Projet de fin d’études Application d’AMDEC Sur une ligne automatique de transformation de tôle Beretta 1 Projet de fin d’études Tables des matières Chapitre I : Contexte de projet .......................................................................................................... 10 I.1 Introduction................................................................................................................................ 11 I.2 Présentation du GROUP POULINAHOLDING ................................................................ 11 I.2.2. Marché et produits............................................................................................................. 12 Chapitre III I.3 Présentation deFRIGAN ..................................................................................... 14 I.3.1. GAN..................................................................................................................................... 14 I.3.2 Activité ................................................................................................................................. 14 I.3.3. Organigramme ....................................................................................................................... 16 I.3.4. Ateliers de Production de réfrigérateur ........................................................................... 19 I.4 Conclusion .................................................................................................................................. 20 Chapitre II : étude bibliographique ................................................................................................... 21 II. Introduction ................................................................................................................................ 22 II.1 Définition ................................................................................................................................... 22 II.1.1. Les objectifs de lamaintenance ....................................................................................... 22 II.1.2. Le type de maintenance ....................................................................................................... 23 II.1.2.2. Maintenance corrective ...................................................................................................... 23 II.1.2.3. Maintenance préventive ................................................................................................. 24 II.1.3. Les niveaux de maintenance ................................................................................................ 28 II.2. Méthode AMDEC ................................................................................................................... 29 II.2.1. Historique AMDEC .......................................................................................................... 29 II.2.2. Démarche de l’étude AMDEC......................................................................................... 30 II.2.3. But de l’AMDEC .............................................................................................................. 32 II.3. Elaboration des tableaux AMDEC ........................................................................................ 32 II.4. Méthode ABC (DiagrammePareto) ........................................................................................ 37 II.4.1. Démarche de l’Analyse dePareto ........................................................................................ 37 II.5. EtudeFMD................................................................................................................................ 38 II.5.1. Le MTBF: Mean Time betweenFailures ............................................................................ 39 II.5.2. Le MTTR: Mean Time toRepair ........................................................................................ 39 II.5.3. La disponibilité :Do .............................................................................................................. 39 II.6. CONCLUSION .................................................................................................................... 40 III.1. Introduction............................................................................................................................ 42 2 Projet de fin d’études III.2. Description del’existant ......................................................................................................... 42 III.3. Périmètre duprojet ................................................................................................................ 42 III.3.1. Postes................................................................................................................................ 43 III.3.2. Les processus deproduction ........................................................................................... 45 III.4. Etude de la ligne automatique de transformation de tôle Beretta ..................................... 49 III.5. Cadre et objectifs du projet : ................................................................................................ 51 III.5.1. Problématique ................................................................................................................. 52 III.5.2. Cahier decharge .............................................................................................................. 53 III.6. Conclusion .............................................................................................................................. 53 IV.1. Introduction ........................................................................................................................... 55 IV.2. Actigramme A-0 du Beretta .................................................................................................. 55 IV.3. Bête à corne ............................................................................................................................ 56 IV.4. Pieuvre .................................................................................................................................... 57 IV.5. Identification des fonctions de service: ................................................................................ 58 V. Introduction ................................................................................................................................ 61 V.1. Unité automatique de transformation de tôle Beretta.......................................................... 61 V.2. Décomposition fonctionnelle ............................................................................................... 61 V.3. Désignations des sous- ensembles ........................................................................................... 63 V.4. Élaboration d’une fiche historique des pannes ..................................................................... 64 ........................................................................................................................................................... 69 V.3.2.1 Etude de la disponibilité ................................................................................................. 70 V.3.2.3 Pareto de la disponibilité.................................................................................................... 71 V.3.3.1 Etude de la maintenabilité ............................................................................................. 73 V.3.3.2 Pareto de la maintenabilité ................................................................................................ 74 V.4. Étude AMDEC de la machine BerettaFT01 ...................................................................... 76 V.5. Étude de la criticité ................................................................................................................ 82 Désignation .......................................................................................................................................... 82 Chapitre VI : Décision de plan d’action ............................................................................................ 86 Liste des figures Figure 1: Marché de PGH .................................................................................................................. 13 3 Projet de fin d’études Figure 2 : Organigramme générale de FRIGAN .............................................................................. 17 Figure 3 : Organigramme du service production ............................................................................. 18 Figure 4: Processus de fabrication des réfrigérateurs et des congélateurs .................................... 20 Figure 5: Maintenance préventive systématique .............................................................................. 25 Figure 6 : Maintenance préventive conditionnelle ........................................................................... 26 Figure 7 : Diagramme générale de maintenance .............................................................................. 27 Figure 8 : Démarche AMDEC ............................................................................................................ 30 Figure 9: Elaboration de tableau AMDEC ....................................................................................... 33 Figure 10 : Diagramme de méthode ABC ......................................................................................... 38 Figure 11 : schéma de FMD................................................................................................................ 38 Figure 12: La ligne automatique de transformation de tôle Beretta .............................................. 43 Figure 13 : cisaille 2 m ........................................................................................................................ 44 Figure 14 : Presse excentrique 80T .................................................................................................... 45 Figure 15 : Le principe de débitage ................................................................................................... 46 Figure 16 : Principe de poinconnage ................................................................................................. 46 Figure 17 : Matrice des opérations /Machines /Articles .................................................................. 48 Figure 18 : Lay-out de l'unité tôle ...................................................................................................... 50 Figure 19 : le Mapping du projet ....................................................................................................... 52 Figure 20 : Actigramme A-0 du Beretta ............................................................................................ 55 Figure 21 : Bête à corne duBeretta ................................................................................................... 56 Figure 22 : Pieuvre du Beretta ........................................................................................................... 57 Figure 23 : Diagramme FAST du Beretta ................................. Ошибка! Закладка не определена. Liste des tableaux Tableau 1: Informations générales sur PGH .................................................................................... 11 Tableau 2: Produits FRIGAN ............................................................................................................ 15 4 Projet de fin d’études Tableau 3: Grille de cotation des gravités de défaillances pour AMDEC ...................................... 34 Tableau 4 : Grille de cotation des non détections de défaillances pour AMDEC .......................... 35 Tableau 5 : Grille de cotation de non détections de défaillances pour AMDEC ........................... 35 Tableau 6 : Grille de cotation de criticité de défaillance pour AMDEC ........................................ 36 Tableau 7 : Ergonomie des postes du travail de l'unité tôle ............................................................ 42 Tableau 8 : Décomposition fonctionnelle du Beretta ....................................................................... 62 Tableau 9 : Désignation des sous-ensembles du Beretta .......... Ошибка! Закладка не определена. Tableau 10 : Fiche historique des pannes du Beretta....................................................................... 61 Liste des abréviations 5 Projet de fin d’études PGH : Poulina Group Holding GAN : Grand Atelier de Nord ISO : Organisation Internationaldesnormalisations AFNOR : Association française de lanormalisation AMDEC : Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leurs criticités ABC : Méthode d’analyse de PARETO ou du20/80 FMD : Etude de fiabilité, de maintenabilité et dela disponibilité TBF : Temps de bonfonctionnement MTBF : Mean TimeBetweenFailures 6 Projet de fin d’études Introduction générale Introduction générale 7 Projet de fin d’études Introduction générale La croissance et la concurrence des entreprises dans les mêmes domaines d’activités, sont obligées à examiner d’avantage leurs stratégies de productions et d’intervention afin d’occuper la place du leader et maitriser le marché national et pourquoi pas être une référence au délai defrontière De ce fait les FRIGAN, entreprise spécialisée dans la fabrication des électroménagers pense à améliorer ses méthodes de travails et éviter les arrêts de production. Le service tôlerie forme le cœur des FRIGAN, mais présente toute fois des difficultés quant à la fluidité de son exercice. Ses difficultés proviennent de son parc machine qui nécessite une démarche fiable et rigoureuse en matière de maintenance. La forme d’objet de ce travail qui rentre dans le cadre de l’ouverture de notre établissement à sur environnement industriel. Alors nous commencer par présenter l’entreprise d’accueil suivi par une description succincte de la problématique soulevée une analyse bibliographique touchant Ses équipements et les concepts déployés seront décrit afin de mieux cibler le travail. La résolution des problèmes rencontrés passera nécessairement par l’évocation d’un certain nombre d’outil en maintenance afin d’aboutir à un traçage d’une stratégie d’intervention correcte qui mettra fin à ce travail. Dans ce cadre, FRIGAN m’a confié ce projet fin d’études intitulé “ Application d’AMDEC Sur une ligne automatique de transformation de tôle Beretta » au sein de l’entreprise FRIGAN, qui consiste à mener un diagnostic détaillédel’unitéde transformationdetôle,dansl’objectifderéduirelesformesdegaspillages, améliorer la qualité de produit et surtoutéliminer l’arrêt du machine. A cet effet, ce présent rapport est présenté en six chapitres complémentaires. Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil FRIGAN et le contexte du projet. 8 Projet de fin d’études Introduction générale Lesecondchapitreestuneétudebibliographique sur la maintenance et l’AMDEC. Dans le troisième chapitre, est une étude de l’existant en présentant le cadre et les Objectifs de projet. Le quatrième chapitre sera réservé à l’analyse fonctionnelle. Le cinquième chapitre sera réservé à l’application d’AMDEC.et le dernier chapitredécrit la décision de plan d’action. Enfin nous terminons notre rapport par une conclusion générale résumant les résultats obtenus et présentant des perspectives éventuelles à ce travail. 9 Projet de fin d’études Contexte de projet Chapitre I : Contexte de projet 10 Projet de fin d’études Contexte de projet I.1 Introduction Ce Premier chapitre sera dédié à la présentation du cadre de notre projet de fin d’étude. Nous consacrons la première partie à laprésentation du Poulina group Holdin getses différentes filiales. Par suite nous allons se focaliser sur le Filiale FRIGAN où nous allons présenter son processusdeproduction des réfrigérateurs et de congélateurs. I.2 Présentation du GROUP POULINAHOLDING Le groupe Poulina (tableau1), connu sous le nom de Poulina Group Holding (PGH) depuis 2008, est un groupe industriel et de services tunisiens. Originellement spécialisé dans l’aviculture, le groupe s’est peu à peu diversifié pour devenir le premier groupe à capitaux privés du pays. Tableau 1: Informations générales sur PGH Informations générales sur Poulina Group Holding Création 14 juillet 1967 : acquisition d'un poulailler LOGO Fondateur Forme juridique Siège social Activités Abdelwahab BEN AYED Société anonyme Ezzahra (Tunisie) Aviculture, agroalimentaire, industrie, services Produits Produits alimentaires, équipements de construction et appareils électroménagers Filiales 107 Effectifs 12000 Site web www.poulinagroupholding.com Capitalisation 892 500 000 (TND) Chiffre d’affaire Résultat net 389 894 000 $ en 2013 42 399 000 $ en 2013 11 Projet de fin d’études Contexte de projet I.2.1. Historique LeGroupePoulinaaétécrééle14juillet1967,d’unepremièreentiténomméesociétéPoulina, fondée par M. Abdel Waheb Ben Ayed et huit autres associés. Les grandes phases d’évolution du groupe Poulina sont successivement: 1967 : Création de la société Poulina. 1970 : Filialisation des activités avicoles et le lancement de nouveaux métiers. 1975 : La création des Grands Ateliers de Nord(GAN). 1978 : Création de la société Générale Industrielle de Produits Alimentaires (GIPA). 2008 : Création de la société Poulina Group Holding (PGH). Dès ses premières années d’activité, la société Poulina a diversifié fortement ses produits et réorientésesactivitésensepositionnantnonpluscommeuneentitédeproductionavicolemais comme une entreprise offrant aux éleveurs tous les services et fournitures d’élevage nécessaires. Parallèlement à l’activité avicole, cette société a développé des activités manufacturières et agroalimentaires. Ainsi, la société Générale Industrielle de Produits Alimentaires (GIPA) a été créée en 1978 pour la production de glaces et de produits laitiers. Poulina s’est aussi développée de façon horizontale, en créant des filiales dans des domaines nouveaux:danslesecteurchimiqueaveclesdétergentsNadhif,etdanslesecteurmécaniqueen 1975 par la création des Grands Ateliers du Nord (GAN). La réorganisation du Groupe Poulina par branche d’activité a donné naissance en 2008 à la créationdelaSociétéPoulinaGroupHolding(PGH),comportant71sociétésopérantdanssix branches d’activité. Le tableau 1 élucide quelques informations générales surPGH. [1] I.2.2. Marché et produits Aufildesannées,latailledePGHs'estconsidérablementdéveloppée,etsonactivitélargement diversifiée, lui permettant ainsi d’occuper un part de marché très important surtout en Tunisie. Ses 107 entreprises (au 31/12/2012), chacune dans son métier, comptent parmi les leaders en Tunisie ou à l'étranger. Poulina Group Holding détient 87 filiales en Tunisie, 10en Libye, 4 en Algérie, 2 en France, 4 au Maroc, 1 au Sénégal et 3 en chine. La structure du portefeuille de PGH est expliquée dans les statistiques présentées dans la figure 1 datée de l’année2012. 12 Projet de fin d’études Contexte de projet Figure 1: Marché de PGH POULINA L’aviculture,estlepôled’activitéleplusimportantdugroupe.POULINAintervientdans la production d’aliments pour animaux (SNA avec 27% de part de marché), dansl’importation et la vente de céréales et dans l’activité volaille (production de dindes, de poulets et de pondeuses). Sur ce dernier segment, EL MAZRAA, détient 50% de part demarché. EZZAHIA ème CarthagoCeramic est leader sur les carreaux de sols et de murs et occupe la 2 position sur la catégorie Grés. LE PASSAGE Elle est leader du secteur de l‘emballage avec 30% de part de marché. L’industrie de l’emballage en Tunisie. Industrie et Technique Cesous-groupetouchelesactivitésayanttraitàl’acier,leboisetl’électroménager.Pourle secteur métallurgique, PAF, est le leader avec 60% de part de marché. GAN, est le seul producteur local des panneaux dérivés du bois avec 60% de part de marché. GAN, fabrique également de réfrigérateurs sous la marque MONT BLANC. PGH est leader sur ce segment avec 40% de part demarché. 13 Projet de fin d’études Contexte de projet Agrobusiness PGH est principalement exposé sur les glaces, sur les yaourts et les crèmes avec GIPA et aussisurlesmargarinesavecMEDOIL.LasociétéGIPAquicommercialiselamarqueSELJA (glaces), opérant dans un duopole avec son concurrent Nestlé, détient 60% de part demarché. ETTAAMIR ETTAAMIRalancédeuxprojets,àsavoirJINENEEDDONYA,visantunchiffred’affaires de 25 MD et TANIT CENTER, escomptant un total ventes de 26MD. Après avoir éclairé la place de l’entreprise de l’accueil FRIGAN au sein de PGH, nous allons consacrer une étude détaillée de cette filiale dans le paragraphe suivant Chapitre IIII.3 Présentation deFRIGAN Née de la même logique d’intégration en amont du groupe, Poulina Group Holding a entamé la fabrication de matériels métalliques pour les besoins de sa filière agricole. I.3.1. GAN LesGrandsAteliersduNord«GAN»estunefilialedePoulinaGroupHolding,créeen1975, c’est une entreprise hautement qualifiée et spécialisée dans la conception et la réalisation d’ouvragesmétalliques,elleopèredansplusieurssecteursàtraverssesdifférentsdépartements: AVIGAN : Spécialisé dans la production d'équipements pour l'élevageavicole. STIBOIS : Spécialisé dans l'industrie de la seconde transformation dubois. MOBIGAN : Spécialisé dans l'industrie du meuble et del'ameublement. FRIGAN : Spécialisé dans la fabrication de l'électroménager domestique (réfrigérateurs, cuisinières, machines à laver) et professionnels (congélateurs, conservateurs, refroidisseurs, mini bars), sous la marque MONTBLANC. I.3.2 Activité FRIGAN,notreentreprised’accueil,asumaîtriserdenouvellestechnologiesquiluiontpermis de développer rapidement son marché et de faire naître, en 1992, le premier réfrigérateur domestique tunisien. Forte d’un savoir-faire qui n’a jamais cessé d’évoluer, et suivant les évolutions du marché, MONTBLANC a décidé, en 1996, d’élargir sa gamme par d’autres produitsménagerstelsquelescuisinières,leslave-lingeseten2012parlesproduitsencastrables, ce qui lui a permis d’acquérir de nouvelles parts de marché (tableau2). 14 Projet de fin d’études Contexte de projet Tableau 2: Produits FRIGAN Désignations Produits Les gammes F30.2(320 L) F35.2 (350 L) Réfrigérateurs F45.2(450 L) F23(223 L) F27(270 L) GGA400 (300 / 600 L) BV400 Conservateurs Congélateurs (500 L) ES150 (153L) ES300 (299 L) ES400 (398 L) ECF400 PWS60/4 PXS60/4 Plaque PBS60/4 PBS90/4 PVS60/4 15 Projet de fin d’études Contexte de projet PSHX BL60 Hottes WGF60 HCAW6001 BLX60/90 FBXS9 FWS6 Fours, Micro- onde FXS6 FBS9 FMS6 Lave- linge: WL1055 (8kg) Lavage SU842 (5kg) BU842 (5kg) Lave-vaisselle : CLAROS 12-8B Aujourd’hui, elle dispose d’une reconnaissance nationale (leader des ventes des réfrigérateurs domestiques en Tunisie avec 40% de part de marché) et internationale puisque l’entreprise exporteversdenombreuxpays,garantissantunequalitéetunserviceconformeauxnormesles plus exigeantes tel que l’ISO 9001 version2008. I.3.3. Organigramme 16 Projet de fin d’études Contexte de projet FRIGAN est considérée comme une moyenne entreprise comportant 250 ouvriers, un taux d’encadrement de 15% et une capacité de production de 150 000 pièces/an. Figure 2 : Organigramme générale de FRIGAN Directionlogistique: Elle est chargée des lancements des ordres de fabrication en tenant compte des niveaux des stocks et des délais de livraison des produits. Direction commerciale :Elle a le rôle de : Analyser et anticiper la demande et les besoins au niveau dumarché. Identifier les différents segments dumarché. Equilibrer l’offre des produits en fonction des demandes de laclientèle. Administrer et développer lesventes. Maintenir et faire progresser la part de marché del’entreprise. Direction financière : C’est le service qui s’occupe des relations avec l’extérieur, qui gère l’état et les conditions de travail du personnel et qui s’occupe de la comptabilité : Gérer et anticiper les flux de trésoreries et en assurerl’équilibre. Etudier l’opportunité des investissements dans une perspective de création de valeur pourl’actionna 17 Projet de fin d’études Contexte de projet Suivre la comptabilité et les coûts et assurer l’interface avec les partenaires financiers. Bureau d’études et de développement : travaille en collaboration avec les autres services de l’entreprise (production, commercialisation, client, fournisseur) permettant de : Garantir la veilletechnologique. Vérifier et valider la fiabilité et la qualité duproduit. Participer aux différentes phases : conception du projet, élaboration du devis, lancement des essais,amélioration... Rechercher les applications de nouveaux matériaux ou de nouveaux produits en tenant compte des limites de l'outilindustriel. Simuler ces applications, les tester, analyserleurs contraintestechniqueset leursrésultats. La structure de la direction technique de FRIGAN est présentée dans la figure 3. Elle donne une idée sur les différents maillons du site de production ainsi que les interactions entre eux. Figure 3 : Organigramme du service production 18 Projet de fin d’études Contexte de projet Direction site de production: Ces directions sont eux-mêmes divisées en services interdépendants. Chacun est doté par des tâches précises et distinctes. Parmi ces services, on trouve: Direction Production: La direction de production est responsable de toutes les étapes de fabrication des électroménagers. Direction qualité: Elle a pour rôle de garantir la bonne qualité des produits livrés aux clients durant tout le processus de fabrication. Et, elle veille à maintenir et améliorer le système qualité conformément aux normes de la qualité du groupe. Direction maintenance: Ce service a pour rôle de maintenir les équipements de production en bon état et performance dans le but d’optimiser les délais de maintenance et arrêt machine et assurer la livraison des produits aux clients dans les délais demandés. Elle a également le rôle d’évaluation de quelques indicateurs de performance tels que le Taux de Rendement Synthétiques (TRS), Taux de Rendement Global (TRG), Mean Time To Repair (MTTR), MeanTime Between Fail(MTBF). I.3.4. Ateliers de Production de réfrigérateur Le processus de fabrication d’un réfrigérateur et des congélateurs est effectué totalement au sein de FRIGAN. Les unités de production de FRIGAN sont: Unité de thermoformage où s’est déroulé mon projet de fin d’études. Elle dédiée à la fabrication des cuves en plastique (congélateurs, réfrigérateurs, contreporte...) Unité tôle se charge pour la transformation detôle. Une chaine de montage à blanc (chaine A); Une chaine de montage des accessoires (chaine B); Stations d’écumage porte et réfrigérateurs oucongélateurs;des postes de montage des composants; Une chaine de test fonctionnel; Poste d’emballage des produits finis. 19 Projet de fin d’études Contexte de projet On schématise le processus global dans la figure 4 tout en mettant en relief les différents flux de matières entre les unités de production deFRIGAN. Figure 4: Processus de fabrication des réfrigérateurs et des congélateurs I.4 Conclusion Après avoir présenté le Groupe Poulina Holding et l’entreprise d’accueil FRIGAN du projet, nous passons au chapitre suivant consacré à l’analyse de l’existant qui nous permettra de comprendre le processus de l’unité tôle et surtout la ligne automatique de transformation de tôle Beretta, le cadre et l’objectif de projet. 20 Projet de fin d’études étude bibliographique Chapitre II : étude bibliographique aq 21 Projet de fin d’études étude bibliographique II. Introduction La maintenance est une étape principale et nécessaire dans la chaîne des activités des entreprises, et a un grand enjeu sur la productivité des usines aussi bien que pour la qualité des produits, c’est pourquoi considéré comme un indicateur pour évaluer le rendement d'un service dans une entreprise ou même d'une entreprise entière II.1 Définition D'après L 'AFNOR (NF X 60-010) : La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié où en mesure d’assurer un service déterminé. bien maintenir, c'est assurer ces opérations au coût optimal Maintenir : Contient la notion de « prévention " sur un système en fonctionnement. Établir : Contient la notion de " correction" consécutive à une perte de fonction. Etat spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre, avec quantification des niveaux caractéristiques. Coût optimal qui conditionne l'ensemble des opérations dans un souci d'efficacité. II.1.1. Les objectifs de lamaintenance D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des équipements de production à un coût optimal. Les principaux objectifs que doit se : Contribuer à maintenir la qualité du produitfabriqué, Contribuer au respect des délais, Rechercher des coûts optimaux, Respecter les objectifs humains : formation, conditions de travail etsécurité, Préserver l’environnement et économiserl’énergie, 22 Projet de fin d’études étude bibliographique Conseiller la direction pour le renouvellement du matériel, et les responsables de fabrication pour une meilleure utilisation deséquipements, Améliorer les équipements de production pour faciliter la maintenance et augmenter laproductivité, II.1.2. Le type de maintenance Selon la norme AFNOR X60-011, il est possible de distinguer deux formes de la maintenance : La maintenance corrective : effectuée après défaillance dumatériel La maintenance préventive : effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance dumatériel. II.1.2.2. Maintenance corrective Selon la Norme NF X60-010 : « La maintenance corrective une opération de maintenance effectuée après défaillance ». Il s'agit de la maintenance effectuée après la détection d’une panne, elle a pour objectif de remettre une entité d’un état défaillant à un état lui permettant d’accomplir une fonction requise ou peut être utilisée en complément d’une maintenance préventive pour l’élimination d’une avarie. Le fonctionnement de la maintenance corrective est divisé en deux parties : Maintenancepalliative La maintenance palliative est une maintenance qui s'attache à la correction de tout incident identifié en production, et empêchant la poursuite de celle-ci, c’est une intervention rapide pour pallier au plus urgent en attendant de trouver une solution ou une correction définitive plus rassurante. La maintenance palliative permet de : Localiserl’incident 23 Projet de fin d’études étude bibliographique Mettre en place une solution provisoire permettant de poursuivrel’exploitation Maintenancecurative La maintenance curative est une maintenance qui s'attache à corriger tout incident identifier en production mais n’empêchant pas la poursuite de celleci, il s'agit d'une intervention en profondeur et définitive pour réparer un équipement de façon définitive. La maintenance curative permet de : Localiserl’incident Développer une solution permettant de rendre la machine conforme à sadestination Mettre en place cettesolution II.1.2.3. Maintenance préventive Selon la Norme NF X60-010 « La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu » Deux types de maintenances préventives : Maintenance préventive systématique(périodique) Elle comprend les inspections périodiques et les interventions planifiées suivant un calendrier pour assurer le fonctionnement continu des équipements. Elle a pour objectif : Déterminerle coût probable demaintenance. Choisir les fréquences d’intervention sur unsystème. Faire de la planification de tâches et renforcer les mesures desécurité. 24 Projet de fin d’études étude bibliographique Figure 5: Maintenance préventive systématique Maintenance préventive conditionnelle Réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement. Elle rend plus efficace la détection des défauts, permet d’améliorer la disponibilité par la planification des opérations Elle a pour objectif : D’éviterlesdémontagesinutilesliésàlamaintenancesystématiquequipe uventengendrer desdéfaillances D’accroître la sécurité despersonnes. D’éviter les interventions d’urgence suivant l’évolution des débutsd’anomalies. 25 Projet de fin d’études étude bibliographique Figure 6 : Maintenance préventive conditionnelle 26 Projet de fin d’études étude bibliographique Figure 7 : Diagramme générale de maintenance 27 Projet de fin d’études étude bibliographique II.1.3. Les niveaux de maintenance L’AFNOR identifie 5 niveaux de maintenance dont en précise le service Niveau 1 : Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, au moyen d’éléments accessibles sans aucun démontage pour ouverture de l’équipement. Ces interventions peuvent être réalisées par l’utilisateur sans outillage particulier à partir des instructionsd’utilisation Niveau 2 : Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et d’opération mineure de maintenance préventive, ces interventions peuvent être réalisées par un technicien habilité ou l’utilisateur de l’équipement dont la mesure où ils ont reçu une formationparticulière Niveau 3 : Identification et diagnostique de panne suivit éventuellement d’échange de constituant, de réglage et de d’étalonnage général. Ces interventions peuvent être réalisées par technicien spécialisé sur place ou dans un local de maintenance à l’aide de l’outillage prévu dans des instructions demaintenance Niveau 4 : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction. Ces interventions peuvent être réalisées par une équipe disposant d’un encadrement technique très spécialisé et des moyens importants adaptés à la nature del’intervention Niveau 5 : Travaux de rénovation, de reconstruction ou deréparation importante confiée à un atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire deservice. 28 Projet de fin d’études étude bibliographique II.2. Méthode AMDEC La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels. C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dès la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation. II.2.1. Historique AMDEC L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autressecteurs. 29 Projet de fin d’études étude bibliographique II.2.2. Démarche de l’étude AMDEC La méthode AMDEC comporte 5 étapes successives formulées comme suit La constitution de l’équipe du travail et l’identification au niveau de l’étude L’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine L’analyse des défaillances potentielles L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité La définition et la planification des actions Figure 8 :Démarche AMDEC 30 Projet de fin d’études étude bibliographique Etapes 1 : la constitution de l'équipe du travail et l'identification du niveau de l'étude Définition du champ d'application Définition de la phase de fonctionnement Constitution d'un groupe de travail Etapes 2 : l’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine Découpage du système Identification des fonctions des sous –ensembles Identification des fonctions des éléments Etapes 3 : L'analyse des défaillances potentielles Identifications des défaillances Identifications des modes de défaillances Recherche des causes Recherche des effets Recensement des détections Etape 4 : L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité Etablir les grilles de cotations Calcul de la criticité Hiérarchisation des modes de défaillances Etablir une liste des points critiques Etapes 5 : la définition et la planification des actions Classifier les éléments selon leur criticité Déterminer l'impact et l'efficacité des actions à améliorer 31 Projet de fin d’études étude bibliographique II.2.3. But de l’AMDEC Déterminer les points faibles du système et y apporter desremèdes. Classer les défaillances selon certains critères. Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de plansd’essais. Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions dusystème Détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'unprocessus Définir les actions à entreprendre pour éliminer cesdéfaillances, Réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter lescauses Documenter le processus dudéveloppement Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou d’architectures, redondances,) Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres desécurité,) Améliorer ponctuellement une des composantes de la Sdf (Sécurité, fiabilité, disponibilité,maintenabilité…) Préparer un plan demaintenance II.3. Elaboration des tableaux AMDEC Pour notre projet, nous intéressons à analyser les défaillances de chaque fonction technique pour chaque équipement névralgique en prévoyant des actions préventives pour l'élimination de ces défaillances 32 Projet de fin d’études étude bibliographique Figure 9: Elaboration de tableau AMDEC Défaillance : Est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise (NORME x 60500), une défaillance désigne tout ce qui paraît anormal tout ce qui s'écarte de la norme de bon fonctionnement. Les modes de défaillance : Est la manière pour laquelle un dispositif peut venir à être défaillant, c’est à dire à ne plus remplir sa fonction, le mode de défaillance est relatif à la fonction du dispositif, il s 'exprime toujours en terme physique. Les causes de défaillance : Est l’événement initial pouvant conduire à la défaillance d’un dispositif par l'intermédiaire de son mode de défaillance, plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance. Les effets de défaillance : Est par définition, une conséquence subie par l’utilisateur, il est associé au couple (mode cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par l’utilisateur. Les modes de détection : Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur (opérateur et /ou maintenir) est susceptible de détecter sa présence avant que le mode de défaillance ne soit produit complètement c'est à dire bien avant que l’effet de défaillance ne puisse se produire. 33 Projet de fin d’études étude bibliographique Les criticités : Est une évaluation quantitative du risque constituée par le scénario (Mode, Cause, Effet, Détection) de la défaillance analysée. La criticité est évaluée à partir de la combinaison de trois facteurs La fréquence d’apparition du couple mode -cause La gravité de l'effet La possibilité d'utiliser les signes de détection GravitéG : C’est la gravite des effets de la défaillance en termes de : pertes de productivité (arrêt de production, défaut de qualité), coût de la maintenance, sécurité et environnement. Tableau 3: Grille de cotation des gravités de défaillances pour AMDEC Niveau de gravité Indice Gravité faible 1 Gravité moyenne 2 Gravité forte 3 Gravité catastrophique 4 Définition Défaillance mineure, aucune dégradation notable du matériel, n’engendre pas d’arrêt de production. Temps d’intervention inférieure à 5h. Défaillance moyenne qui n’engendre pas un arrêt de la production, mais qui a une incidence sur la cadence. Temps d’intervention compris entre 5h et 15h. Défaillance majeure qui n’engendre pas un arrêt de production mais qui a une incidence significative sur l’état de la machine ou sur la cadence de production. Temps d’intervention comprise entre 15h et 30h. Défaillance grave nécessitant une grande intervention. Temps d’intervention supérieure à 30h Fréquence d’apparition F : Relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance. Le tableau 3 présente les indices de F selon le niveau defréquence. 34 Projet de fin d’études étude bibliographique Tableau 4 : Grille de cotation des non détections de défaillances pour AMDEC Niveau de fréquence Définition Indice Défaillance rare 1 Le défaut n’est jamais survenu auparavant. Défaillance possible 2 La fréquence du défaut est comprise entre cinq mois et un an. Défaillance fréquente 3 Lé fréquence du défaut est compris entre un mois et cinq mois. Défaillance très fréquente 4 La fréquence du défaut est inférieure à un mois. Non détection D : Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’elle ne produise l’effet. Le tableau 4 présente les indices de D selon le niveau de probabilité de nondétection. Tableau 5 : Grille de cotation de non détections de défaillances pour AMDEC Niveau de probabilité de non détection Indice Visuelle à coup sur 1 Visuelle après l’action de l’opérateur 2 Difficilement décelable 3 Détection impossible 4 35 Projet de fin d’études étude bibliographique Criticité C : La criticité est calculée par le produit des trois indices précités, elle est donnée par la relation C=G×F×D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur au seuil prédéfini. Souvent, le seuil de criticité varieen fonction des objectifs de fiabilité ou des technologiestraitées La grille suivante a été discutée avec l’entreprise et qui peut être modifiée selon la stratégie d’interaction mise ultérieurement Tableau 6 : Grille de cotation de criticité de défaillance pour AMDEC Décision Valeur de criticité Définition 1-6 Faible 8-18 Moyenne 24-36 Elevée Action corrective 48-64 Interdit Action améliorative Aucune action Action préventive 36 Projet de fin d’études étude bibliographique II.4. Méthode ABC (DiagrammePareto) L’analyse de PARETO consiste à déterminer la minorité des causes (20%) responsables de la majorité des effets (80%). La méthode de Pareto est appelée aussi pour les raisons précitées : méthode des 20/80 ou encore méthode ABC. On peut alors faire un plan d’action sélectif qui s’attaque aux éléments essentiels. On optimise ainsi l’action en ne s’intéressant pas aux nombreux éléments qui ne sont responsables que d’une très petite minorité d’effets à éliminer. On peut, grâce à elle, déterminer par exemple : La minorité des défaillances responsable de la majorité des arrêts de production; La minorité des équipements responsables de la majorité des coûts de maintenance; La minorité des rechanges responsables de la majorité des coûts de possession enstocks. II.4.1. Démarche de l’Analyse dePareto La démarche de la méthode Pareto se décline en dix étapes principales : Définition des éléments à classer : défaillances, équipements,rechanges, … Définition du critère de classement : criticité, coût, temps, nombre d’heures d’arrêt… Collecte des valeurs du critère pour les éléments à classer; Classement des éléments par ordre décroissant de leur valeur respective du critère; Affectation d’un rang à chacun des éléments ainsi classés; Cumul des éléments à classer d’une part et de leurs valeurs du critère, d’autrepart. Calcul du pourcentage des valeurs cumulées par rapports au total; Pour chacun de ces pourcentages déterminer le pourcentage des éléments qui en sont responsables ; Tracé de la courbe, pourcentage des valeurs cumulées du critère en fonction du pourcentage des éléments cumulés qui en sont responsables; Détermination des seuils des classes A, B et C des éléments. 37 Projet de fin d’études étude bibliographique Figure 10 : Diagramme de méthode ABC II.5. EtudeFMD Les indices FMD jouent un rôle prépondérant dans l'action maintenance. La fiabilité et la maintenabilité sont les 2 leviers directs de la disponibilité deséquipements. La disponibilité est l'objectif de la fonctionmaintenance Fiabilité Maintenabilité Temps « Machine» Temps « homme» Disponibilité Figure 11 : schéma de FMD 38 Projet de fin d’études étude bibliographique II.5.1. Le MTBF: Mean Time betweenFailures Traduit en français “Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement”, qui signifie « temps moyen entre deux pannes consécutives ». En effet, il caractérise l'intervalle moyen sur une période donnée entre deux interventions de maintenance corrective. Il est donné par la relationsuivante : 𝑀𝑇𝐵𝐹 = ∑ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒 Le MTBF est représentatif de la FIABILITE de l’équipement : « aptitude d’une entité à accomplir les fonctions requises dans des conditions données pendant une durée donnée ». II.5.2. Le MTTR: Mean Time toRepair Traduit en français “Moyenne des Temps Totaux de Réparations”, qui signifie « temps moyen de réparation d’une panne ». Cet indicateur permet de caractériser la gravité d'une panne et la difficulté de résolution qui en découle. Pour le mesurer, il est nécessaire de répertorier les interventions de maintenance corrective sur un équipement etplusparticulièrementletempsmispourchaqueintervention.Ilestdonné par la relation suivante: MTTR = ∑ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒 Le MTTR est représentatif de la MAINTENABILITE de l’équipement : « aptitude d’une entité à être remise en état, par une maintenance donnée, d’accomplir des fonctions requises dans les conditions données». II.5.3. La disponibilité :Do L’indice de performance d’utilisation « universel » est la Disponibilité 39 Projet de fin d’études étude bibliographique opérationnelle (Do) qui se calcule facilement à partir de deux relations précédentes : 𝐷𝑜= 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 La disponibilité se calcule également d’une autre façon : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝐷𝑜= La DISPONIBILITE se traduit par « une aptitude d’une entité à être en état d’accomplir les fonctions requises dans les conditions données ». II.6. CONCLUSION La maintenance est une fonction complexe qui, selon le type de processus, peut être déterminante pour la réussite d’une entreprise. Les fonctions qui la composent et les actions qui les réalisent doivent être soigneusement dosées pour queles performances globales de l’outil de production soientoptimisées. L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie, positions d’utilisation, …). L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée (et peut être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement 40 Projet de fin d’études Analyse de l’existant Chapitre III : Analyse de l’existant 41 Projet de fin d’études Analyse de l’existant III.1. Introduction Dans ce chapitre, en premier lieu, nous allons étudier le système de production existant en précisant tout le processus de fabrication de tôle et ensuite une simple étude sur la machine Beretta en présente le cadre et les objectifs de projet. III.2. Description del’existant Lapremièreétapes’agitdedélimiterlepérimètredenotreprojetquiestl’unitétôleendécr ivant les processus de fabrication des différents articles de cette unité et en deuxième lieu on va étudier la ligne automatique de transformation de tôle Beretta en précisant le cadre et les objectifs de projet III.3. Périmètre duprojet Le projet se déroule au sein de l’unité tôle. Le tableau donne une idée sur l’horaire du travail. Tableau 7 : Ergonomie des postes du travail de l'unité tôle Temps de travail Temps de pause Lundi Vendredi 08 :00 à 16 :30min (8h30min) Samedi : 8 :00h à 13 :00h (5h) Lundi (45min) Vendredi : 12 :00 à 12 :45min Lundi Vendredi : 7 :45 min Temps d’ouverture Samedi : 5h Nombre d’équipe Ligne automatique de transformation de tôle : deux équipes Unité tôle : une seule équipe Nombre d’opérateur Ligne automatique de transformation de tôle : trois opérateurs Unité tôle : six opérateurs 42 Projet de fin d’études Analyse de l’existant III.3.1. Postes L’unité tôle comporte les postes suivants (figure 12) : Une ligne automatique de transformation de tôle : la machineBERETTA Une Chaine fonctionnelle de transformation de tôle : la machineOlma Figure 12: La ligne automatique de transformation de tôle Beretta Atelier tôle comportant: Chapitre 1 Deux machines de débitage : cisaille 2m (figure 13) et 1m ; 43 Projet de fin d’études Analyse de l’existant Figure 13 : cisaille 2 m Quatre presses excentriques (mécaniques) : presse excentrique 125T, presse excentrique 80T (figure 14), presse excentrique 45Tet presse excentrique 12T ; 44 Projet de fin d’études Analyse de l’existant Figure 14 : Presse excentrique 80T Cesdernièresmachinessontàcommandemanuellecequigénèreuntempsdedéfilement assez long.Ledessinsuivantdu“lay- out“del’unitétôle(figure10)entenantcomptedesdimensions des machines, des allées et de la superficie totale de 820m². III.3.2. Les processus deproduction La tôlerie est une discipline de la métallurgie quand il s'agit de fabriquer la tôle d'acier en laminoir,alorsquelatransformationdelatôleestunedisciplinedelamécanique.Ellecon siste àlafabricationetmiseenœuvredelatôle.ChezFRIGAN,Latôlejouelerôledescarrosser ies des appareils électroménagers : réfrigérateurs, conservateurs et congélateurs. La transformation des feuilles en tôle s’effectue par des différents procédés de fabrication tel que le débitage par la cisaille guillotine, le pliage par la presses plieuse et le poinçonnage par les presses excentriques. Débitage : Le cisaillage ou le débitage consiste en un déplacement relatif de deux lames suivant un plan parallèle, entrainant la rupture de la matière sous un effet de traction. Il est effectué par une cisaille guillotine (figure8) 45 Projet de fin d’études Analyse de l’existant Figure 15 : Le principe de débitage Poinçonnage Lepoinçonnageestuncisaillagesuruncontourfermé,effectuéparunpoinçonagissantsurune matrice (figure 13). Il est utilisé sur les tôles pour réaliser des trous et découper des flancs de formes complexes parfois non rectangulaires, donc difficiles ou impossibles à réaliser par cisaillage. Mais, le principe reste le même que pour le cisaillage. La rupture s’effectue donc après un effort de traction. Figure 16 : Principe de poinçonnage 46 Projet de fin d’études Analyse de l’existant 47 Projet de fin d’études Analyse de l’existant La figure suivante illustre les différents articles de l’unité tôle en précisant leurs processus de Figure 17 : Matrice des opérations /Machines /Articles fabrication avec les machines et les matrices associées. 48 Projet de fin d’études Analyse de l’existant III.4. Etude de la ligne automatique de transformation de tôle Beretta Après étudier le périmètre du projet nous allons étudier la ligne automatique de transformation de tôle Beretta qui est l’objet étudiée dans ce projet en l’appliquant la méthode AMDEC pour éliminer l’arrêt de production et par conséquent améliorer la qualité de produits et éliminer le gaspillage des temps. La ligne automatique de transformation de tôle est composée de six postes comme suit : Poste 1 : poste de chargement de tôle Charger la tôle à travers une ventouse Poste 2 : poste de cisaillement de tôle Centrer la tôle tout d’abord pour que l’opération De cisaillage se fait correctement Poste 3 : poste de pliage positive et négative Centrer la tôle et puis faire le pliage Poste4 :poste de pliage droit (90°) Centrer la tôle et puis faire le pliage Poste 5 : poste de pliage de rayon 13 Centrer la tôle et puis faire le pliage droit Cette opération est pour que le porte panneau de congélateur Poste 6 : poste de couture pli tète Centrer la tôle et puis faire un pliage (couture pli tète) C’est un processus de production de tôle et exactement le panneau porte (Réfrigérateur, congélateur), panneau latéral gauche et droit F35, F30, panneau latéral droit, panneau supérieur 49 Projet de fin d’études Analyse de l’existant Figure 18 : Lay-out de l'unité tôle 50 Projet de fin d’études Analyse de l’existant III.5. Cadre et objectifs du projet : L’entreprise doit fixer une stratégie s’appuyant sur une politique d’amélioration continue. Elle repose sur le développement des activités à valeurs ajoutée, l’élimination des gaspillages, l’optimisation des processus de production et l’assurance de la qualité. Consciente de ces objectifs, le groupe Poulina et en particulier FRIGAN s’engage dans l’optique d’améliorer sa situation et protéger son image de marque. D’où elle est nécessaire d’appliquer l’AMDEC pour améliorer leur chiffre d’affaire et surtout d’éliminer l’arrêt de production (les pannes brusque) et le plus important est le prolongement de durée de vie de machine et gardée toujours performant. Le contexte du projet est schématisé dans la carte mentale ou Mind Mapping présentée dans la figure 13 Cette carte est une méthode de réflexion performante car elle englobe en un seul schéma : La nature et le sujet du projet (Quoi) ; L’équipe pilote du projet (Qui) ; Le lieu du projet (Où) ; Les délais (Quand) ; La démarche adoptée (Comment) ; 51 Projet de fin d’études Analyse de l’existant Figure 19 : le Mapping du projet Les enjeux et les objectifs (Pourquoi) III.5.1. Problématique Les produits fabriqués aux FRIGAN sont multiples et de formes et diversions 52 Projet de fin d’études Analyse de l’existant très variés, l’usinage des pièces dure entre 13 et 14 heures par jour et chaque arrêt de la production peux engendre beaucoup de problèmes avec le client et la date de livraison. Ceci se traduit par une absence d’un plan de maintenance optimal et rigoureux à effectuer sur les machines. Beaucoup de client important qu’il ne faut pas le perdre à cause d’un retard de production c’est pour cela une analyse bien déterminée de machine Beretta qui fabrique les tôles est nécessaire car elle est le cœur d’entreprise. III.5.2. Cahier decharge Titre de projet : Application d’AMDEC des machines de la ligne automatique de transformation de tôle Beretta. Entreprise : FRIGAN – Tunisie. Travail demandé : Analyse fonctionnelle de la machine Beretta Etude d’analyseAMDEC Elaboration des fiches de maintenancepréventive III.6. Conclusion Après avoir présenté le périmètre de travail et après avoir fixé les objectifs du projet, nous passons au chapitre suivant consacré à l’étude bibliographique qui nous permettra de comprendre la maintenance et la méthode AMDEC correctement. 53 Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta Chapitre IV : Analyse fonctionnelle du Beretta 54 Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta IV.1. Introduction Au cours de ce chapitre on va traiter la ligne de transformation automatique de tôle Beretta. La plupart des problèmes rencontré au niveau de machines sont des pannes de type hydraulique comme les fuites d’huile ou bien le mauvais fonctionnement des lames, capteur. Une analyse fonctionnelle de machine sera réalisée. IV.2. Actigramme A-0 du Beretta Mise en E. électrique marche E. pneumatique Commandes Réglage Déchets Tôle non usiné Tôle usinée Charger, cisailler et plier la tôle A-0 Bruits Homme Beretta FT01 Figure 20 : Actigramme A-0 du Beretta 55 Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta IV.3. Bête à corne Dans cette phase, il s’agit d’exprimer avec rigueur le but et les limites de l’étude. Il est donc impératif d’éviter la confusion entre le moyen actuel et le besoin futur. Pour cela il est fondamental de se poser les trois questions suivantes en utilisant l’outil bête à cornes: A qui (à quoi) le produit rend-il service? Sur qui (sur quoi) agit-il? Dans quel but ? A qui (à quoi) le produit rend-il service ? Sur qui (sur quoi) agit-il ? Tôle brute Ouvrier Machine Beretta Dans quel But ? Réaliser des opérations D’usinage sur les tôles Figure 21 : Bête à corne du Beretta 56 Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta IV.4. Pieuvre L’outil “diagramme pieuvre” est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de service d’un produit. Le diagramme « pieuvre » met en évidence les relations entre les différents éléments du milieu Environnement et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de service qui conduisent à la satisfaction du besoin. Ouvrier Tôle non usinée Maintenance FP1 FC1 Usinage des Qualité FC6 Confort Tôles FC2 FC5 FC3 FC4 Coût Sécurité Environnement Figure 22 : Pieuvre du Beretta 57 Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta IV.5. Identification des fonctions de service: Les fonctions de service sont exprimées à partir du schéma ci-dessous : Les fonctions des services : FP1 : Réaliser des opérations d’usinage sur le tôle. FC1 : Etreréparable. FC2 : Assurer la bonne qualité des piècesusine. FC3 : Assurer la sécurité de la machine et del’opérateur. FC4 : Résister àl’environnement. FC5 : Etre peuxcoûteux. FC6 : Etre confort et facile à opérer parl’utilisateur. IV.6. Diagramme FAST (Function Analysis SystemTechnic) Un diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s). Le diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi au comment. Grâce à sa culture technique et scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de service du produit en fonctions techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement leproduit. Le diagramme FAST constitue alors un ensemble de données essentielles permettant d'avoir une bonne connaissance d'un produit complexe et ainsi de pouvoir améliorer la solution proposée. 58 Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta Convertir l’énergie Réaliser desopérations répétitivesd’usinage sur une mêmepièce. pneumatique en énergie mécanique Vérin pneumatique Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique Usiner la pièce Moteur électrique Poste de chargement Poste de cisaillage Trois postes de pliage Figure 23 : Diagramme FAST du Beretta 59 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Chapitre V : Application d’AMDEC 60 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V. Introduction Cette étape est la plus importante dans FRIGAN, il s'agit d'un procédé de fabricationdes tôles, dans cet atelier on a choisi le machine Beretta pour étudier leur forme demaintenance et établir leurs outils de maintenance. V.1. Unité automatique de transformation de tôle Beretta Beretta destinésaux fabrications des panneaux de réfrigérateurs et des congélateurs, en respectant les impératifs de production (qualité, délais, …) et règles de sécurité.Effectueparfoisdesinterventionssimplesdetransformationdemodèles.Berett a vérifie les cotes de l’état de surface de l’outillage de fabrication du ces produits. V.2. Décomposition fonctionnelle Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien connaître précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats d’une décomposition de la machine. 61 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Tableau 8 : Décomposition fonctionnelle du Beretta Elément Fonction Lame Plier et écraser le tôle HSM Centrer le tôle Capteur Préciser l’état finale de chaque fonction Vérin Permettre la création des mouvements de la machine Flexible Conduire l’huile Réducteur Transmettre le mouvement Accouplement Transmettre le mouvement de rotation Chargement Permettre de charger le tôle Vis Serrer le pignon de poste 4 Câble Transporte l’énergie électrique Ceinture Avancer automatiquement la matière première (Tôle) Moteur électrique Déplacer le HSM pour centrer le tôle Courroie Transférer le couple Réglage Assurer le bon fonctionnement de machine Batterie Permettre de sauvegarder les données de processus Beretta Frein Immobiliser les pièces de la machine 62 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.3. Désignations des sous- ensembles Tableau 9 : Désignation des sous-ensembles du Beretta Système : Beretta FT01 Sous ensemble Lame Capteur Vérins Flexible Moteur Courroie Réglage Accouplement Frein Ceinture Pignon Batterie Vis HSM Câble Guidage Réducteur Elimination de Fuite de l’huile Ajout de l’huile Chargement Code A (FT01) B (FT01) C (FT01) D (FT01) E (FT01) F (FT01) G (FT01) H (FT01) I (FT01) J(FT01) K(FT01) L(FT01) M(FT01) N(FT01) O(FT01) P(FT01) Q(FT01) R (FT01) S (FT01) T (FT01) 63 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.4. Élaboration d’une fiche historique des pannes L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions sur celui-ci Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement ; il doit être « vivant », c’est à dire mis à jour régulièrement, l’historique commence dès l’installationdel’équipement carlesdéfaillancesdejeunessepeuventcontribuerplustardàla recherche des causes desdéfaillances. Il faut noter tout ce qui s’est passé (date, relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage, effets, causes analysées, remèdes apportés, temps d’arrêt de l’équipement, temps consacré à l’intervention, pièces remplacées, toutes ces informations sont consignées dans les bons d’interventions. Les bons d’interventions des années 2016/2017 ont été pris comme support pour élaborer les fiches historiques des pannes Quelquesbonsd’interventionsutiliséesdansl’analysed’historique sont présentés des équipements 64 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Tableau 10 : Fiche historique des pannes du Beretta Système : Beretta Code : FT01 Année :2016/2017 Atelier : tôle Fichier historique Date Durée 15/01/2016 7h 16/01/2016 4h 25/01/2016 3h Changement de câble O (FT01) 05/02/2016 0h Réparation de capteur B (FT01) 08/02/2016 20h Changement de pignon K (FT01) 20/02/2016 1.5 Réparation de capteur + changement de ceinture 03/03/2016 5h Réparation de guidage P (FT01) 04/03/2016 1.5 Réparation de capteur B (FT01) 18/03/2016 3h Elimination de fuite d’huile R(FT01) 07/04/2016 4h Elimination de fuite d’huile R (FT01) 12/04/2016 2.5 Réparation de capteur B (FT01) 14/04/2016 5h Changement de réducteurs Q (FT01) 28/04/2016 1h Ajout d’huile S (FT01) 11/05/2016 4.5 Changement de câble O (FT01) 07/06/2016 0.5 08/06/2016 3h Réparation de chargement T (FT01) 17/06/2016 2h Réparation flexible D (FT01) 05/08/2016 1h 11/08/2016 1h Observations Réglage de lame Réparation de HSM Ajout d’huile Réparation de capteur Ajout d’huile Sous ensemble A (FT01) N (FT01) B +J (FT01) S (FT01) B (FT01) S (FT01) 65 Projet de fin d’études Application d’AMDEC 16/08/2016 3.5 Réparation de frein+ réparation de flexible 30/08/2016 2h Réparation de capteur 07/09/2016 8h 10/09/2016 1h 30/09/2016 4h 17/10/2016 Réglage de lame D +I (FT01) B (FT01) A (FT01) Changement de vis M (FT01) Changement de courroie F (FT01) Réparation de moteur E(FT01) Réparation de capteur B (FT01) Elimination de l’huile R (FT01) Changement de batterie L (FT01) 1.5h 26/10/2016 1.5 29/10/2016 3h 08/11/2016 0.5h 19/11/2016 1.5h 22/11/2016 2.5h 08/12/2016 2h 27/12/2016 7h 06/01/2017 4h 13/01/2017 2.5h 17/01/2017 0h 21/01/2017 1h 06/02/2017 1h 15/02/2017 21h 01/03/2017 4h 06/03/2017 0.5h 21/03/2017 2h Changement de pignon K (FT01) Réparation de capteur B (FT01) Réparation de flexible D (FT01) Réglage de lame A (FT01) Réglage G (FT01) Elimination de l’huile S (FT01) Réparation de capteur B (FT01) Réparation de capteur B (FT01) Réparation de capteur B (FT01) Réglage de lame + réparation de HSM + élimination de fuite de l’huile + réparation de vérin Réparation de vérin A+N+R+A+C (FT01) C (FT01) Changement de câble O (FT01) Changement d’accouplement H (FT01) 66 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Ce tableau présente le nombre d’heures d’arrêt, le nombre de pannes et la moyenne des temps d’arrêt pour deux ans (2016-2017) Tableau 11: Résultat des sous -ensembles de Beretta Sous Ensemble Nombre d’heuresd'arrêt en h Nombre depannes en h Moyenne de temps d’arrêt t̄= Nt/N en h A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T 33 14 9 6 1.5 4 4 2 1.5 0.5 1.5 0.5 1 7 8 5 5 12 5 3 5 11 11 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1 4 4 1 6.6 1.27 4.5 2 1.5 4 4 2 1.5 0.5 1.5 0.5 1 3.5 2.66 5 3 3 1.25 3 67 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Ce tableau regroupe les indicateurs de performance (MTBF, MTTR et DO) pour la machine BerettaFT01 To(h)=Somme des Temps de Bon Fonctionnement D’après la valeur de compteur de la machine de 15/01/2016 jusqu’à 21/03/2017 On a 3385 heures et on a 123.5 heures d’arrêt d’où somme de TO=3261.5 H MTBF=∑Temps de bon fonctionnement/ Nombre d’arrêt= 3261.5/46=70.90 MTTR=∑ Temps des défaillances / Nombre des défaillances = 123.5/46=2.86 DO%= MTBF/MTTR+MTBF= 70.90 / (70.90 + 2.86) * 100 = 96% Tableau 12 : Résultatsde MTBF, MTTR et DO de Beretta Machine Machine Beretta To(h) 3261.5 TA (h) 123.5 Nombre d'arrêt 46 MTBF (h) MTTR (h) DO (%) 70.90 2.86 96 68 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.3.1. Etude FMD du machine Beretta FT01 V.3.1.1. Etude de fiabilité Tableau 13 : Nombre des pannes cumulées de Beretta % de nombre de pannes % de nombre de pannes cumulés Sous ensemble Nombre de pannes B (FT01) 11 23.91 23.91 5 10.87 34.78 R (FT01) 4 8.70 43.48 S (FT01) 4 8.70 52.18 D (FT01) 3 6.53 58.71 O (FT01) 3 6.53 65.24 N (FT01) 2 4.36 69.6 C (FT01) 2 4.36 73.96 E(FT01) 1 2.17 76.13 F(FT01) 1 2.17 78.3 G(FT01) 1 2.17 80.47 H(FT01) 1 2.17 82.64 I(FT01) 1 2.17 84.81 J(FT01) 1 2.17 86.98 K(FT01) 1 2.17 89.15 L(FT01) 1 2.17 91.32 M(FT01) 1 2.17 93.49 P(FT01) 1 2.17 95.66 Q(FT01) 1 2.17 97.83 T(FT01) 1 2.17 100 Totale 46 100 ----- A (FT01) V.3.1.2. Pareto de fiabilité 69 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Figure 24 : Diagramme Pareto de fiabilité de Beretta Ce diagramme oriente vers l’amélioration de la fiabilité Réduire la fréquence des pannes On constate que les sous-ensembles sont ceux sur les duels il faut agir prioritairement Zone A:55 % des sous-ensembles représentent 80% de nombre des pannes Zone B : 35 % des sous-ensembles représentent 15% de nombre des pannes Zone C : 10 % des sous-ensembles représentent 5% de nombre des pannes Pour avoir un PARETO réglo il faut que 20% des sous-ensembles provoquent les 80% des pannes, la solution est de passer de 55 % à 20%, donc il faut prendre les sous-ensembles B, A, R, S, D, O, N,C, E, F et Gfaire une étude AMDEC. V.3.2.1 Etude de la disponibilité 70 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Tableau 14 : Nombre d'heures d'arrêt cumulées de Beretta Sous ensemble Nombre d'heures d'arrêt % de nombre d’heures d’arrêt % de nombre d’heure d’arrêt cumulée A (FT01) 33 26.72 26.72 B (FT01) 14 11.33 38.05 R (FT01) 12 9.71 47.76 C (FT01) 9 7.28 55.04 O (FT01) 8 6.47 61.51 N (FT01) 7 5.66 67.17 D(FT01) 6 4.85 72.02 P(FT01) 5 4.04 76.06 Q (FT01) 5 4.04 80.1 S(FT01) 5 4.04 84.14 F(FT01) 4 3.23 87.37 G(FT01) 4 3.23 90.6 T(FT01) 3 2.43 93.03 H(FT01) 2 1.62 94.65 E(FT01) 1.5 1.21 95.86 I(FT01) 1.5 1.21 97.07 K(FT01) 1.5 1.21 98.28 M(FT01) 1 0.81 99.09 J(FT01) 0.5 0.40 99.49 L(FT01) 0.5 0.40 100 123.5 100 ----- Total V.3.2.3 Pareto de la disponibilité 71 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Figure 25: diagramme de Pareto de disponibilité de Beretta Ce diagramme est un indicateur de disponibilité Réduire le temps d’indisponibilité Il permet de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles A, B, R,C,O, N, D, P et Q Zone A: 45% des sous-ensembles représentent 80% des nombre d’heures d’arrêt Zone B: 30% des sous-ensembles représentent 15% des nombre d’heures d’arrêt Zone C: 25% des sous-ensembles représentent 5% des nombre d’heures d’arrêt Pour avoir un PARETO réglo il faut que 20% des sous-ensembles provoquent les 80% des nombre d’heures d’arrêt, la solution est de passer de 45% à 20%, donc il faut prendre les sous-ensembles A, B, R, C, O, N, D, P et Qet faire une étudeAMDEC. 72 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.3.3.1 Etude de la maintenabilité Tableau 15: Moyenne de temps d'arrêt cumulées de Beretta Sous ensemble Moyenne de temps d’arrêt % de moyenne de temps d’arrêt % de moyenne de temps d’arrêt cumulée A(FT01) 6.6 12.15 12.15 P(FT01) 5 9.21 21.36 Q(FT01) 5 9.21 30.57 C(FT01) 4.5 8.29 38.86 F(FT01) 4 7.40 46.26 G(FT01) 4 7.40 53.66 N(FT01) 3.5 6.45 60.11 R(FT01) 3 5.52 65.63 T(FT01) 3 5.52 71.15 O(FT01) 2.66 4.90 76.05 H(FT01) 2 3.68 79.73 D(FT01) 2 3.68 83.41 E(FT01) 1.5 2.76 86.17 I(FT01) 1.5 2.76 88.93 K(FT01) 1.5 2.76 91.69 B(FT01) 1.27 2.40 94.09 S(FT01) 1.25 2.30 96.39 M(FT01) 1 1.84 98.23 L(FT01) 0.5 0.92 99.15 J(FT01) 0.5 0.92 100 54.28 100 ----- Total 73 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.3.3.2 Pareto de la maintenabilité Figure 26: diagramme Pareto de maintenabilité de Beretta Ce diagramme oriente vers la maintenabilité, c'est-à-dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance Réduire la durée des interventions On constate que le diagramme Pareto de temps moyenne de maintenance est à peutpréslinéaires,doncpasdepannecritiquequiinfluesurlamaintenabilitédescausesde s pannes Zone A : 55%des sous –ensembles représentent 80% des moyennes des temps d’arrêt Zone B : 25%des sous –ensembles représentent 15% des moyennes des temps d’arrêt Zone C : 20% des sous –ensembles représentent 5% des moyennes des temps d’arrêt Les sous-ensembles A, P, Q, C, F, G, N, R,T, O et H présentent quasiment 74 Projet de fin d’études Application d’AMDEC 80% des difficultés de réparation 75 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.4. Étude AMDEC de la machine BerettaFT01 Les tableau AMDEC ont été établis en étudiant les fonctions techniques de ces équipements. Ces fonctions sont issues de la décomposition fonctionnelle de chaque équipement. L’évaluation a été faite selon les tableaux illustrés ci-dessus. Concernant les fréquences despannesdechaqueéquipement,nousnoussommesréférésàlafichehistoriquedespan nes. On dresse en ce qui suit l’AMDEC de la machine Beretta FT01 76 Projet de fin d’études Application d’AMDEC 77 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Tableau 16: étude de la machine Beretta FT01 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité Machine Beretta FT01 Date de l’analyse Eléments Désignation Lame Moteur électrique HSM Mode de défaillance Défaillance Cause de défaillance Effet de défaillance Détection Usure Nombre important de tôle Tôle non conforme Par mesure Blocage Charge très importante Câble électrique détériorée Tôle non centrée Visuel Mauvaisdéplacement Usure de l’aimant Manque de stabilité Tôle non centrée Visuel Blocage Vérin défectueux Distributeur bloquée Tôle non centrée Visuel Frottement Perte de l’huile Vérin Flexible Détérioration de fuite de l’huile Visuel F Criticité G D C 3 3 2 18 1 2 1 2 2 3 1 6 3 3 1 9 2 3 1 6 78 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Chaleur Câble Détérioration Guidage Détérioration Ceinture Chargement Capteur Réglage de la Machine Perte de fonction Alarme Charge très important Perte de fonction Visuel Arrêt de la Production Visuel Arrêt de la machine Bruit Sonneur Détérioration Mouvement très important Usure des roulements Usure de goupilles Court-circuit du moteur d’alimentation Charge très importante Fuite d’huile Augmentation de température Perte d’énergies Fin de période de vie Production arrêtée Alarme Détérioration Charge très important Perte de fonction Visuel Mauvais contact Blocage Impureté Perte de fonction Alarme Machine non performante. Diminution de production. Production arrêtée Après mesure Détérioration Réducteur Batterie Chaleur Veilleuse 3 1 2 6 1 1 2 2 1 2 1 2 1 2 2 4 1 1 2 2 1 2 1 2 3 3 2 18 1 1 2 2 Blocage Mauvaise qualité de produit 79 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Frein Blocage Desserrage de la vis Usure de la garniture. Garniture salie par le liquide de frein. Perte de fonction Par contrôle Perte de fonction Par contrôle Arrêt de production Par contrôle 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1 2 3 4 1 12 4 4 1 16 1 2 1 2 Charge très importante. Vis Fatigue de contact Pignon Accouplement Ajout de l’huile Elimination de fuite de l’huile Courroie Mauvais contact Usure des dents Piqure Relier deux arbres Beaucoup de vibration Grande usure Perte de fonction Visuel Beaucoup de perte d’huile Problème de conception Arrêt et détérioration de machine Visuel Beaucoup d’huile au poste 4 Température Détérioration de Flexible Arrêt de machine Visuel Cassure de la courroie Usure des poulies Galets extérieur défectueux Tension excessive Température Contamination Charge dynamique Faible charge Perte de fonction Visuel 80 Projet de fin d’études Application d’AMDEC 81 Projet de fin d’études Application d’AMDEC V.5. Étude de la criticité Nous donnons par la suite les tableaux de la classification des modes de défaillances selon leur criticité à l’aide d’histogramme. Désignation Criticité %Criticité % criticité cumulée A (FT01) 18 15.38 15.38 B (FT01) 18 15.38 30.76 R (FT01) 16 13.67 44.43 S (FT01) 12 10.25 54.68 C (FT01) 9 7.69 62.37 N (FT01) 6 5.12 67.49 O (FT01) 6 5.12 72.61 D (FT01) 6 5.12 77.73 Q (FT01) 4 3.41 81.14 E (FT01) 2 1.70 82.84 P (FT01) 2 1.70 84.54 J (FT01) 2 1.70 86.24 L (FT01) 2 1.70 87.94 G (FT01) 2 1.70 89.64 T (FT01) 2 1.70 91.34 I (FT01) 2 1.70 93.04 M (FT01) 2 1.70 94.74 K (FT01) 2 1.70 96.44 H (FT01) 2 1.70 98.14 F (FT01) 2 1.70 99.84 117 100 --- Total 82 Projet de fin d’études Application d’AMDEC Seuil de criticité = 8 Figure 27: histogramme d'étude de Beretta Onchoisi le seuil criticité = 8 V.6.Conclusion Tout long de ce chapitre on a étudié Beretta qui est une machine critique au niveau de la production des tôles dans l’unité tôle pour maximiser les temps de production et surtout améliorer la qualité de produits qui est l’image de la société. 83 Projet de fin d’études Application d’AMDEC 84 Projet de fin d’études Application d’AMDEC 85 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Chapitre VI : Décision de plan d’action 86 Projet de fin d’études Décision de plan d’action VI. Introduction La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de définir des actions de nature à traiter le problème identifié. VI.1. Le type d’action Les actions sont de 3 types : Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise, pour l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application d'une action résulte de l'évaluation de la fréquence. Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit au moment où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour uneremise aux normes rapide. Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de modifications technologiques du moyen de production destinées à faire disparaîtretotalement le problème. Le coût de ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite comme un investissement. Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi : • plan d'action • désignation d'un responsable de l'action • détermination d'un délai • détermination d'un budget • révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retours des résultats On choisit Climite= 8 Si C <6 Aucune action Si 8 < C < 18 Action préventive Si 24 < C < 36 Action corrective Si 48 < C < 64 Action améliorative 87 Projet de fin d’études Décision de plan d’action VI.2. Mise en place du plan de la maintenance préventive pour Beretta 88 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité Machine Beretta FT01 Date de l’analyse Eléments Désignation Lame Mode de défaillance Usure Défaillance Cause de défaillance Nombre important de tôle Décision de maintenance Effet de défaillance Détection - Affutage de lame. - Suivre l’instruction de travail. - Nettoyer les déchets de lame. Tôle non conforme Par mesure Tôle non centrée Visuel Aucune action Tôle non centrée Visuel Aucune action Charge très importante Moteur électrique HSM Vérin Flexible Blocage Câble électrique détériorée Mauvaisdéplacement Blocage Détérioration de fuite de l’huile Usure de l’aimant Manque de stabilité Vérin défectueux Distributeur bloquée Tôle non centrée Frottement Perte de l’huile Visuel Visuel -Changer les joints -Changer le distributeur -Changer les flexibles Aucune action 89 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Chaleur Câble Détérioration Chaleur Veilleuse Aucune action Perte de fonction Alarme Aucune action Guidage Ceinture Détérioration Détérioration Réducteur Détérioration Charge très important Mouvement très important Usure des roulements Usure de goupilles Court-circuit du moteur d’alimentation Charge très importante Fuite d’huile Augmentation de température Perte de fonction Visuel Arrêt de la Production Visuel Aucune action Arrêt de la machine Bruit Sonneur Aucune action Aucune action Batterie Chargement Capteur Perte d’énergies Fin de période de vie Production arrêtée Alarme Détérioration Charge très important Perte de fonction Visuel Mauvais contact Blocage Aucune action -Changer le Fin de course Impureté Perte de fonction Alarme -Réglage de fin course Blocage Réglage de la Machine Mauvaise qualité de produit Machine non performante. Diminution de production. Production arrêtée Après mesure Aucune action 90 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Frein Blocage Usure de la garniture. Garniture salie par le liquide de frein. Aucune action Perte de fonction Par contrôle Aucune action Vis Desserrage de la vis Charge très importante. Perte de fonction Par contrôle Arrêt de production Par contrôle Beaucoup de vibration Grande usure Perte de fonction Visuel Arrêt et détérioration de machine Fatigue de contact Pignon Accouplement Mauvais contact Usure des dents Relier deux arbres Piqure Ajout de l’huile Beaucoup de perte d’huile Problème de conception Elimination de fuite de l’huile Beaucoup d’huile au poste 4 Température Détérioration de Flexible Cassure de la courroie Usure des poulies Galets extérieur défectueux Tension excessive Température Contamination Charge dynamique Faible charge Courroie Visuel Arrêt de machine Visuel Perte de fonction Visuel Aucune action Aucune action Nettoyer la machine Vérifier et réparer la machine -Nettoyer la machine -Vérifier et réparer le machine Aucune action 91 Projet de fin d’études Décision de plan d’action VI.3. Plan de maintenance préventive de la machine Beretta Après l’étude de la périodicité de maintenance préventive des équipements critiques et après les résultats qu’on a obtenue, nous allons dégager des actions préventives, à prendre en compte dans le plan de maintenance des équipement critiques et les associer avec les périodicités convenables pour faciliter au personnel le suivi des travaux préventifs Les périodes de contrôle et d’inspection préventives proposées sont les suivantes J : travaux à réaliser chaquejour H : travaux à réaliser chaquesemaine M : travaux à réaliser chaquemois T : travaux à réaliser chaquetrimestre S : travaux à réaliser chaquesemestre A : travaux à réaliser chaqueannée 92 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Le plan de maintenance préventive des équipements que nous avons proposé pour améliorer les performances de la maintenance a la forme suivante : Plan de maintenance préventive : Liste des interventions Date de mise en œuvre : …/…/…… Sousensemble Marche Nettoyage de la machine et son Environnement Inspection visuelle des câbles courants Χ O(FT01) Vérifier le bon fonctionnement d'arrêt d’urgence E(FT01) Décharger le condensat Contrôler d’huile et lubrification d’air S(FT01) Contrôler le dispositive de Intervenants Contrôler le conditionneur d’air Vérifier le précharge d’air H M T S Χ A Outillage et produit Brosse Opérateur 10 Opérateur 5 Χ Opérateur 15 Χ Technicien 15 Χ Χ Technicien 20 Χ Χ Technicien 20 Χ Technicien 15 Χ Technicien 60 Χ Technicien 30 Χ Technicien 5 Χ Χ Q(FT01) J 15 Graissage Contrôler les réducteurs Durée en min Opérateur Χ Nettoyer l'armoire électrique Vérifier l’état des moteurs électriques. Arrêt Flexibled’air Χ Χ Manuelle Χ Brosse Ampèremètre Χ Χ Χ Χ 93 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Vérifier l’état des flexibles D(FT01) Contrôler les ceintures de transport Éliminer les fuites d’huile et D’air comprimé Serrer la vis de pignon de poste N°4 Contrôler le réglage d’électrofrein Vérifier le niveau d’huile et la pression Χ Technicien 5 J(FT01) Technicien 5 R(FT01) Technicien 60 M(FT01) Technicien 10 I(FT01) Technicien 10 × Technicien 10 Χ Loctite 270 Jauge, Contrôleur de Pression Chaque action préventive à sa période de contrôle ça revient aux temps moyens entre défaillance à chaque équipement (MTBF) divisée par le nombre d’heure de fonctionnement chaque jour pour chaque machine Les autres informations sont déterminées en collaboration avec notre encadrant de l’entreprise. VI.4. Élaboration des fiches des travaux préventifs pour la machine Beretta FT01 Aprèslapropositionduplandemaintenancepréventivedeséquipementscritiques,nous allons choisir de les convertir en fiches selon chaque action correspondant à son équipement et sa période decontrôle. Niveau 1 : actions correspondant à l’opérateur de lamachine Niveau 2 : actions correspondant au mécanicien ouélectricien 94 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Fiche de maintenance préventive journalière, Niveau 1 : Fiche de maintenance préventive systématique Code machine : FT01 Machine : Machine Beretta Atelier : tôlerie Code : Date : Niveau : 1 N° Désignation 1 Nettoyage de la machine et son environnement 2 Inspection visuelle des câbles courants 3 Contrôler la bonne fermeture de l'armoire électrique 4 Vérifier le bon fonctionnement d'arrêt d'urgence Signature Remarque : Signature de superviseur 95 Projet de fin d’études Décision de plan d’action Fiche de maintenance préventive journalière, Niveau 2 : Fiche de maintenance préventive systématique Code : Date : Code machine : FT01 Machine : Machine Beretta Atelier: tôlerie Niveau :2 Désignation N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Signature Décharge de condensat Graissage et lubrifications des axes et des groupes mouvement Contrôler les réducteurs Vérifier l'état des capteurs fin de course Contrôler les ceintures de transport Contrôler les conditionnaires d’air Vérifier les précharge des accumulateurs Vérifier la diapositive de graissage Contrôler l’absorption des résistances de chauffage Contrôler et lubrifier les divers axes de précision Contrôler les divers moteurs électriques Éliminer les fuites de l’huile et d’air comprimé Serrer la vis de pignon de poste N°4 Contrôler le réglage d’électrofrein Remarque : Signature de superviseur : 96 Projet de fin d’études Décision de plan d’action VI.5. Conclusion : Tout au long de ce chapitre on a défini le plan d’action duBeretta par la mise en place de plan de maintenance préventive. 97 Projet de fin d’études Liste bibliographiques Conclusion générale Tout long de ce travail on a passé par des étapes bien déterminées dans l’analyse AMDEC, cette démarche nous a permis d’identifier les problèmes de la machine étudiée à un certain niveau d’étude. L’analyse AMDEC peut atteindre autre niveau bien précis mais ce dernier nécessite un historique de panne bien détaillé et rédigé ainsi qu’une décomposition fonctionnelle de da machine avec tous ses composants codifiés. L’analyse AMDEC qu’on a fait nous a donné les solutions qu’on peut mettre en place pour réduire le nombre de panne et par suite réduire l’arrêt de production qui peut causer des problèmes avec les clients et la date de livraison. Les plans de maintenances sont élaborés suivant l’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leurs criticités. Les plans de maintenance préventive élaborés par chaque équipement étudié visent l’augmentation de la productivité et larentabilité. L’élaboration de planning forme une récapitulation sure pour la bonne démarche des actions préventives afin d’appuyer une production rigoureuse et rentabilité fiable deséquipements. Cela signifie, chercher à maximiser Le temps production, réduire le temps des arrêts et offrir une disponibilité meilleure de l’équipement. Ce sont les trois leviers sur lesquels repose la maintenance préventive. L’ambiance, le travail en équipe et la collaboration du personnel sont permet de faciliter le travail, d’apprendre et de comprendre le système de travail en ce qui concerne la gestion de la maintenance. 98 Projet de fin d’études Liste bibliographiques Listes bibliographiques [1] Poulina Group Holding « Présentation du groupe Poulina ». (http://www.poulinagroupholding.com/fr/) (consulté le 04/02/2017) [2]étude bibliographique http://www.technologuepro.com/maintenance-industrielle/chapitre analyse-des-defaillanceset-aide-au-diagnostic.pdf(Consulté le 20/04/2017) [3] Diagramme Pareto https://www.infres.telecom-paristech.fr/people/saglio/esim/QSI/etudes/eric/eric.pdf (Consulté le 10/05/2017) [4] FMD http://www.meaxone.fr/epsilon/axone/la -fonction-maintenance/10-fmd-fiabilitemaintenabilite-disponibilite.html(consulté le 13/05/2017) [5] Analyse fonctionnelle https://fr.wikipedia.org/wiki/Function_Analysis_System_Technique (Consulté le 25/05/2017) [6] Plan de maintenance http://www.technologuepro.com/maintenance-industrielle/chapitre-4-la -documentation-en-maintenance.pdf (Consulté le 10/06/2017) 99 Projet de fin d’études Liste bibliographiques Liste des annexes Annexe 1 : plan FRIGAN Annexe 2 : Fiche historique Beretta Annexe 3 : Fiche historique Beretta 100 Projet de fin d’études Liste bibliographiques Annexe 1 : Plan FRIGAN 101 Projet de fin d’études Liste bibliographiques Annexe 2 : Fiche historique Beretta Annexe 3 : Fiche historique Beretta 102 Projet de fin d’études Liste bibliographiques 103 Projet de fin d’études Liste bibliographiques 104 Projet de fin d’études Liste bibliographiques 105 Projet de fin d’études Conclusion générale 106 Projet de fin d’études Annexes 107 Projet de fin d’études Annexes 108 Projet de fin d’études Annexes 109