MANUEL REGLAGE CHANTIERS

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TECHNIQUE
CHANTIERS
MANUEL REGLAGE CHANTIERS
E413
MARS 2000 MRC CH 10 375 PAGE 1
SOMMAIRE Page
IAPPAREIL HORS TENSION................................................................................. 2
II PRELIMINAIRES ................................................................................................... 2
III VERIFICATION DES ISOLEMENTS..................................................................... 4
IV MISE EN SERVICE DU DBSS &
FONCTIONNEMENT EN MODE RAMONAGE (DBSS)........................................ 5
VTRAVAUX EN GAINE............................................................................................ 9
VI FONCTIONNEMENT EN INSPECTION ............................................................... 10
VII APPRENTISSAGE (LEARNING) ......................................................................... 13
VIII DOOR CHECK SEQUENCE ................................................................................ 15
IX LANCEMENT EN GRANDE VITESSE................................................................. 17
9.1 Réglage de la carte ASCB. 18
9.2 Vérifications 22
9.3 Mise en service de la carte RCBII (OCSS). 23
9.4 Mise en service du pèse charge. 26
9.5 Réglage final de la compensation. 30
9.6 Réglage de la précision d’arrêt. 31
XETATS “ LOGIQUES ” ET “ MOTION ” DE LA CARTE LMCSS....................... 32
XI INDICATEURS INTEGRES DE LA CARTE LMCSS ........................................... 33
XII MENUS OUTIL MCS SUR LA CARTE LMCSS ................................................... 35
XIII PARAMETRES LMCSS ....................................................................................... 36
XIV CODES EVENEMENTS LMCSS.......................................................................... 40
XV MENUS OUTIL MCS SUR LA CARTE DBSS...................................................... 45
XVI PARAMETRES DBSS .......................................................................................... 46
XVII DEFAUTS DBSS .................................................................................................. 48
XVIII LEDS DU DBSS ................................................................................................... 49
XVIV DIAGNOSTIQUES DU DBSS............................................................................... 50
AVANT DE DEMONTER L'ANCIEN CONTROLEUR RELEVER LES TENSIONS D'INDUIT ET
D'EXCITATION (MF) A VIDE. Ainsi que les tensions de frein de levée et de maintien.
En accélération ; marche ; décélération dans les deux sens.

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COUPER LE COURANT - CONSIGNER L'APPAREIL.
PORTES PALIERES VERROUILLEES.
IAPPAREIL HORS TENSION
Déclencher tous les fusibles et dirupteurs dans l’armoire de manœuvre.
Dans le contrôleur de manœuvre, débrancher les cartes MCB (LMCSS) et OCSS (RCBII).
Débrancher aussi les connecteurs des lignes séries : cabine ; hall ; groupe.
UPER LE T - C
Basculer l’interrupteur TCI (Toit de cabine) en mode INSPECTION et basculer l’interrupteur ERO
(machinerie) en mode DEPANNAGE.
On s'assurera qu'aucune remise en normal accidentelle n'est possible (au besoin débran-
cher la connexion INS/ERO du Motion ).
Mesurer en amont de l’interrupteur principal les tensions entre phases du réseau.
Les tensions d’entrée et de sortie des divers transformateurs du contrôleur de manœuvre, du
convertisseur de puissance DBSS et de l’opérateur de porte Type Do2000 devront être réglées
pour obtenir les tensions nominales.
II PRELIMINAIRES
Des chandelles (2 minimums) seront placées verticalement sous le contrepoids (cet ensem-
ble sera réglé de façon à conserver une distance minimum de sécurité sous dalle).
Vérifier au préalable l'adhérence (exemple : pas de délestage antérieur de la cabine par le
démontage de certains équipements).
Le toit de cabine est utilisé comme plate-forme de travail, la vitesse de déplacement doit
être inférieure à 0.4 m/s.
Le frein a été démonté, nettoyé et préréglé (levée des mâchoires et pression des ressorts).
Le ou les contacts de frein (option) doivent être raccordés dans le DBSS.
La vitesse de prise du limiteur de vitesse a été contrôlée (sécurité).
Le système parachute est nettoyé, réglé, accouplé et testé au limiteur de vitesse (essai
obligatoire).
L’équilibrage (42 à 45 %) doit être réalisé (sécurité).
Les rambardes et les plinthes de protections sont en place selon la consigne de sécurité
n°12.

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Electriquement, les câblages suivants sont réalisés :
Circuit de puissance AC du DBSS.
Les câbles "force" entre le filtre APD et le convertisseur doivent emprunter une gaine métallique.
Moteur de traction, Self de lissage et encodeur en respectant précisément le schéma.
Les balais isolés de feed back doivent être raccordés.
Les conducteurs de raccordement de la self et de l'induit cheminent dans une gaine métallique.
Circuit d’excitation MF (supprimer la diode, si elle existe).
Les câbles de l'excitation MF ; du frein ; du ventilateur, doivent être réunis dans une même gaine
métallique.
Installer les ferrites sur le câble du frein et sur l'excitation (MF) dans le contrôleur au plus près des
raccordements voir ci - dessous.
Le câble de l'encodeur doit impérativement être raccordé sur le bornier TB7 dans le haut de
l'armoire du DRIVE Magnetek (raccorder le blindage du câble coté contrôleur).
Le câble de l'encodeur ne doit pas cheminer avec les câbles force et pénètre par le haut de
l'armoire.
RLE COURANT - CONSIGNER l'APPAREIL.

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III VERIFICATION DES ISOLEMENTS
HORS TENSION, mesurer les isolements avec un Ohmmètre réglé sur le plus grand calibre.
Au niveau du contrôleur OCSS / LMCSS.
Mesurer la résistance entre chacune des phases d’alimentation et la terre, la résistance doit être
au moins de 500 kohms.
Supprimer provisoirement la liaison entre les bornes terre, HL1, HL2 et PE (GND) voir NOTA.
Enclencher tous les fusibles du contrôleur.
Mesurer la résistance entre les bornes HL1, HL2 et PE (minimum 250 kohms).
Déclencher tous les fusibles du contrôleur.
NOTA :
Pour les appareils en batterie, la liaison HL1 - HL2 - PE (terre) n’est réalisée que sur le contrô-
leur A. Si les travaux commencent par un autre contrôleur, il faut réaliser cette liaison
provisoirement (visible de façon à ne pas oublier de la supprimer lors de la mise en service de
l’appareil dans la batterie).
HL2
2
1
APP. X APP. A APP. Y
12
HL1
HL2
PE
HL1
PE
PE
Câble = 2.5mm²
1 seule cabine du
groupe doit avoir la
liaison : HL1 avec HL2.
HL2
12
PE
HL1
HL2
Vers DTU Vers DTU
Vers DTU
Au niveau du contrôleur DBSS.
Vérifier l’isolement de la machine (excitation) par rapport à la terre, la résistance doit être au
moins de 500 kohms. (Fils d'alimentation de MF débranchés dans le contrôleur)
Vérifier l’isolement de la machine (circuit force induit) par rapport à la terre, la résistance doit être
au moins de 250 kohms. Dans le cas ou cette valeur n'est pas obtenue, dépoussiérer soigneuse-
ment la machine (induit), puis refaire la mesure. Si un doute persiste faire contrôler l'isolement en
usine.

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IV MISE EN SERVICE DU DBSS
HORS TENSION, VERIFIER :
La mise en place des EPROMS U18 / U29 et EEPROM U21 sur la carte DBSS (2PC).
La présence du connecteur DUTY PLUG (4 CONN / spécifique au contrat) sur la carte 1PC.
Le positionnement des switches 50/60 HZ et FMN/IFBK ainsi que les réglages des potentiomètres
de la carte 12 SCR (1PC) doivent être conformes à la feuille de préréglage du constructeur
MAGNETEK située vers les contacteurs 1M / 2M.
Les shunts sur la carte 6 PC (RELAY INTERFACE) pour tourner en mode Manuel (voir schéma).
La bonne mise à la terre de l’ampli MF/BK par la borne 7 (défaut DBSS : LED rouge FIELD IST).
Relier les bornes 6TB1 et 6TB2 (mettre en série le bloc thermique du ventilateur de la machine
sinon réaliser un pont pour assurer la continuité du circuit des sondes).
Le fonctionnement mécanique des contacteurs 1M / 2M (débrider les contacteurs).
Le serrage de toutes les connexions électriques (ne pas oublier les composants de puissance de
l’ampli MF/BK).
Enlever le fusible du filtre RC dans le coffret de la Self de lissage.
Pour éviter les vibrations en marche normale, l’encodeur doit être isolé de la machine (support
isolant et accouplement en plastique / ICC n°45-96-003 / 06 P).