Le temps d`attente

1. HISTORIQUE :
La plupart des méthodes ont été mises au point pour mener à bien l'effort
de reconstruction après la seconde guerre mondiale.
La méthode « PERT » (Program Evaluation and Research Task ou
Program Evaluation and Review Technic) a été mise au point lorsque les
Etats-Unis ont entrepris de créer leur force d'attaque nucléaire (sousmarins et fusée Polaris). Il fallait aller vite pour rattraper le retard pris sur
l'URSS. Ce projet était soumis à de nombreux problèmes techniques :
− délai fixé,
− coordination de 250 fournisseurs et 9000 sous-traitants.
Pour obtenir l'efficacité maximale des efforts de chacun pour
l'agencement du projet, il fallait disposer d'une méthode systématique de
planification, de contrôle, et de correction.
La création de la méthode PERT fut décidée dans ce but, et son utilisation
ramena la durée du projet de six ans à deux ans et demi.
Dans le même temps pour les même raisons d'autres méthodes ont fait
leur apparition : réseaux de PETRI, méthode MPM (Méthode des
Potentiels Métra) en France, diagrammes de GANTT, ou encore graphes
« chemin de fer ».
2-INTRODUCTION :
Toute entité économique (entreprise industrielle, entreprise du bâtiment,
administration, sous-traitant, ...) doit assurer la cohérence technique et
économique de la réalisation du produit et/ou service avec le contrat qui
la lie au client. Cette réalisation doit amener la satisfaction du client (voir
concept de qualité) en respectant le cahier des charges, les délais, et les
coûts. Pour cela il faut effectuer deux types de gestions :
− une gestion technique : spécifications, délais,
− une gestion économique : coûts, prix de revient ...
Les différentes méthodes utilisées permettent de faire apparaître
clairement et rapidement les données liées à la réalisation d'un projet ,
telles que :
− les temps, les délais,
− les moyens, ou ressources,
− les coûts.
De plus, ces méthodes peuvent permettre de prévoir au moment opportun,
les contrôles qui s'imposent en cours de réalisation (le suivi).
Les méthodes d'ordonnancement des tâches permettent d'avoir un
représentation graphique (immuable ou non) d'une réalisation en
représentant chaque opération (ou tâche) par un arc, une liaison, ou un
rectangle qui peut être proportionnel ou non à la durée. Ce graphique
dans tous les cas permet le positionnement relatif des opérations dans le
temps.
3-Architecture du système :
A) Principe :
À partir des prévisions et des commandes clients, la méthode MRP2 gère
la production du long terme au très court terme à partir de quatre niveaux
de planification et d’un niveau d’exécution (figure 1).
Figure 1. Architecture du MRP2
MRP (Material Requirement Planning ou calcul des besoins nets).
À chaque niveau de planification, il s’agit de satisfaire la demande client
(priorité du marché) en intégrant la disponibilité des ressources
(adéquation charge/capacité). Pour cela, on vérifi e la charge plus ou
moins détaillée
(quantité de travail homme et/ou machine à effectuer) par rapport à la
capacité (disponibilité des ressources).
Cette méthode répond aux questions suivantes : que fabriquer, combien,
quand et avec quelles ressources disponibles ?
B)Les niveaux de planification :
• Plan stratégique
Ce plan, sous la responsabilité de la di rection, a pour objectif de définir
les orientations stratégiques de l’entrepri se en termes de parts de
marché, de choix de site de productio n ou d’organisation généra le, de
politique sociale et de type de financement. Couramment, sur un horizon
de 2 à 5 ans, ce plan est revu tous les 6 mois ou tous les ans. Ce niveau
de planification :
– donne les objectifs généraux ou stratégiques de l’entreprise (vision ou
politique d’entreprise, choix des marchés, achat d’usines…),
– est basé sur des études de marché à long terme (enquêtes d’opinion…),
– prend en compte les contraintes et les objectifs des fonctions
marketing, financière et de la production,
– intègre l’évolution des technologies (robotique, automatisme,
informatique, centre d’usinage à commande numérique…).
• Plan industriel et commercial
À partir du plan stratégique, on élabore les plans industriels et
commerciaux (PIC) par famille2 de produits.
À ce niveau de détail de la planification, ces plans fixent :
– les volumes de production par période,
– les niveaux de stock en début et en fin de période,
– les ressources humaines et matérielles nécessaires,
– les besoins financiers.
Ces plans doivent satisfaire les objectifs fixés par le plan stratégique. Ils
sont le résultat d’un consensus entre les directions marketing, financière
et production. Couramment, sur un horizon de 6 à 18 mois, ils sont
révisés tous les mois.
Pour vérifier la faisabilité du PIC, on calcule les charges globales à l’aide
de ratios de production (ratio = volume/période).
• Programme directeur de production
Appelés PDP, ces plans essentiels au niveau de la méthode MRP2 sont
élaborés à partir des plans industriels et commerciaux .
À partir des besoins indépendants3 (prévisions et commandes fermes),
ils définissent précisément, par produit, la quantité par période en tenant
compte des options et variantes. L’horizon du PDP se définit au
minimum par le cumul des délais les plus longs d’approvisionnement, de
fabricatio n et d’assemblage pour les composants et le produit fini.
Il peut varier de trois mois à un an selon les types de produits. Il est revu
couramment chaque semaine. Pour le PDP, on calcule les charges
globales au niveau des ressources critiques, afin de vérifier la faisabilité.
• Calcul des besoins
À partir des nomenclatures et des PD P de chaque produit, on calcule les
besoins dépendants de chaque élément, sous-ensemble, matière première
à acheter ou à fabriquer.
L’horizon de planification tient compte des délais d’achat et de
fabrication des éléments à fabriquer. Couramment , sur un horizon de
un à trois mois, ils sont révisés toutes les semaines, parfois tous les jours.
Au niveau du calcul des besoins, on évalue les charges détaillées générées
par les ordres de fabrication, qu’ils soient planifiés ou lancés.
• Pilotage d’atelier
Le but du pilotage d’atelier est de lancer les ordres d’achat ou de
fabrication au niveau de l’atelier.
L’horizon de planification est de l’ordre de la journée à la semaine, la
révision est journalière, parfois horaire. Les ordres de fabrication sont
lancés et suivis à l’atelier selon les priorités fixées par le gestionnaire
d’atelier.
Au niveau du pilotage d’atelier, on contrôle les ordres réalisés par rapport
aux ordres planifiés. C’est le tableau de bord du pilotage d’atelier
( cf. § 1.6.5).
** Autres méthodes associées à la planification :
Il existe beaucoup de méthodes permettant de planifier, organiser,
gérer, des projets, des chantiers ou toute opération. Ces méthodes sont
pour la plupart informatisées, mais nécessitent toujours une analyse.
L'optimisation des moyens mis en oeuvre pour réaliser un projet
nécessite de faire des hypothèses initiales et doit ensuite toujours faire
face aux incertitudes, aléas, du monde réel. Le « management » des
ressources humaines et techniques doit alors permettre une réalisation
satisfaisante du projet.
Il y a bien des « recettes », mais c'est le « bon sens », la maîtrise des
moyens, et la rigueur méthodique qui favorisent cette réussite.
Voici encore quelques « outils-méthodes » disponibles :
- Planning ou graphe « chemin de fer »,
- Gestion assistée par ordinateur (GMAO, GPAO),
- Méthode MRP, ...,
- Lissage des charges, analyse des charges et capacités,
- Méthode SMED, ...
4-Base de données :
Tout système de gestion de production fonctionne à partir d’une base de
données structurée et suffisante.
• Données statiques (données techniques)
– Fichier articles .
– Fichier nomenclatures .
– Fichier centre de charges .
– Fichier gammes .
– Fichier gammes .
– Fichier clients .
• Données dynamiques (données de flux)
– Fichier prévisions .
– Fichier commandes .
– Fichier stocks .
– Fichier des ordres de fabrication .
–Fichier des ordres d’achat.
5-Incidence du délai client sur la production :
• Production ou assemblage à la commande
Généralement, on produit à la commande lorsque le délai accepté par le
client est supérieur au délai de production ou si le niveau de détail du
produit fini n’est pas connu à l’avance. La production à la commande
peut intervenir depuis la conception ou uniquement à pa rtir de la
fabrication, voire de l’assemblage. Ce type d’organisation a l’avantage de
diminuer les niveaux de stock et s’inscrit souvent dans le cadre d’une
production à la demande.
• Production sur stock
On produit sur stock, par anticipation des demandes. Cela arrive lorsque
le délai client est inférieur au délai de pr oduction. Cette organi sation est
courante pour des produits saisonniers, comme les équipements de sport
d’hiver ou les vêtements. La standardisation des produits facilite la mise
en œuvre de ce type de production, car elle minimise le nombre d’articles
et par voie de conséquence le nombre de références en stock.
• Production mixte
Usuellement on fabrique des éléments ou des composants standards sur
stock, puis on les assemble ou on réalis e les dernières opérations des
produits à la commande.
Cette production mixte (sur stock et à la commande) a pour objectif de
diminuer le délai de production en reta rdant le plus possible le point de
différenciation 5 des produits, appelé « point de découplage » (figure 2).
Figure 2 Production mixte
6-Les différents cycles et les délais :
Les auteurs distinguent un certain nombre de cycles ou de délais existants
comme :
– Cycle de production : c’est le délai de passage d’une pièce dans les
ateliers au cours de la production.
– Cycle commercial : c’est le délai entre la commande client et la
livraison du produit.
– Cycle d’approvisionnement : c’est le délai entre la commande de
matière et sa livraison.
– Cycle financier : c’est le délai entre la réception des produits par le
client et le règlement de ces produits.
7-Données de production :
Pour construire un échéancier de calcul des besoins, certaines
informations sont nécessaires.
– Taille de lot .
– Délai d’obtention : durée nécessaire à la réalisation de l’ordre (de fabrication ou d’approvisionnement).
-Le délai de fabrication comprend le temps de file d’attente devant la
machine, le temps de préparation de la machine, le temps de transformation, le temps d’attente et le temps de transfert.
-Le délai d’approvisionnement correspond à la durée entre l’expression
d’une demande et la mise à disposition de l’article.
– Lien de nomenclature : relation entre le composé et le (ou les) composant(s) qui le constitue (nt). Ce sont des relations « parent-enfant ». Cette
relation est affectée d’un coefficient d’emploi.
– Stock physique de départ : stock réel d’articles au magasin au moment
du calcul des besoins.
– Stock prévisionnel : stock obtenu après chaque calcul des besoins par
période.
8-Délai de fabrication :
C’est la durée nécessaire pour la fa brication d’un article. Ce délai est
composé de différentes composantes :
– La file d’attente est la durée d’attente devant une machine, avant que
l’opération commence.
– Le temps de changement d’outillage (ou temps de préparation) est la
durée nécessaire pour équiper une machine lors d’une nouvelle opération.
– Le temps d’exécution est le temps standard prévu pour réaliser une
ou plusieurs opérations.
– Le temps d’attente est la durée d’attente du lot de pièces traitées à
un poste donné avant d’être transféré au poste suivant.
– Le temps de transfert est la durée de déplacement d’un lot vers la
machine suivante.
Figure 3 Composantes du délai de fabrication
9- synthèse des différents modes de pilotage des flux de production :
*Les principaux flux de production qui traversent l'entreprise sont :
- les flux physiques : composants achetés, fabriqués, pièces de
rechange, sous-ensembles, produits finis, etc...
- les flux informationnels : commandes, ordres de fabrication,
ordres d'approvisionnement, gammes, fiches opératoires, fiches de suivi,
etc...
*Les principaux flux de production qui traversent l'entreprise sont :
- les flux physiques : composants achetés, fabriqués, pièces de
rechange, sous-ensembles, produits finis, etc...
- les flux informationnels : commandes, ordres de fabrication,
ordres d'approvisionnement, gammes, fiches opératoires, fiches de suivi,
etc...
Les principaux objectifs d'amélioration des entreprises industrielles
fonctionnant en Juste à Temps sont :
- de simplifier les flux physiques.
- d'accélérer les flux physiques.
- de rendre les flux informationnels plus cohérents et de faciliter la
communication.
On distingue différents modes de pilotage des flux de production
qui sont conditionnés par les flux d'informations qui contrôlent la
production.
A)Pilotage centralisé :
Ce mode de pilotage s'applique aussi bien à la production de masse qu'à
la petite série, chaque fois que des produits définis et planifiables
existent. Le pilotage est réalisé à partir d'un programme directeur de
production (PDP) sur un horizon de planification de plusieurs
semaines à plusieurs mois (plus précisément de 1,5 à 2 fois le
cycle de production). Ce type de pilotage s'est particulièrement
développé avec la création du MRP (Material Requirements Planning
ou calcul des besoins nets) puis du MRP2 (Manufacturing Ressource
Planning ou Management des Ressources de Production)
[ORLICKY 75],[WIGHT 84]. Le flux d'informations est déconnecté du
flux de produits de par sa centralisation.
B) Pilotage par l'aval et décentralisé :
C'est le mode de pilotage développé par l'industrie japonaise au début
des années 60 et baptisé "Kanban", du nom des étiquettes servant
d'ordres de fabrication [SHINGO 90].
Il est adapté aux productions en séries répétitives avec une demande
régulière. C'est essentiellement un système de pilotage de l'atelier, ce qui
fait qu'il est souvent couplé avec un système centralisé de type MRP. Le
flux de produits est tiré par l'aval (le client), ce qui correspond à un flux
d'informations remontant à contre-courant le flux physique.
C) Pilotage par l'amont et décentralisé :
Le flux de produit est dans ce cas poussé par l'amont. Ce pilotage est
bien adapté à la fabrication sur commande de produits non
planifiables, par petites séries non nécessairement répétitives
[MULKENS 93].
D) Pilotage synchronisé entre flux physique et flux
informationnel :
Ce pilotage est particulièrement adapté aux processus dont le transfert de
produit est automatisé (système de convoyage, chariots filoguidés, etc...).
On peut ainsi associer à chaque produit toutes les informations
nécessaires à son élaboration (par exemple à partir d'étiquettes
électroniques) [MULKENS 93].