AG4220

AMDEC-Moyen
par
Michel RIDOUX
Consultant
APPAVE
Division Qualité - Organisation - Maintenance
1.
Disponibilité ..............................................................................................
2.
Analyse des modes de défaillance, de leurs effets
et de leur criticité ....................................................................................
Trois types d’AMDEC...................................................................................
2.1.1 AMDEC-Produit...................................................................................
2.1.2 AMDEC-Process ..................................................................................
2.1.3 AMDEC - Moyen de production .........................................................
Terminologie ................................................................................................
Caractéristiques essentielles de l’AMDEC .................................................
Buts de l’AMDEC..........................................................................................
Méthodologie...............................................................................................
2.5.1 Initialisation.........................................................................................
2.5.2 Constitution du groupe de travail .....................................................
2.5.3 Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) ........
2.5.4 Criticité - Indices nominaux ...............................................................
2.5.5 Actions correctives .............................................................................
2.5.6 Criticité - Indices finaux......................................................................
2.5.7 Suivi .....................................................................................................
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
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—
2
2
3
3
3
3
4
4
6
6
6
7
7
8
8
8
3.
Mise en garde - Limitations...................................................................
—
9
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
Exemple de dispositif de positionnement d’une source
de chaleur...................................................................................................
Étape 1 : préparation de l’analyse ..............................................................
Étape 2 : analyse ..........................................................................................
Étape 3 : synthèse........................................................................................
Étape 4 : suivi ...............................................................................................
—
—
—
—
—
10
10
10
12
12
5.
5.1
5.2
Apport de l’informatique .......................................................................
Éditeurs d’AMDEC .......................................................................................
Base de données..........................................................................................
—
—
—
12
12
12
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Pour en savoir plus...........................................................................................
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Doc. AG 4 220
L
e souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs
clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production.
Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le
responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les
dysfonctionnements.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité)
est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette
démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de
performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de
l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de la
disponibilité de l’outil de production.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
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AMDEC - MOYEN
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La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des
risques potentiels inhérents aux activités de production de l’armement
nucléaire. Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a été
intégrée dans les projets industriels. De nos jours, son emploi est très répandu
dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits,
procédés ou moyens de production.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle
permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise
en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances.
Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de
l’outil de production) révèle la volonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes
potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme.
1. Disponibilité
La disponibilité des moyens de production est leur aptitude
à être en état d’accomplir une mission déterminée dans des
conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné.
Elle s’exprime par le ratio :
D =
Σ temps de fonctionnement
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Σ temps de fonctionnement + Σ temps d’arrêt
La diminution des stocks intermachines dans les flux de production, ajoutée à l’automatisation et à l’informatisation des moyens de
production, pose avec plus d’acuité le problème de la maîtrise de la
disponibilité avec, pour objectifs, la rentabilisation des investissements industriels.
L’analyse de disponibilité permet d’identifier globalement les
sources de perte de performance en production et de déterminer les
actions à mener (amélioration de la fiabilité et/ou amélioration de la
maintenabilité).
Le concepteur et l’exploitant des moyens de production disposent
de nombreuses méthodes de construction de la disponibilité. Parmi
ces méthodes, on peut recenser : le diagramme cause-effet, les
arbres de défaillance, l’AMDE et l’AMDEC qui tiennent une place
importante du fait de la rigueur qu’elles suggèrent.
Il est à noter que l’efficacité de la méthode dépendra largement du
choix de l’outil en fonction des objectifs recherchés et de la situation
initiale.
2. Analyse des modes
de défaillance, de leurs
effets et de leur criticité
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les défaillances
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potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à
apporter au dispositif. L’AMDEC a fait son apparition en France dans
le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus ) au cours des
années 1960 (cf. encadré). Introduite dans l’industrie manufacturière
de série depuis les années 1980, son application y reste, encore
aujourd’hui, très répandue. L’industrie de process pour sa part met
en œuvre plus facilement la méthode HAZOP dont les fondements
s’inspirent de l’AMDEC.
Domaines d’application de l’AMDEC
Années 1950 :
la méthode FMECA (Failure Modes, Effects
and Criticality Analysis) est introduite aux
États-Unis dans le domaine des armes
nucléaires.
Années 1960 :
cette méthode est mise en application en
France sous le nom d’AMDEC pour les
programmes spatiaux et aéronautiques.
Années 1970 :
son application est étendue aux domaines
du nucléaire civil, des transports terrestres
et des grands travaux.
Années 1980 :
l’AMDEC est appliquée aux industries de
produits et de biens d’équipement de
production.
L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des
défaillances, permet de les classer par importance et de préparer un
plan d’action visant à optimiser le moyen de production et, ainsi, à
réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la
défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).
2.1 Trois types d’AMDEC
Il existe globalement trois types d’AMDEC suivant que le système
analysé est :
— le produit fabriqué par l’entreprise ;
— le processus de fabrication du produit de l’entreprise ;
— le moyen de production intervenant dans la production du produit de l’entreprise.
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______________________________________________________________________________________________________________________ AMDEC - MOYEN
2.1.1 AMDEC-Produit
L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études
de définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise.
Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts
possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise
en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur
l’industrialisation.
2.1.2 AMDEC-Process
L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels
d’un produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication.
Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts
potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication.
S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra
l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.
2.1.3 AMDEC - Moyen de production
L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée
AMDEC-Moyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production
lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation.
■ À la conception du moyen de production, la réalisation d’une
AMDEC permet de faire le recensement et l’analyse des risques
potentiels de défaillance qui auraient pour conséquence d’altérer la
performance globale du dispositif de production, l’altération de performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen
de production.
Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans
et/ou prototypes du moyen de production.
L’objectif est généralement ici de :
— modifier la conception ;
— lister les pièces de rechange ;
— prévoir la maintenance préventive.
■ Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de
défaillance ayant pour conséquence l’altération de la performance
du dispositif de production. Cette altération de performance se
mesure par une disponibilité faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des
récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc.
L’objectif est généralement ici de :
— connaître l’existant ;
— améliorer ;
— optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;
— optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).
Dans la suite de cet article, seule l’AMDEC-Moyen est étudiée.
Globalement il n’existe pas de différence fondamentale de fond
avec les autres champs d’application (produit et process).
■ Fonction
La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme
l’action d’un produit ou de ses constituants exprimée exclusivement
en termes de finalité. Une fonction peut être :
— une fonction de service : action attendue d’un produit (ou réalisée par lui) pour répondre au besoin d’un utilisateur donné ;
— une fonction technique : action interne au produit (entre ses
constituants) définie par le concepteur-réalisateur, dans le cadre
d’une solution pour assurer les fonctions de service ;
— une fonction principale : fonction pour laquelle le produit ou le
constituant est créé ;
— une fonction secondaire (ou complémentaire) : toute fonction
autre que la ou les fonctions principales ;
— une fonction d’estime (ou esthétique) : ces fonctions, du type
« être esthétique » ou « être en or » ou le paraître, n’ont pas d’usage
à proprement parler ;
— une fonction de contrainte : elle traduit des réactions ou des
résistances à des éléments du milieu extérieur, la contrainte étant
l’action de ce milieu extérieur sur le moyen de production étudié.
Exemple : trier, écrire, guider, transporter.
■ Critère d’appréciation
C’est le critère retenu pour apprécier la manière dont une fonction
est remplie ou une contrainte respectée. Les fonctions seront nommées à chaque fois que cela est possible en utilisant un verbe plus
un nom qui ont des paramètres mesurables.
Exemple : écrire sur une surface plate verticale de couleur blanche,
transporter cinq personnes à une vitesse moyenne de 90 km/h.
■ Défaillance
Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à
accomplir une fonction requise (norme X 60-500). Une défaillance
désigne tout ce qui paraît anormal, tout ce qui s’écarte de la norme
de bon fonctionnement.
La défaillance peut être complète ; il s’agit de la cessation de la
réalisation de la fonction du dispositif.
La défaillance peut être partielle ; il s’agit de l’altération de la réalisation de la fonction d’un dispositif.
Exemple : impossible de démarrer la voiture (défaillance
complète), panne du circuit d’éclairage (défaillance partielle de la voiture et complète du dispositif).
■ Mode de défaillance
Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif
peut venir à être défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction.
Le mode de défaillance est toujours relatif à la fonction du dispositif.
Il s’exprime toujours en termes physiques.
Exemple : blocage, grippage, rupture, fuite, etc.
■ Cause de défaillance
Une cause de défaillance est l’événement initial pouvant conduire
à la défaillance d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de
défaillance. Plusieurs causes peuvent être associées à un même
mode de défaillance. Une même cause peut provoquer plusieurs
modes de défaillance.
Exemple : encrassement, corrosion, dérive d’un capteur, etc.
■ Effet de la défaillance
2.2 Terminologie
Un certain nombre de notions sont utilisées dans l’AMDEC. Il est
important de les connaître parfaitement afin de comprendre précisément le fonctionnement de l’AMDEC et d’en assurer la meilleure
application possible.
L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence
subie par l’utilisateur. Il est associé au couple (mode-cause de
défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par
l’utilisateur.
Exemple : arrêt de production, détérioration d’équipement, explosion, pollution, etc.
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AMDEC - MOYEN
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■ Mode de détection
biens. L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse
qui permet une recherche systématique :
— des modes de défaillance d’un moyen de production (par
exemple : perte d’une fonction, dégradation dans la réalisation
d’une fonction, réalisation intempestive de la fonction) ;
— des causes de défaillance générant les modes de défaillance.
Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen
de production ou être dues à des sollicitations extérieures ;
— des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son environnement, sur le produit ou sur l’homme ;
— des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction
des défaillances.
La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la
recherche des événements élémentaires pour en déduire les conséquences finales. Par opposition, les méthodes déductives consistent
à analyser la conséquence finale pour en rechercher les événements
élémentaires.
L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :
— des compétences dans le domaine des études et des méthodes ;
— des expériences dans le domaine de la maintenance, des
méthodes, de la fabrication et de la qualité.
La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la
connaissance, de l’expérience et du bon sens. Elle permet également la réunion des personnes qui n’ont pas tendance à se rencontrer naturellement dans un esprit constructif. La constitution du
groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à
l’œuvre commune qu’est la construction de la disponibilité.
Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de
détection est la manière par laquelle un utilisateur (opérateur et/ou
mainteneur) est susceptible de détecter sa présence avant que le
mode de défaillance ne se soit produit complètement, c’est-à-dire
bien avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire.
Exemple : détection visuelle, température, odeurs, bruits, etc.
■ Criticité
La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par
le scénario (mode-cause-effet-détection) de défaillance analysé. La
criticité est évaluée à partir de la combinaison de trois facteurs :
— la fréquence d’apparition du couple mode-cause ;
— la gravité de l’effet ;
— la possibilité d’utiliser les signes de détection.
Exemple : une défaillance critique est une défaillance dont l’apparition du couple mode-cause est très fréquente, dont la gravité de l’effet
est grande et dont il n’existe pas de moyen pour la détecter avant
l’apparition de l’effet.
Les schémas des figures 1 et 2 illustrent le processus AMDEC et
celui d’apparition d’une défaillance, et permettent ainsi d’effectuer
une comparaison entre ces deux modes d’action.
2.3 Caractéristiques essentielles
de l’AMDEC
2.4 Buts de l’AMDEC
L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la
conception, puisqu’elle est réalisée pour analyser comment un dispositif conçu peut être amené à ne pas fonctionner et quelles seront
les conséquences de ses dysfonctionnements sur le dispositif de
production, le produit fabriqué et la sécurité des personnes et des
L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la
conception dans un but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité) d’un
moyen de production.
Composant
Criticité
Fonction
Mode de
détection
Mode de
défaillance
Effet
Cause
Figure 1 – Processus AMDEC
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Cause 2
Cause 1
Mode de
détection 1
Fréquence
Mode de
défaillance
Gravité
Mode de
détection 2
Effet
Détection
Figure 2 – Processus d’apparition
d’une défaillance
L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production
pour préparer son exploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable
dans son environnement opérationnel. Pour parvenir à ce but, le
propriétaire de l’installation exige :
— qu’elle soit intrinsèquement fiable ;
— de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;
— de disposer des procédures ou aides minimisant les temps
d’immobilisation du moyen par la diminution du temps d’intervention (diagnostic, réparation ou échange et remise en service) ;
— que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient
formés ;
— qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de
réduire la probabilité d’apparition de la panne.
L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant systématiquement les paramètres suivants.
■ Recensement et définition des fonctions :
— du moyen de production ;
— des sous-systèmes ;
— des composants.
■ Analyse des défaillances par :
— le recensement des modes de défaillance ;
— l’identification des causes de défaillance ;
— l’évaluation des risques ;
— la recherche des modes de détection.
■ Hiérarchisation des défaillances avec la cotation de la criticité qui
va permettre d’estimer, pour chaque défaillance, trois critères de
définition :
— la fréquence d’apparition de la défaillance (indice F ) ;
— la gravité des conséquences que la défaillance génère
(indice G ) ;
— la non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que
cette dernière ne produise les conséquences non désirées
(indice D ).
Chacun de ces critères sera évalué avec une table de cotation établie sur 5 niveaux, pour le critère de gravité, et sur 4 niveaux, pour
les critères de fréquence et de non-détection. Les tableaux 1, 2 et 3
présentent un exemple de barème de cotation de la criticité.
L’indice de criticité est calculé pour chaque défaillance, à partir de
la combinaison des trois critères précédents, par la multiplication de
leurs notes respectives :
C=F×G×D
Tableau 1 – Indice de fréquence F (1)
Valeurs de F
Fréquence d’apparition de la défaillance
1
Défaillance pratiquement inexistante sur des installations similaires en exploitation, au plus un
défaut sur la durée de vie de l’installation.
2
Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant en exploitation (exemple : un défaut
par an)
ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel
toutes les conditions sont théoriquement réunies
pour prévenir la défaillance, mais il n’y a pas
d’expérience sur du matériel similaire.
3
Défaillance occasionnellement apparue sur du
matériel similaire existant en exploitation
(exemple : un défaut par trimestre).
4
Défaillance fréquemment apparue sur un composant connu ou sur du matériel similaire existant en
exploitation (exemple : un défaut par mois)
ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel
toutes les conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance, et il n’y a pas d’expérience sur
du matériel similaire.
(1) L’indice de fréquence F est établi pour chaque association composant,
mode, cause.
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AMDEC - MOYEN
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Tableau 2 – Indice de gravité G
Valeurs de G
Gravité de la défaillance (1)
1
Défaillance mineure : aucune dégradation notable
du matériel (exemple : TI < 10 min).
2
Défaillance moyenne nécessitant une remise en
état de courte durée
(exemple 10 min < TI < 30 min).
3
Défaillance majeure nécessitant une intervention
de longue durée (exemple 30 min < TI < 90 min)
ou
Non-conformité du produit, constatée et corrigée
par l’utilisateur du moyen de production.
4
Défaillance catastrophique très critique nécessitant
une grande intervention (exemple TI > 90 min)
ou
Non-conformité du produit, constatée par un client
aval (interne à l’entreprise)
ou
Dommage matériel important (sécurité des biens).
5
Sécurité/Qualité : accident pouvant provoquer des
problèmes de sécurité des personnes, lors du dysfonctionnement ou lors de l’intervention
ou
Non-conformité du produit envoyé en clientèle.
(1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de
non-conformité de pièces produites, de sécurité de l’opérateur.
TI : temps d’interruption.
Tableau 3 – Indice de non-détection D
Valeurs de D
Non-détection de la défaillance (1)
1
Les dispositions prises assurent une détection
totale de la cause initiale ou du mode de
défaillance, permettant ainsi d’éviter l’effet le plus
grave provoqué par la défaillance pendant la production.
2
Il existe un signe avant-coureur de la défaillance
mais il y a risque que ce signe ne soit pas perçu par
l’opérateur. La détection est exploitable.
3
La cause et/ou le mode de défaillance sont difficilement décelables ou les éléments de détection sont
peu exploitables. La détection est faible.
4
Rien ne permet de détecter la défaillance avant que
l’effet ne se produise : il s’agit du cas sans détection.
(1) Signes avant-coureurs : bruit, vibration, accélération, jeu anormal,
échauffement, visuel...
■ Définition des actions correctives :
— description des actions correctives à mettre en œuvre pour
remédier définitivement aux défaillances. La description de l’action
corrective intègre la responsabilité de mise en œuvre ainsi que le
délai ;
— estimation de la criticité après application des actions correctives.
Les tables d’évaluation de la criticité présentées dans les tableaux
1, 2 et 3 constituent un exemple et sont données à titre indicatif. Si
le nombre de niveau d’évaluation de la criticité est normalisé, et
reste toujours le même, la signification de chacun des indices est
toujours spécifique à chaque application. Par exemple, pour la
AG 4 220 − 6
notion de gravité, le temps d’arrêt d’une installation qui représente
une défaillance majeure n’aura pas la même amplitude d’un site de
production à l’autre.
Cependant il est important que les grilles d’évaluation restent
identiques pour une même étude AMDEC, pendant toute sa durée.
2.5 Méthodologie
La réalisation d’une AMDEC comprend sept étapes.
2.5.1 Initialisation
Une AMDEC peut être exigée dès le cahier des charges définissant un moyen de production ou par un contrat spécifique, pour
toute nouvelle conception d’un bien d’équipement.
Elle est généralement prévue dans le planning et les ressources
du projet. Dans ce cas, elle doit être engagée dès les premières phases de la conception du moyen de production et se poursuivre en
phase d’étude lorsque les composants sont définis, et avant que la
définition détaillée ne soit figée.
Les demandeurs d’une AMDEC sur un dispositif précis et le décideur ayant le pouvoir de mise en œuvre des actions correctives se
fixent un délai et les limites de l’étude (niveau de précision, possibilités de remise en cause, etc.) qui doivent être consignés dans un
dossier de synthèse AMDEC.
Ils doivent se réunir et préparer les supports nécessaires à l’étude
du moyen de production, c’est-à-dire :
— sa représentation concrète qui le définit (cahier des charges,
plans, nomenclatures des composants, gammes de fabrication et
moyens de contrôle) ;
— sa décomposition fonctionnelle, qui comprend :
• un découpage du moyen de production en sous-systèmes
jusqu’au niveau de décomposition souhaité (composant élémentaire ou module dont on peut faire l’échange standard),
• une description des fonctions réalisées par chaque composant
sur les différents sous-systèmes, des liens de dépendance (ou de
cause à effet) existant entre ces fonctions. Cette description des
fonctions réalisées ainsi que les liens d’interdépendances entre
composants sont formalisés dans des tableaux d’analyse fonctionnelle.
2.5.2 Constitution du groupe de travail
Le demandeur constitue un groupe de travail pluridisciplinaire qui
est composé des personnes responsables et concernées pouvant
apporter des informations nécessaires à l’analyse, grâce à leurs
connaissances techniques ou à leurs expériences sur des moyens
similaires.
L’étude AMDEC est animée par une personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer
l’organisation, le déroulement et l’animation de l’étude AMDEC.
L’étude est gérée par le pilote (le demandeur ou l’investisseur)
assisté de l’animateur.
Le groupe de travail comprend impérativement :
— un représentant du service procédant à l’investissement du
moyen de production ;
— le concepteur du moyen étudié ;
— un utilisateur futur du moyen étudié ;
— un mainteneur futur du moyen étudié.
Le groupe réunit aussi, en fonction des ordres du jour et des
besoins spécifiques :
— un spécialiste ou expert d’un sujet traité ponctuellement ;
— les services Qualité, Fiabilité, Sécurité, Essais, Achats.
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______________________________________________________________________________________________________________________ AMDEC - MOYEN
Tableau 4 – Feuille d’analyse AMDEC
D’après la norme
CNOMO
E41.50.530.N
Édition juin 1994
AMDEC - Moyen de production
Fournisseur :
Système :
Sous-système :
Rédacteur :
Service :
Date :
Folio /
Criticité
Indices nominaux
Réf :
Composant
Fonctions
Modes de
défaillance
Causes
Effets
Détection
Rep 1
Rep 2
Rep3
Rep 4
Rep 5
Rep 6
2.5.3 Analyse des modes de défaillance
et de leurs effets (AMDE)
Pour chaque élément du moyen de production, le groupe de travail détermine et énumère dans la feuille AMDEC (cf. tableau 4) les
éléments suivants.
■ Composant/Repère (Rep 1 )
Cette colonne permet d’inscrire la désignation du composant le
plus précisément possible, ainsi que son repère de nomenclature
s’il existe.
Exemple : moteur LS 5494 - puissance 3,5 kW – Rep M1
■ Fonctions du composant (Rep 2 )
Cette colonne permet d’inscrire la fonction réalisée par le composant dans le fonctionnement normal du dispositif étudié.
Exemple : fournir une énergie mécanique de rotation à partir de
l’énergie électrique.
■ Modes de défaillance (Rep 3 )
Cette colonne permet d’inscrire le mode de défaillance qui correspond à la manière dont le composant peut être amené à ne plus
assurer sa fonction. Le mode de défaillance s’exprime en termes
physiques.
Exemple : grippé, court-circuit, bloqué, etc.
Nota : il peut y avoir plusieurs modes de défaillance pour un même composant.
■ Causes (Rep 4 )
Cette colonne permet d’inscrire les causes ayant conduit à l’apparition de la défaillance du dispositif à travers le mode défaillance du
composant.
Exemple : un grippage peut être dû à une mauvaise lubrification, à
une surcharge, à un mauvais dimensionnement, etc.
Nota : il peut y avoir plusieurs causes de défaillance pour un même mode de
défaillance.
■ Effets (Rep 5 )
Cette colonne permet d’inscrire les effets provoqués par l’apparition des modes de défaillance. Les effets sont les événements
perçus par l’utilisateur du dispositif.
Exemple : arrêt du cycle, arrêt machine, risque opérateur.
Nota : il sera possible de distinguer les effets indirects produits sur les autres
sous-systèmes du dispositif (effet sous-système) des effets produits vers l’utilisateur (effet
système).
■ Détection (Rep 6 )
Cette colonne permet d’inscrire les modes de détection qui sont
les signes provoqués par l’apparition de la défaillance, sans qu’elle
n’ait encore généré l’apparition de conséquences.
TI
F
G
Rep 7
D
C
Criticité
Indices finaux
Actions correctives
Actions
Resp./
Délai
Rep 8
TI’
F’
G’
D’
C’
Rep 9
Exemple : calcul de dimensionnement, capteur de température,
etc.
Nota : le mode de détection, pour être considéré comme pertinent, doit permettre de
détecter l’apparition du couple cause - mode de défaillance, avant l’apparition de l’effet de
la défaillance.
2.5.4 Criticité - Indices nominaux
Lorsque l’AMDE (globale ou pour un composant) a été réalisée,
une cotation des risques est effectuée pour toutes les défaillances
précédemment identifiées.
L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la
criticité, à partir de l’estimation des indices de fréquence, de gravité
et de non-détection. La criticité est inscrite dans l’ensemble de
colonnes (Rep 7 ).
■ Indice F : relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette
fréquence exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de
défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance. L’indice F
est déterminé à partir du barème de cotation (cf. tableau 1). La note
octroyée est comprise entre 1 et 4.
■ Indice G : relatif aux conséquences provoquées par l’apparition
du mode de défaillance en termes de :
— temps d’intervention (TI ), composante du temps d’immobilisation du moyen de production qui correspond au temps actif de
maintenance corrective (diagnostic + réparation ou échange
+ remise en service) ;
— qualité des pièces produites ;
— sécurité des hommes ou des biens.
L’indice sanctionne uniquement l’effet le plus grave produit par le
mode de défaillance, même lorsque plusieurs effets ont été identifiés. L’indice G est déterminé à partir du barème de cotation
(cf. tableau 2). La note octroyée est comprise entre 1 et 5. Elle est
systématiquement 5, si :
— l’effet peut impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en intervention ;
— l’effet entraîne l’envoi en clientèle d’un produit non conforme.
■ Indice D : relatif à la possibilité de détecter la défaillance (couple
mode de défaillance - cause) avant qu’elle ne produise l’effet.
L’indice D est déterminé à partir du barème de cotation (cf.
tableau 3). La note est comprise entre 1 et 4.
■ Indice C : C = F × G × D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à
une limite constante et caractéristique du dispositif considéré. Il
peut être contractuellement imposé. Le seuil de criticité varie en
fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées.
À titre indicatif, la norme CNOMO E41.50.530.N fait référence aux
seuils de criticité suivants :
— 12, lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères ;
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AG 4 220 − 7
AMDEC - MOYEN
______________________________________________________________________________________________________________________
— 16, cas le plus souvent utilisé pour les organes mécaniques ;
— 24, sur des composants électriques ou électroniques, où
l’indice de non-détection est presque toujours égal à 4.
Dès lors que l’indice de criticité dépasse le seuil prédéfini, la
défaillance analysée fera l’objet d’une action corrective.
De la même manière, des actions correctives sont engagées si les
indices G ou F sont supérieurs ou égaux à la valeur 4 et ce même si
l’indice de criticité n’atteint pas le seuil fixé.
En résumé, un point critique existe si :
— la criticité de la défaillance dépasse le seuil prédéterminé ;
— l’indice de gravité de la défaillance est supérieur ou égal
à4;
— l’indice de fréquence de la défaillance est égal à 4.
Tout point critique doit faire l’objet d’une action corrective pour
tenter de l’éliminer. Si un point critique subsiste, il doit être largement justifié par le concepteur et faire l’objet de mesures particulières chez l’utilisateur.
2.5.5 Actions correctives
L’ensemble des colonnes actions correctives (Rep 8 du tableau 4)
permet de définir les mesures correctives décidées par le groupe de
travail, pour éliminer les points critiques.
Une diminution de la critique peut être obtenue :
— par la mise en œuvre de modifications ou d’améliorations de la
conception de l’installation, qui permettront :
• soit de rendre le moyen de production plus fiable (diminuer la
fréquence d’apparition de l’aléa),
• soit de rendre le moyen de production plus maintenable (diminuer le temps d’immobilisation par la réduction des effets des
défaillances) ;
— par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles
concernant la maintenance ou la conduite de l’installation
(exemple : définir la gamme de maintenance préventive, écrire les
modes opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de
rechange, etc.).
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être
guidé par le critère le plus pénalisant dans la note de criticité. Par
exemple, si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action corrective doit viser à diminuer prioritairement la
fréquence.
Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener
l’indice de gravité au-dessous de 4, le groupe de travail devra définir
une action visant à maintenir ou à ramener les deux autres critères
(fréquence et non-détection) à une valeur égale à 1.
De la même manière, quand aucune action corrective ne permet
de ramener l’indice de fréquence au-dessous de 4, l’action corrective définie par le groupe de travail doit permettre de ramener ou de
maintenir les deux autres critères (gravité et détection) à une valeur
égale à 1.
La première sous-colonne de ce groupe permet de codifier le type
d’action corrective.
Exemple (d’après CNOMO E41.50.530.N) :
• FQ – Action du fournisseur portant sur la qualité du produit fabriqué.
• FF – Action du fournisseur portant sur la fiabilité du moyen.
• FM – Action du fournisseur portant sur la maintenabilité du
moyen.
• FS – Action du fournisseur portant sur la sécurité du moyen.
• CM – Action du client concernant les dispositions de maintenance du moyen.
• CF – Action du client concernant la formation des exploitants du
moyen.
• CO – Action du client concernant la logistique production/maintenance.
AG 4 220 − 8
La seconde sous-colonne permet d’inscrire la description de
l’action exprimée en termes d’objectif. Il ne s’agit pas ici de décrire
dans le détail l’action projetée, mais d’en formaliser les résultats
attendus.
La troisième sous-colonne permet d’inscrire :
— le nom du responsable de la mise en œuvre de l’action corrective envisagée ;
— l’estimation du délai pour mettre en œuvre l’action corrective
envisagée.
2.5.6 Criticité - Indices finaux
Lorsque la définition d’une action corrective a été réalisée, une
cotation des risques après mise en œuvre de l’action corrective est
effectuée.
L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de
la nouvelle criticité, à partir de l’estimation des nouveaux indices
de fréquence, de gravité et de non-détection. La nouvelle criticité
est inscrite dans l’ensemble de colonnes (Rep 9 ) en utilisant le
même barème de cotation que celui ayant servi à la cotation
initiale.
■ Indice F ’ : l’amélioration de la note de fréquence F s’obtient par
une action sur la fiabilité du composant analysé ou sur les conditions d’utilisation ou par une action de maintenance préventive systématique, etc. C’est l’action à rechercher en priorité.
■ Indice G ’ : l’amélioration de la note de gravité G s’obtient par une
action sur la maintenabilité ou sur l’aptitude à diagnostiquer et à
réparer plus rapidement. Cela peut entraîner des modifications de
conception (suivi de la qualité produite, confinement des risques,
etc.).
■ Indice D ’ : l’amélioration de la note de non-détection D s’obtient
en agissant sur la validation de la conception (calculs, essais, etc.),
et/ou sur une aide à la supervision, par une maintenance préventive.
■ Indice C ’ : C ’ = F ’ × G ’ × D ’, qui permettra de quantifier le progrès
réalisé.
Une fois les actions correctives identifiées et déterminées, le décideur validera la mise en application des actions correctives proposées par le groupe, en tenant compte des délais prévus, des coûts
d’investissement, d’exploitation et de maintenance.
2.5.7 Suivi
Le suivi est un aspect fondamental pour le succès de la mise en
œuvre de l’AMDEC. Pour toutes les mesures décidées, des responsables ont été désignés et un plan d’action permet de définir les
actions précises découlant des modifications envisagées.
Le suivi va permettre de vérifier que toutes les actions décidées
ont été réalisées et que les nouvelles valeurs de criticité sont effectivement atteintes. Pour avoir une image globale du degré de
confiance que l’on peut donner au moyen de production, on peut
tracer l’histogramme des criticités (en abscisse les différentes
valeurs de la criticité et en ordonnée le nombre de causes correspondantes).
Cette représentation facilite le suivi des améliorations ultérieures.
Le tableau 5 résume les actions à mettre en œuvre dans la gestion
pratique d’une AMDEC.
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Tableau 5 – Mémento de gestion pratique de l’AMDEC
➀ PRÉSENTATION
➁ ANIMATION DE L’AMDEC
1.1 Bien définir le problème à traiter :
— formaliser les objets recherchés ;
— déterminer les limites de l’étude.
2.1 Présenter les participants et rappeler les objectifs de l’analyse
1.2 Constituer le groupe de travail :
— sélectionner les participants ;
— établir les convocations aux réunions en précisant les objectifs
et les limites de l’étude.
2.3 Présenter l’installation à l’aide de son découpage fonctionnel
1.3 Déterminer le planning de travail :
— prévoir le nombre de réunions ;
— intégrer les séquences de synthèse et le bilan.
2.6 Déterminer la criticité (documentation des grilles d’analyse)
1.4 Réunir les documents nécessaires :
— relevé des incidents sur le moyen de production étudié ;
— plans, schémas, notes de calcul, etc.
2.8 Déterminer la nouvelle criticité le cas échéant (documentation des
grilles d’analyse)
2.2 Présenter les principes de l’AMDEC
2.4 Mettre au point et valider les tables de cotation de la criticité
2.5 Réaliser l’analyse AMDE (documentation des grilles d’analyse)
2.7 Déterminer les actions correctives le cas échéant (documentation
des grilles d’analyse)
1.5 Faire le découpage fonctionnel du moyen de production étudié
1.6 Réserver les moyens logistiques des réunions :
— réserver les salles de réunion avec le matériel nécessaire.
➂ SYNTHÈSE
3.1 Mettre au propre les documents d’analyse :
— mise au propre du découpage fonctionnel ;
— mise au propre des grilles AMDEC avec vérifications.
3.4 Présenter le rapport en 5 parties :
— 1re partie : synthèse de l’AMDEC
• feuille de synthèse
• schémas de l’installation
3.2 Établir le bilan des indices de criticité avec classement
• découpage de l’AMDEC
par tableaux et graphiques :
• statistiques sur les criticités
— pourquoi ?
• liste des actions par défaut
• pour faire l’analyse par sous-système ;
— 2e partie : tableaux AMDEC
— comment ?
• suivant la décomposition de l’installation
• par pondération des actions correctives,
— 3e partie : liste des points critiques
• par hiérarchisation par sous-système et par types d’action ;
— dans quel but ?
• Criticité > 16 ou G > 4 ou F = 4 après 2e cotation
• faire une synthèse des indices de criticité.
— 4e partie : actions correctives fournisseur
• qualité du produit fabriqué
3.3 Éditer la liste des préconisations avec l’approche d’un plan
• fiabilité de l’installation
d’action global :
• maintenabilité de l’installation
— pourquoi ?
• sécurité
• analyser par types d’action et par sous-système ;
• remarques
— comment ?
— 5e partie : actions correctives client
• par extraction des actions correctives depuis les grilles AMDEC ;
• dispositions de maintenance
— dans quel but ?
• formation à l’exploitant
• élaborer un plan d’action à mettre en place rapidement.
• organisation logistique
➃ SUIVI
4.1 Établir un planning pour mener les actions
4.4 Prendre en compte les mises à jour :
— de la documentation ;
4.2 Veiller à la bonne application des mesures préconisées
— des gammes de maintenance préventives ;
4.3 Approvisionner les moyens et ressources nécessaires à la réalisa— des listes de pièces de rechange ;
tion des actions correctives
— etc.
3. Mise en garde - Limitations
Bien que d’un usage largement généralisé, il serait totalement
inexact de prétendre que l’AMDEC est un outil universel ; précisons
les quelques limitations de la méthode :
— la qualité d’une AMDEC dépend complètement de la qualité
des études réalisées en amont et, en particulier, de l’analyse fonc-
tionnelle. Elle dépend également de la qualité de la communication
à l’intérieur du groupe de travail ;
— par principe, l’analyse des modes de défaillance tend vers
l’exhaustivité, c’est pourquoi il est important de bien préciser les
limites de l’étude ;
— il faut reconnaître une certaine lourdeur de la méthode, tant au
point de vue du volume de la documentation nécessaire, que du
temps passé à l’analyse (compter une journée d’analyse pour un
dispositif comprenant entre 10 et 15 composants et/ou organes) ;
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— dans tous les cas, il convient d’éviter la réalisation de l’AMDEC
« Parapluie » qui est là pour se donner bonne conscience vis-à-vis
des utilisateurs ;
— il faut remarquer la difficulté ou même l’impossibilité de prendre en compte les phénomènes combinatoires ou dynamiques ou
les pannes multiples. D’autres méthodes (arbre de défaillances,
méthode de combinaison de pannes, etc.) sont alors plus adaptées ;
— l’AMDEC est par nature mieux adaptée aux dispositifs mécaniques et analogiques qu’aux systèmes numériques ;
— l’AMDEC est essentiellement destinée à l’analyse des modes
de défaillance d’entités matérielles (mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique, etc.). La méthode est plus délicate de mise en
œuvre dans le cadre d’études de système logiciel, celui-ci ne pouvant être traité comme un composant ou un ensemble de
composants ;
— pour garantir l’exhaustivité de l’AMDEC, il est nécessaire
d’envisager l’ensemble des modes de défaillance et de ne pas en
ignorer certains sous prétexte que leur probabilité d’apparition est
négligeable.
La rentrée de la tige du vérin provoque les mouvements inverses ;
la source de chaleur a alors opéré une rotation autour de l’axe 1, via
le levier 2. Le rayonnement de chaleur n’est plus localisé au-dessus
du produit.
Les relevés de panne de la machine à laquelle appartient ce système montrent que ce dernier est responsable de 40 % du temps
d’indisponibilité totale de la ligne. Cependant aucune information
précise ne permet de connaître précisément les causes des dysfonctionnements. Il est alors décidé de réaliser une AMDEC sur ce système.
4.1 Étape 1 : préparation de l’analyse
La préparation de l’analyse doit permettre de cerner le périmètre
de l’étude et de déterminer les objectifs associés à l’analyse.
Dans notre cas, l’étude sera limitée au mécanisme d’articulation
de la source de chaleur.
Les objectifs sont l’identification des causes de dysfonctionnement et la détermination d’actions correctives visant à éradiquer les
dysfonctionnements connus.
4. Exemple de dispositif
de positionnement
d’une source de chaleur
La préparation de l’analyse a permis d’établir le tableau 6 d’analyse fonctionnelle.
4.2 Étape 2 : analyse
Le dispositif étudié est présenté figure 3.
Ce système permet de positionner ou d’escamoter la source de
chaleur située au-dessus du produit fabriqué qui, lui-même, circule
sur un convoyeur à bande.
Le principe de fonctionnement est le suivant : lorsque le vérin est
commandé à la sortie, il entraîne les leviers 1 et 2, solidaires entre
eux de l’axe 1. Ces leviers sont articulés autour des deux axes (l’un
est situé au niveau de la rotule du vérin, l’autre est repéré axe 1). Le
levier 2 est solidaire de la source de chaleur rayonnante. La sortie de
la tige du vérin entraîne donc une rotation de la source de chaleur
rayonnante autour de l’axe 1 via le levier 2. La source de chaleur est
dans la position représentée sur le schéma de la figure 3.
L’analyse AMDEC a été effectuée en groupe de travail comprenant : un animateur, un technicien de maintenance, un technicien
méthode processus, un technicien qualité, deux opérateurs de production.
Deux réunions de travail (d’une durée unitaire de 4 h) ont été
nécessaires pour réaliser l’analyse. La première réunion comprenait
la formation des membres du groupe, la validation de l’analyse
fonctionnelle ainsi que la mise au point du barème de cotation
(tableaux 7 et 8).
Pour l’évaluation de l’indice de non-détection, on se reportera au
tableau 3.
Le tableau 9 montre un extrait de l’analyse réalisée.
Tableau 6 – Analyse fonctionnelle du système
de positionnement d’une source de chaleur (1)
Levier
Rotule avant
Plaque support
Source de
chaleur
rayonnante
Bâti
Vérin
Vérin
double-effet
Axe 2
Produit
fabriqué
Vue de dessus
Levier 2
Source de
chaleur
rayonnante
Axe 2
Sens de circulation
Axe 1
du produit
Levier 1
Chape arrière
Figure 3 – Dispositif de positionnement d’une source de chaleur
AG 4 220 − 10
Composants
Fonctions
de service
Fonctions techniques
de conception
F1
FT1
FT2
X
X
X
Chape arrière
FT3
FT4
FT5
X
X
Rotule avant
X
Levier 1
X
X
X
Levier 2
X
X
Axe 1
X
X
X
X
X
Plaque support
X
Bâti
X
(1) F1 : positionner/articuler le four
FT1 : aligner automatiquement le vérin
FT2 : assembler le vérin au levier 1
FT3 : assembler le levier 1 et le levier 2
FT4 : guider la rotation de la source de chaleur
FT5 : maintenir le système
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Tableau 8 – Indice de gravité G pour la défaillance
du système de la figure 3
Tableau 7 – Indice de fréquence F pour la défaillance
du système de la figure 3
1
G
Fréquence d’apparition
de la défaillance
F
Défaillance pratiquement inexistante
La fréquence du défaut est supérieure à un an.
2
Défaillance rarement apparue sur ce matériel
ou sur matériel similaire existant en exploitation
La fréquence du défaut est comprise entre trois mois
et un an.
3
Défaillance occasionnellement apparue sur ce matériel
ou sur du matériel similaire existant en exploitation
La fréquence du défaut est comprise entre un mois et trois
mois.
4
Défaillance fréquemment apparue sur un composant
connu ou sur du matériel similaire existant en exploitation
La fréquence du défaut est inférieure à un mois.
Gravité de la défaillance (1)
1
Défaillance mineure, aucune dégradation notable
du matériel. Temps d’intervention inférieur à 30 min
2
Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de
courte durée. Temps d’intervention compris entre 30 min
et 1 h
Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée. Temps d’intervention compris entre 1 et 4 h
Défaillance catastrophique nécessitant une grande
intervention. Temps d’intervention supérieur à 4 h
Sécurité/Qualité. Accident pouvant provoquer des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou
en intervention ou non-conformité du produit envoyé en
clientèle
3
4
5
(1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de
non-conformité de pièces produites, de sécurité de l’opérateur.
Tableau 9 – Analyse AMDEC du système de la figure 3
D’après la norme
CNOMO
E41.50.530.N
Édition juin 1994
AMDEC - Moyen de production
Fournisseur : Bonne machine Rédacteur : J. Durand
Système : Four
Service : Fiabilisation
Sous-système : Mise en position Date : 11 sept. 1997 Réf :
Composant
Vérin
du four
Fonctions
Fournir
l’énergie
mécanique à la
mise en
position
du four
Modes de
défaillance
Fuite
externe
Fuite
interne
Rotule
avant
Axe 1
Permettre la rotation du
levier 1 et
permettre l’alignement
du vérin
Grippée
Grippé
Causes
Effets
Détection
Folio /
Criticité
Indices nominaux
TI
F
G
D
C
Raccords
desserrés
Plus de
Bruits
mouvement
10’
1
1
3
3
Flexible
percé
Plus de
Bruits
mouvement
30’
1
2
3
6
Joint de
tige usé
Plus de
Bruits
mouvement
60’
1
3
4
12
Tige rayée
(marquée)
Plus de
Visuel
mouvement
60’
1
3
3
9
Mauvaise
qualité air
Plus de
Sans
mouvement
60’
1
3
4
Fin de vie
joint
intérieur
Plus de
Sans
mouvement
60’
1
3
Manque
graissage
Plus de
Sans
mouvement
45’
1
Échauffement
Plus de
Chaleur
mouvement
45’
Fin de vie
Plus de
Sans
mouvement
Manque
graissage
Criticité
Indices finaux
Actions correctives
Actions
Resp./
Délai
TI ’
F’
G’
D’
C’
CM
Déterminer durée
Maint
de vie pour changement périodique
60’
1
3
1
3
12
CM
Contrôler groupe
de conditionnement d’air
1 fois/mois
Maint
60’
1
3
1
3
4
12
CM
Déterminer durée
Maint
de vie pour changement périodique
60’
1
3
1
3
4
3
12
CM
Mettre en place
rotule lubrifiée à
vie
Maint
45’
1
4
1
1
2
4
4
32
CM
Empêcher la
Maint
remontée de chaleur par convection
45’
1
4
1
4
45’
1
4
4
16
CM
Déterminer durée
Maint
de vie pour changement périodique
45’
1
4
1
4
Plus de
Sans
mouvement
45’
1
4
3
12
CM
Mettre en place
rotule lubrifiée à
vie
Maint
45’
1
4
1
1
Échauffement
Plus de
Chaleur
mouvement
45’
2
4
4
32
CM
Empêcher la
Maint
remontée de chaleur par convection
45’
1
4
1
4
Fin de vie
Plus de
Sans
mouvement
45’
1
4
4
16
CM
Déterminer durée
Maint
de vie pour changement périodique
45’
1
4
1
4
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4.3 Étape 3 : synthèse
5.1 Éditeurs d’AMDEC
La synthèse de l’analyse a mis en évidence l’origine du problème :
c’est la chaleur transmise par convection sur les différents composants du système qui produit le grippage de tous les composants
intervenant dans les articulations.
Les éditeurs d’AMDEC sont des outils qui aident à la mise en
forme et à la rédaction définitive des analyses. Il s’agit le plus souvent d’applications développées sur la base de traitement de texte
et de tableur. Ils offrent une aide à la rédaction des grilles d’analyse.
De telles applications sont de plus en plus nombreuses, l’appréciation de leurs qualités tiendra essentiellement compte des capacités
de traitement (statistiques sur les scénarios, compilation des actions
en plan d’action, feuille de synthèse automatique, etc.) qu’elles
offrent.
Le nombre de scénarios de défaillance identifié est de 23, dont 15
avec un niveau de criticité supérieur à 12 en première cotation. Les
actions projetées visent deux objectifs :
— la mise à niveau du plan de maintenance préventive de l’équipement (graissage, contrôle, changement périodique) ;
— la fiabilisation de l’équipement en remplaçant les matériaux
conducteurs de la chaleur par des isolants thermiques conservant
de bonnes caractéristiques mécaniques (cisaillement en particulier).
La seconde cotation après application des mesures correctives
laisse envisager qu’aucun scénario de défaillance ne dépassera 16
en criticité.
4.4 Étape 4 : suivi
Après la mise en œuvre des actions, un suivi de la performance
du moyen de production a permis de constater l’obtention du
niveau de disponibilité projeté.
Les modifications réalisées sur cette machine et sur son plan de
maintenance préventive seront généralisées à l’ensemble des
machines du même type.
5. Apport de l’informatique
L’apport de l’informatique concernant la réalisation des AMDEC
peut être envisagé sous deux formes :
— la mise en forme des analyses et l’exploitation des résultats ;
— l’aide à la préparation des AMDEC à partir de bases de données.
AG 4 220 − 12
5.2 Base de données
L’expérience de plusieurs AMDEC réalisées sur différents systèmes nous a conduit au constat suivant. Pour un composant donné,
les critères qualitatifs des défaillances sont toujours identiques et,
ce, quel que soit le système qui les utilise.
À partir de ce constat, il est tout à fait envisageable d’imaginer
une base de données constituée d’AMDEC élémentaire (une AMDEC
élémentaire est l’AMDEC d’un composant).
Pour réaliser une analyse AMDEC, il conviendrait alors de décrire le
système analysé au travers d’une arborescence fonctionnelle et de
compiler dans une analyse préliminaire l’ensemble des AMDEC élémentaires de tous les constituants du système. Cette analyse préliminaire permettrait alors d’initier les réunions avec une base de travail
structurée facilitant l’animation du groupe de travail. Le système
devrait alors permettre de compléter l’analyse préliminaire avec les
fonctionnalités d’un éditeur d’AMDEC. La possibilité d’enrichir la
base de données des AMDEC élémentaires avec les nouveaux scénarios traités par le groupe de travail permet de disposer à terme d’un
outil de plus en plus en adéquation avec la spécificité de l’entreprise.
À notre connaissance, de tels systèmes ne sont pas encore
complètement disponibles sous cette forme sur le marché des produits informatiques. Cette absence sera comblée, à n’en pas douter,
dans les années à venir.
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