1st International Conference on Structural Integrity Study of High Speed Machining by Using Split Hopkinson Pressure Bar Said Larbia,1, Said Djebalib, Ali Bilekc c a,b, Université Mouloud Mammeri, BP17 RP Hasnaoua 2,Tizi ouzou 15000, Algérie Departement de G.M,Université Mouloud Mammeri, BP17 RP Hasnaoua 2,Tizi ouzou 15000, Algérie Abstract The purpose of this paper is to study the effect of cutting parameters such as speed, feed and rake angle on the chip formation mechanism and the main cutting force by simulating an orthogonal cutting operation on a testing apparatus based on a split Hopkinson pressure bar. This device can produce two chips on either sides of the specimen. Cutting tests were carried out on four different materials at different speed feed and tool geometry. Microstructural observations of the chips produced show a change in the morphology of the chip in accordance with the increase of the cutting speed. The chip presents instabilities by adiabatic shearing, without any doubt. It changes from a continuous chip to indented one and to completely sheared off. The Appearance of shear band in the case of indented and completely sheared chip is probably due to strain localization accompanied by a large local growth of the temperature which is a necessary condition to have adiabatic shearing. This phenomenon might be desirable in reducing the level of the cutting forces and by improving chip’s evacuation especially in automatic production of parts. Similar results are obtained by [1] [2] [3]. Cutting force shows a decrease versus the cutting speed. This decrease is more important for larger feeds. The increase of the cutting angle from 5 to 15 ° also causes a reduction of the cutting force that evolves asymptotically. With high cutting speeds, the energy of plastic deformation in the primary zone of the chip formation is transformed mainly in heat which causes a thermal softening which outweighs the hardening generating therefore a reduction in the cutting force; these results are in accordance with those obtained by [4] [5]. © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. Keywords: Machining; S.H.P.B; High Speed; Shear band; Cutting force 1. Introduction The interest in the study of high-speed machining is well established nowadays. The economic importance of for the aviation and the automobile industry justifies the increasing number of studies dedicated to this area. Several technological innovations such as the development of new generations of machine tools equipped with active magnetic bearings to achieve rotational frequencies up to 80,000 trs.min-1, new tools such as nitride cubic boron NBC and some high ceramic capable of machining with cutting speeds and temperatures with moderate wear have emerged over the past three decades. High speed milling of 2024 aluminum alloy for example, showed a significant improvement in productivity, a significant reduction in the cutting force and a fairly good surface integrity. However, this area is still to be developed in light of the number of materials with different mechanical properties and the diversity of cutting operations. The definition of the highspeed machining is still not clear; cutting speeds considered "large" for a material can remain conventional to another one , and for the same material boundaries between conventional cutting and high-speed cutting still depends on the technology (turning, milling ...). Few results and databases are available; expensive testing machines prompted researchers to seek alternative testing tools such as gas guns based on modified Hopkinson bar to simulate orthogonal cutting operation to cutting speeds up to 50m/s at relatively low costs. Nomenclature Vc: Cutting Speed (m/s) ap: Depth of cut (mm) f: Feed (mm) γ: Rake angle (°Celsus) α: Clearance angle (°Celsus) Kr: Cutting edge angle (°Celsus) L: Length of specimen of specimen (mm) * Corresponding author. Tel.: 00 213 5 61 85 62 64; fax:+0-000-000-0000 . E-mail address: [email protected] 1877-7058 © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. 1st International Conference on Structural Integrity σrt: Ultimate tensile Stress (MPa) σet: Elastic tensile Stress (MPa) A: Elongation (%) E: Young Modulus (Mpa) ρ: Density (g/cm3) c:Spécifique heat (J/g.°C) K:Thermal conductivity Kcal/(cm.S.°C) σi: Incident stress wave σr: Reflected stress σt: Transmitted stress wave 2. Experimental device 2.1. Design of experimental machining device Pour simuler une opération de coupe orthogonale sur le dispositif à base de barres de Hopkinson, nous avons d’abord examiné de près les problèmes soulevés et les résultats obtenus par des études similaires [2], [6], [7]. Après plusieurs conceptions et test de qualification, nous avons retenu le dispositif représenté à la figure 2. Ce dispositif est inséré entre la barre incidente et la barre de transmission du banc d’essai à base de barres de Hopkinson figure 1. Nous nous sommes affranchit de plusieurs difficultés généralement rencontrées dans ce type à savoir : - Surface usinée lisse et rectiligne - Profondeur de passe constante - Minimisation discontinuités dans la forme des pièces constituant le dispositif pour éviter les problèmes de réflexion d’ondes de contrainte. - Limitation des vibrations par la désolidarisation du porte outil et du porte échantillon des barres incidente et de transmission. En effet, la longueur des barres est grande par rapport leur diamètre, ce qui les rend sensible à la flexion et des vibrations apparaissent malgré un nombre de paliers de guidage important. - Concordances des résultats avec ceux de la littérature. 2.2. Operate the S.H.P.B. device Ensemble de trois barres parfaitement alignées pouvant coulisser librement dans des paliers de guidage. Un projectile (barre d’impact) vient impacter la barre d’entrée et y engendre une onde de compression qui va se propager jusqu’au dispositif de coupe positionné entre les barres de mesure (incidente et de transmission) et génère deux copeaux de part et d’autre de l’échantillon. Deux stations de jauges montées chacune en pont complet sur les deux barres reliées à une chaîne d’acquisition enregistrent les ondes de contrainte incidente, réfléchie et transmise (σi, σr, σt). Le traitement des signaux de ces trois ondes nous permet d’obtenir la variation de l’effort de coupe en fonction du temps pour les différents paramètres d’essais (angle de coupe, vitesse de coupe, avance). Figure1: High speed machining air gun device La figure 3 montre les dimensions de l’échantillon, les paramètres de coupe comme l’avance et la profondeur de coupe en coupe orthogonale. On peut aisément constater que nous sommes bien en déformation plane (cas de la coupe orthogonale) l’avance est très inférieure à la profondeur de coupe. 1877-7058 © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. 1st International Conference on Structural Integrity Figure 2: Cutting test set Figure 3: Dimension of specimen 3. Materials Experimental procedure 3.1. Chemical composition and Mechanical properties of tested materials Les tableaux 1 et 2 donnent les compositions chimiques et les propriétés mécaniques des matériaux testés. Le choix de tels matériaux est basé sur leur importance dans le domaine de la production mécanique. Table 1. Chemical composition of tested Materials. Materials σet (MPa) σet (MPa) E (MPa) A(%) ρ (g/cm3) C (J/g°C) Kcal/(cm/°C.S) Nature 6060 Aluminium 220 170 69000 14 2.7 0.878 0.15 Laminated bar 2024 Aluminium 460 320 73000 18 2.77 0.852 0.08 Laminated plate 35 NCD 16 Steel mini 1080 930 200000 11 7.8 0.45 0.013 maxi 1370 Laminated bar 930 114000 10 4.42 0.528 0.054 Mn Zn Cr TAl6V4 Titanium 980 Laminated plate Table 2. Mechanical properties of tested Materials. Materials Cu 6060 Aluminium Mini Mg Si Fe 0.35 0.30 0.10 0.60 0.30 Maxi 0.10 0.60 2024 Aluminium Mini 4.80 1.20 Maxi Ti Al Balance 0.10 0.15 0.05 0.10 0.30 Balance 4.90 1.80 0.50 0.50 0.90 0.25 0.10 0.15 Materials C Ni Cr Mo Mn Si ♯ ♯ Balance 35 NCD 16 Steel 0.36 4.00 1.80 0.40 0.40 0.20 ♯ ♯ Fe C N H O Fe Al V ♯ Ti 0.08 0.07 0.0125 0.20 0.25 6.00 4.00 ♯ Balance TAl6V4 Titanium 3.2. Experimental procedure Dans une première étape, nous avons d’abord effectué des essais de compression dynamique afin de déterminer l’influence de la vitesse de déformation 𝜀̇ sur les propriétés mécaniques (σrt et σet) des différents matériaux testés et observer s’il y a apparition d’instabilité comme les bandes de cisaillement adiabatique. Nous avons par la suite effectué des essais de coupe à une profondeur de coupe constante ap= 6mm, l’avance varie entre 0.3 et 1.2 mm. La vitesse de coupe s’étale de 5 à 30 m/s. Trois nuances ont été choisies pour les outils P25 (IC50M), P40 (IC54), K10 (IC20) de marque SODIFOM. 1877-7058 © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. 1st International Conference on Structural Integrity La géométrie des plaquettes est la suivante : Rake angle γ=+5° et +15°, Clearance angle α=+6, Cutting edge angle Kr=90°. La longueur des échantillons est L+20mm. C’est une longueur suffisante pour former un copeau représentatif. Aux grandes vitesses de coupe, l’outil est stoppé par un amortisseur en élastomère. La longueur du projectile est fixée à 1000 mm pour garantir une vitesse de coupe constante pendant la formation du copeau. Pour chacun des essais, nous traçons les courbes force de coupe-déplacement, force de coupe-temps et vitesse de coupetemps. Un minimum de trois essais est effectué pour chacune des conditions d’essais retenues. Un prélèvement de quelques échantillons par série d’essais est effectué en vue des observations microstructurales après enrobage, polissage et attaque chimique. 4. Results and discussions 4.1. Méchanism of chip formation Les observations microstructurales effectuées sur les copeaux obtenus à différentes vitesses de coupe montrent que le mécanisme de formation du copeau n’est pas unique. En effet, les copeaux présentent au moins deux morphologies (continu et segmenté) ; cette morphologie semble dépendre des propriétés du matériau et de la vitesse de coupe. L’alliage de titane TA6V4, présente un copeau segmenté (figure 4) quelques soit la vitesse de coupe, résultat obtenu par plusieurs études [1] à [6], Il est largement connu pour être le matériau modèle. Le copeau est formé de segments légèrement déformés, séparés par des bandes blanches de faible épaisseur et fortement déformées (figure 5). L’aluminium 6060 quant à lui présente un copeau continu dans tout l’intervalle de vitesse de coupe. Les deux autres matériaux (Aluminium 2024 et acier 35NCD 16) présentent quant à eux une morphologie du copeau qui évolue de la forme continu à segmentée puis entièrement cisaillée. Cependant, les vitesses à auxquelles apparait le changement de morphologie sont différents pour les deux matériaux (840 et 1320 m.mn-1 pour l’acier 35 NCD16 (figure 6 a b et c) ; 648 et 960 m.mn-1 pour l’alliage d’aluminium 2024 (figure 7 a b et c).Cette différence dans la morphologie du copeau est intimement liée à la vitesse de coupe et aux propriétés thermiques du matériau. En effet, lorsque la vitesse de coupe donc la vitesse de déformation de la matière croit, l’énergie de déformation plastique se transforme en chaleur. Il s’ensuit alors un phénomène d’adoucissement thermique qui rentre en compétition avec le durcissement du matériau. Ce dernier est dû à l’écrouissage du matériau provoqué par le cisaillement intense. Dans le cas de l’alliage de titane TA6V4 par exemple, la conductivité thermique est particulièrement basse aux hautes températures. Ainsi, l’énergie thermique devient importante et de plus en plus difficile à dissiper par le matériau. L’effet de l’adoucissement thermique l’emporte alors sur celui de l’écrouissage et fait chuter les caractéristiques mécaniques de l’alliage. Cette détérioration des propriétés du matériau favorise la création de zones très localisées caractérisées par une déformation plastique intense sans possibilité d’échanger la chaleur avec le reste du matériau (régime adiabatique). On assiste alors à l’apparition de bandes de cisaillement adiabatiques à l’origine de la segmentation du copeau (figure 4 et 5). Cette segmentation du copeau est l’une des causes principales de la diminution de l’effort de coupe quand la vitesse de coupe augmente. Elle permet par ailleurs une évacuation rapide du copeau dans les productions automatisées. Figure 4: Classical Indented chip. TA6V4, Vc=868m/min f=0.3mm; ap=6mm, γ= -5°. Figure 5: Adiabatic Shear band betwen two element of chip TA6V4 Titanium 1877-7058 © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. 1st International Conference on Structural Integrity a) Vc=420 m.min-1 c) Vc =1320 m.min-1 b) Vc=840 m.min-1 a) Vc= 240 m/min Figure 6 : Morphology of chip obtained on 35NCD16 Steel, tool P40. γ =+5°, α =+6°, f=0.3 mm, ap=6mm. Vc = 648 m/min c) Vc= 960 m/min Figure 7 : Morphology of chip obtained on 2024 Aluminium, tool K10. Ap= 6mm, f=0.4mm, γ=+15°, α=+6°. 4.2. Effect of cutting speed and rake angle on main cutting force L’accroissement de la vitesse de coupe, entraîne une diminution de l’effort principal de coupe pour l’ensemble des matériaux testés (figures 8 à 10). Cette diminution est bien entendu conditionnée par les propriétés thermiques du matériau et sa dureté. Dans ces cas, l’adoucissement thermique l’emporte en général sur l’écrouissage et fait chuter les caractéristiques mécaniques du matériau donc l’effort de coupe. Le deuxième facteur qui participe sans doute la baisse du coefficient de frottement à l’interface outil copeau. La diminution de l’effort de coupe est plus ou moins importante selon la dureté et la conductivité thermique du matériau testé. Nous pouvons aussi remarquer qu’elle est plus importante pour les grandes avances quelques le matériau testé. Ces résultats sont par ailleurs obtenus par d’autres études [4] [5] [6]. 1877-7058 © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. 1st International Conference on Structural Integrity 1000 2024 Aluminium, Tool K10 35NCD16 Steel, Tool P25, ap=6 mm, γ=+5°,α=+6° ap=6 mm, γ=+5°,α=+6° f=1.3 mm f=0.5 mm f=0.7 mm f=0.35 mm 600 400 200 600 Cutting force Fc (N) Cutting Force Fc (N) 800 500 400 300 200 100 0 0 0 10 20 Cutting Speed (m/s) 0 30 f=0.6 mm f=1.2 mm 300 f=0.35 mm f=0.4 mm 250 200 150 100 6060 Aluminium Tool K10 γ= +5°, α=+6°, ap = 6mm 50 0 5 Cutting force (N) 350 10 20 Cutting Speed Vc (m/s) f=0.6 mm,Gamma=+15° f=1.2 mm, Gamma=+15° f=0.6mm,Gamma=+5° f=1.2mm,Gamma=+5° 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 6060 Aluminium, Tool K10, ap=6 mm, 5 15 25 Cutting speed Vc (m/s) 10 15 20 Cutting speed(m/s) 25 f=0.6mm; Gamma=+5° f=1.2mm; Gamma=+5° f=0.6mm; Gamma=+15° f=1.2mm;Gamma=+15° 350 Cutting force (N) 300 250 200 150 100 2024Aluminium, Tool K10 α=+6°, ap = 6mm 0 5 30 Figure 11: Effect of cutting speed and feed and Rake angle on cutting force For 6060 T4 Aluminium. Figure 10: Effect of cutting speed and feed on cutting force For 6060 T4 Aluminium. 50 30 Figure 9: Effect of cutting speed and feed on cutting force 35NCD16 Steel Figure 8: Effect of cutting speed and feed on cutting force For 2024 T4Aluminium Alloy Cutting force Fc (N) f=0.3 mm f=0.5 mm f=0.15 mm 10 15 20 Cutting speed (m/s) 25 30 Figure 12: Effect of cutting speed and feed and Rake angle on cutting force For 2024 T4Aluminium. Alloy 1877-7058 © 2015 The Authors. Published by Elsevier Ltd. Peer-review under responsibility of INEGI - Institute of Science and Innovation in Mechanical and Industrial Engineering. 1st International Conference on Structural Integrity 5. Conclusion Notre contribution première à ce domaine de la coupe des métaux réside dans la mise au point d’une méthodologie d’étude de l’usinage à grande vitesse très rentable tant du point de vue moyen d’essai que celui de la réalisation des échantillons. A l’issue des nombreuses observations microstructurales effectuées sur des copeaux obtenus à différentes conditions d’essais, nous pouvons affirmer que le mécanisme de formation du copeau à grande vitesse, est diffèrent de celui observé à des vitesses conventionnelles. Des instabilités par cisaillement adiabatique dues à la rapidité de la déformation apparaissent sous forme de bandes blanches de faibles épaisseurs, entrainent la formation d’un copeau cisaillé. L’apparition de ces bandes blanches ou autrement appelés bande de cisaillement adiabatique dépend de la vitesse de coupe et des propriétés thermiques du matériau. L’alliage de titane par exemple présente le plus faible coefficient de conductivité thermique fait apparaître un copeau cisaillé quelques soit la vitesse contrairement à l’alliage d’aluminium 6060 qui ne fait apparaitre qu’un copeau continu. Les deux autres alliages (2024 et 35NCD16), montrent une évolution de la morphologie du copeau depuis celui continu jusqu’au copeau entièrement cisaillé. L’accroissement de la vitesse de coupe entraine une baisse significative de l’effort principal de coupe pour tous les matériaux testés. Cette baisse est plus prononcée pour les grandes avances. Ce résultat à lui seul justifie l’intérêt de ce type d’étude dans la mesure où il permet de réduire très significativement les coûts de production, d’exploitation ainsi que l’investissement en usinage à grande vitesse. 6. References [1] R. Komanduri, Chip segmentation: an experimental study with the aid of high speed photography. Proceeding of the conference on production. Science in industry, institute of engineers, Australia, 1971, pp. 322. [2] M. Lee, D.G Flom. Metallurgical aspects of chip formation at very high cutting speed. Proceeding of the 9th N.A.M.R.C, May 1981, pp. 326-333. [3] R. 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