Sommaire Introduction Chapitre 1 : Présentation de l’OCP. Historique de l’OCP Généralités Domaine d’activités La direction de la production de l office chérifien des phosphates jorf lasfar Chapitre 2 : Présentation de downstream. Chiffres clés : Trajet slurry pipeline : Le processus d’acheminement avant-après pipeline : Station terminale : Différentes activités du DOWNSTREAM Filtration : Séchage : Circuits d’eau : Repulpage : DESCRIPTION DES ZONES CONSTITUANT LE SECHAGE Zones d’alimentation : 141 et 142 Schéma de la zone d’alimentatio Les fours 511 et 512 : Classificateur et mixeur : 611/612 : Schéma de la zone 611/612 : Granulation des fines : Cooling tower : Désulfuration des gaz de combustion : Procédure de FGD : Pré conditionnement de fuel : Schéma hydraulique des circuits de fuel Chapitre 3 : Conclusion : Chapitre 1 : Présentation de l’OCP : Le groupe OCP (anciennement Office chérifien des phosphates), fondé le 7 août 1920 au Maroc et transformé en 2008 en une société anonyme (OCP SA), est l'un des principaux exportateurs de phosphate brut, d’acide phosphorique et d’engrais phosphatés dans le monde avec un portefeuille de 130 clients et une présence sur les cinq continents. Le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés principalement au Maroc sur 4 sites miniers et 2 complexes chimiques, ainsi que sur d'autres sites internationaux. Le groupe détient plusieurs filiales à l'intérieur et à l'extérieur du Maroc. En 2011, son chiffre d’affaires s’élevait à 5 milliards d'euros. Le groupe OCP a développé des relations durables avec plusieurs de ses clients qui vont au-delà de stricts arrangements commerciaux. Le groupe a, au fil des ans, mis en place plusieurs joint-venture de transformation avec des usines au Maroc et à l’étranger avec des partenaires de premier plan venant de Belgique, de Brésil, d’Allemagne, d’Inde et de Pakistan, Polonais, Canada , Mexique, Ukraine. Historique de l’OCP : Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’état confié dès 1920 à l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP en 1975 et Société Anonyme le 22 janvier 2008. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga. En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également exportateur de dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié. Depuis sa création, le groupe OCP a connu une large évolution. Les étapes les plus importantes dans son évolution sont : 1920 : Création du groupe OCP le 7 Août. 1921 : Début des exploitations en souterrain dans la région d’Oued-Zem sur le gisement des Oulad Abdoun le 3 Mars. 1931 : Début des exploitations en souterrain à Youssoufia. 1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia. 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga. 1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia le 19 septembre. 1965 : Création de MAROC CHIMIE et extension de l’extraction à ciel ouvert à la mine de 1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga. 1969 : Entrée en exploitation de la première recette de phosphate noir à Youssoufia. 1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Ben guérir. 1975 : Création du groupe OCP. 1981 : L’OCP entre dans le capital de la société PRAYON (Belgique). 1982 : Démarrage du complexe de séchage d’Oued-Zem. MERAH EL AHRACH (Khouribga). 1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane. 1997 : Accord de coopération « OCP-Grande Paroisse » pour l’utilisation de l’usine de Rouen. 1998 : Le groupe OCP obtient le Prix National de la Qualité 2008 : le groupe OCP devient une société anonyme (S.A) 2010 : Partenariat avec Jacobs Engineering Inc. et création de JESA ; lancement de 4 unités de production d’engrais à Jorf Lasfar. 2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar. 2013 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe de Khouribga-Jorf Lasfar sur une longueur de 235 km 1920 ; Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga (1mars1921). 1930 ; Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate : centre de Youssoufia. 1950 ; Mise en ouvre de la méthode d’extraction en découverte à khoubriga (1952). *Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga (1958). *Création par la suite d’autres unités formation : Ecole de maîtrise de Boujniba (1965)… 1960 ; Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia. * Démarrage de Maroc Chimie à Safi, pour la fabrication des dérivés phosphatés : acide phosphorique et engrais (1965) 1970 ; Création du groupe OCP, structure organisationnelle inétgrant l’OCP et ses entreprise filiales (1975). *Démarrage de nouvelles unités de valorisation à Safi : Maroc Chimie2 et Maroc phosphore1 (1976) ; puis, Maroc phosphore2 en 1981. *Ouverture d’un troisième centre de production en découverte le centre de Benguérir (1979). 1980 ; Partenariat industriel en Belgique : Prayon (1981). *Démarrage d’un nouveau site de JorfLasfar, avec Maroc phosphore (1986). 2000 ; Démarrage unité de flottation de phosphate à Khouribga. *Partenariat industriel en Inde : PPL (2002). Généralités : Le groupe O.C.P (Office Chérifien des Phosphates) est parmi les plus grands producteurs des phosphates dans le monde. Ainsi, il est le premier exportateur mondial des phosphates et de ses dérivés. Il est composé de plusieurs pôles et sociétés sous forme de filiales. Chaque pôle et filiale à un rôle dans l'activité principale, soit l'extraction et la commercialisation des phosphates, commercialisation des phosphates, soit la production et la commercialisation de ses dérivés. Domaine d’activité : Extraction : Elle se réalise dans des gisements à ciel ouvert ou couvert. Cette dernière s'est révélée beaucoup plus coûteuse, aussi il a été décidé d'abandonner l'exploitation souterraine dans le centre d'exploitation de Khouribga. Actuellement, il existe un seul centre d'exploitation souterraine à Youssoufia. La nouvelle stratégie de l'O.C.P est de développer des projets d'exploitation des phosphates à ciel ouvert. Traitement : Il s'agit de procéder au séchage et à la calcination des Phosphates bruts pour éliminer les impuretés et l'humidité tout en le transformant en phosphate sec marchand. Commercialisation : Le Phosphate et ses dérivés sont commercialisés aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur du Maroc. Le Maroc est traditionnellement premier exportateur mondial du phosphate brut, avec plus du tiers du commerce international, et pour l’acide phosphorique, avec approximativement la moitié du marché. Le pays est deuxième exportateur mondial d’engrais solides. Le Groupe OCP a exporté plus de 10,49 millions de tonnes de phosphate en 2000. Ses exportations en 1998 et 1999 étaient respectivement de 11,73 et 11,4 millions de tonnes. Les deux premiers importateurs de phosphate marocain Restent les Etats-Unis (1,93 millions de tonnes) et le Mexique (1,5 million de tonnes). Valorisation : Cette opération consiste à transformer le Phosphate brut en produits chimiques, notamment en acides phosphoriques et sulfuriques. Jusqu'à la mise en service de Maroc Chimie en 1965, la transformation des phosphates au Maroc ne portait que sur une très faible partie de la production. Un nombre infime d'usines de capacités réduites ne traitaient que quelques dizaines de milliers de tonnes par an, soit par simple broyage, soit par réaction chimique. La production a commencé à Safi en 1965 et à Jorf Lasfar en1986. Au total, les deux sites étaient initialement conçus pour produire 208 millions de tonnes d'acide phosphorique P205 par année. Environ la moitié de la production est concentrée puis exportée comme produit semi-fini (acide phosphorique marchand), tandis que l'autre moitié est granulée localement en engrais solides. La majeure partie de ces engrais, où la PAD est largement prédominante, est Expédiée hors du payé car 300.000 à 350.000 tonnes sont vendues aux clients locaux. Une partie des engrais exportés est livrée dans des sacs. Présentation de la direction d’embarquement du phosphate JORF LASFAR Mon stage pratique s'est effectué au sein de l’atelier de la maintenance mécanique – séchage l’OCP, située à jorf- lasfar et ceci compte tenu des contraintes fixées avec ses clients. Afin de mener à bien sa mission, la direction est en collaboration permanente avec la direction commerciale qui se charge du programme prévisionnel des navires pour le communiquer à la direction d’embarquement. Elle coordonne également avec la direction de Khouribga qui fournit le phosphate destiné à -Mission et objectifs : L’office chérifien des phosphates est présent sur plusieurs marchés, aussi bien au niveau national qu’au niveau international, ce qui lui confère une renommée solide dans le pays. La mission principale de la division est de pouvoir acheminer le phosphate, extraits et traités au centre minier des Khouribga, à sa destination finale l’exportation par le réseau ferroviaire. Filtration : L’objectif du procédé de filtration est d’augmenter le taux de solides de la pulpe de phosphate de 60% jusqu’à 80-82%. Pour les qualités commerciales, deux réservoirs d’alimentation de la filtration sont installés. Un seul réservoir est utilisé à la fois, et il y a un changement de réservoir lorsqu’il y a un changement de qualité. Le changement de réservoir est effectué sur un signal de changement de qualité envoyé aux deux valves d’alimentation de la pulpe vers les réservoirs d’alimentation de lafiltration. Le réservoir en utilisation reçoit la pulpe de la station terminale, les sous verses des clarificateurs ainsi que le déversement de la pompe de puisard du secteur dela filtration. Chaque réservoir d’alimentation de la filtration a un volume de 1900 m3 afin d’assurer une rétention d’environ une heure, ce qui permet d’avoir un bon mélange entre les différents écoulements qui sont ajoutés auréservoir. Lorsqu’il y a un changement de qualité, le réservoir en utilisation continue de l’être jusqu’à ce que son niveau soit au minimum et ce pendant que le second réservoir commence à être rempli avec la nouvelle qualité. Lorsque le premier réservoir est vide, le second réservoir commence à être vidé à son tour. Afin de minimiser la contamination entre les différentes qualités commerciales durant les changements de qualité et pour faciliter le nettoyage durant les arrêts, la conception des réservoirs d’alimentation des filtres permet de les vider jusqu’à un niveau de 30 cm (par l’utilisation d’aspirations plongeantes par exemple). Chaque réservoir est aussi équipé d’un agitateur vertical pour éviter lasédimentation Le système de filtration utilisé dans la présente étude est composé de : 7 convoyeurs séparateurs et 3 filtres presses. i. Convoyeur séparateur : Le convoyeur séparateur permettant de séparer le produit venant de la station terminale de l’eau pour avoir un produit dont le taux d’humidité est de 21%. ii. Filtre presse : Le filtre presse est une machine qui permet de séparer un mélange solide-liquide. Le liquide est extrait d’une chambre revêtue d’une toile filtrante par injection de la matière sous pression. En pratique. Le produit à filtrer est introduit par l’intermédiaire d’une pompe jusqu’à la pression nécessaire (généralement 7 à 15 bars). Sous cette pression le liquide passe à travers la toile qui retient les particules solides. Ce filtrat est collecté soit au niveau de chaque plateau soit en bout de filtre. L’accumulation de matière entre les plateaux induit une perte de charge qui est compensée par la pompe d’alimentation. Celle-ci doit alors réguler son débit en fonction de la pression dans le filtre presse. A noter que certains produits nécessitent une étape de conditionnement préalable au moment de la filtration par l’ajout de réactifs qui permettent ainsi leur filtration. Cette préparation fait partie intégrante de notre savoir et de nos prestations au travers de nos unités de déshydratation clé en mains et des essais éventuellement nécessaires.Un filtre presse peut être équipé de plateaux à membrane. Cette membrane déformable sous l’action d’air ou d’eau sous pression permet un compactage des gâteaux à la suite de la phase de filtration. Dans ce cas, la pression de filtration est le plus souvent de 8 bars et c’est le compactage qui assure la pressurisation des gâteaux à 15 bars. L’avantage de ce type de plateaux est d’augmenter les performances de déshydratation, d’améliorer la productivité et de favoriser la chute des gâteaux. Cela permet également d’effectuer du lavage et du soufflage de gâteau, si nécessaire, dans des conditions optimums.En fin de cycle, les gâteaux formés à l’intérieur des chambres du filtre presse sont évacués en écartant progressivement l’ensemble des plateaux. Cette opération de débâtissage peut être manuelle, mécanisée ou automatisée sur la dernière génération de filtres presses grâce au robot full auto. Entreposage du phosphate humide : L’entreposage du phosphate humide servira principalement à dissocier les opérations des laveries des opérations du downstream et des exportations, donc il sera utilisé principalement pour alimenter le système de séchage. L’entreposage du phosphate humide pourra aussi servir à l’alimentation des usines d’acide locale si nécessaire, mais une seule des deux destinations sera possible à la fois. Plusieurs alternatives ont été évaluées au cours de la phase d’ingénierie conceptuelle et la décision d’opter pour des piles de phosphate humide non couvertes a été prise. Deux piles de phosphate humide seront bâties. Les caractéristiques principales des piles sont les suivantes : Longueur : 755 m, incluant une sur-longueur de 40 m pour permettre la fragmentation du stockage en 5 piles distinctes afin d’accommoder différentes qualités marchande du produit (espace libre de 10 m entre lestas). Largeur : 42 m à la base, pour utiliser le plein potentiel des roues-pelles réutilisées. Hauteur : 16 m, limitées par la géométrie des bras desroues-pelles. Capacité totale : 600 000 t humidechaque. La capacité d’entreposage des piles de phosphate humide a été déterminée en se basant sur une autonomie globale de 6 semaines aux installations de JorfLasfar, c’est-à-dire en tenant compte de la capacité d’entreposage du phosphate séché. Le gerbeur (« stacker »), avec bras pivotant horizontalement et verticalement monté sur portique et installé entre les deux piles permet de stocker le phosphate alternativement sur une pile ou l’autre. Le gerbeur est monté sur un portique qui chevauche le convoyeur d’amenée et se déplace sur rails. Une rampe de convoyage, installée à la remorque du gerbeur permet d’élever le produit jusqu’au convoyeur d’épandage. La longueur de son bras lui permet d’assurer l’épandage jusqu’à la hauteur de 16 m. Le gerbeur est muni de tambours d’enroulement pour le câblage de puissance et de contrôle. Les roues-pelles, avec bras pivotant horizontalement et verticalement, montées sur portique et installées de part et d’autre des deux piles. Le portique chevauche le convoyeur de reprise et se déplace sur rails. Les rouespelles sont munies de tambours d’enroulement pour le câblage de puissance et decontrôle. Toutes les qualités commerciales de phosphate pourront être entreposées dans les piles de phosphate humide. Les piles peuvent être divisées en différents lots de différentes capacités afin de tenir compte des besoins commerciaux del’OCP. Séchage : i. Introduction générale Le phosphate humide en provenance du système de filtration ou des piles d’entreposage de phosphate humide est acheminé par convoyeurs à bande au système de séchage. Le taux d’humidité de conception à l’alimentation du système de séchage est de 20%. Alors qu’il est de 18% en opération normale. Le taux d’humidité final maximum à la sortie du système de séchage vers les bâtiments d’entreposage du phosphate séché est de 3%. Ce taux peut être aussi élevé que 6%, selon les besoins commerciaux. Les principales étapes de procédé impliquées pour le séchage, la classification et la granulation du phosphate sont illustrées dans la figure suivante : Plan de la zone séchage : Le plan de la zone de séchage se présente comme suit : Avec : Zone 331 : Désulfurisation des gaz de combustion (FGD) Zone 731 : Pré conditionnement du fuel Zones 511/512 : Four 1 et 2 Zones 611/ 612 : Classificateur et mixeur Zone 141/142 : Alimentation Zone 681 : Granulation Zone 741 : Salle de compression Zone 261 : Pet coke pulvérisé Zone : Colling Tower Circuits d’eau : Grâce au pipeline reliant Khouribga à JorfLasfar, le Groupe répond à une logique d’économie d’eau de 3 millions de m3 par an et d’énergie. Le séchage du minerai dans les laveries pour le transport ferroviaire et sa réhydratation dans le site de JorfLasfar pour la transformation chimique seront évités. La technologie retenue pour la conception du Slurry Pipeline, basée sur l’écoulement gravitaire de la pulpe de phosphates, favorise la conservation de l’humidité naturelle de la roche. Une réelle stratégie Eau est pensée et déployée par le Groupe en vue d’optimiser la consommation d’eau. Le défi : doubler la capacité minière et tripler celle de la transformation chimique tout en maintenant le même volume de consommation d’eau. Le Slurry pipeline apporte une solution performante et écologique permettant de révolutionner le mode de transport des phosphates au Maroc. En acheminant la roche humide via le minéroduc, l’étape de séchage est éliminée. La réhydrations n’est plus nécessaire. Réduction de coûts logistiques, économies d’eau … les gains sont considérables pour le leader mondial des phosphates et contribuent à un environnement plus durable. D’autres solutions sont notamment déployées pour une meilleure consommation des ressources hydriques notamment à travers la réutilisation de l’eau injectée pour séparer les différentes qualités de phosphates ou encore l’approche de réallocation géographique d’eau entre Khouribga et JorfLasfar. Repulpage : L’utilisation des piles humides soit principalement dédiée à la dissociation de la production des laveries des opérations du downstream et des exportations, il est possible d’utiliser les piles humides pour alimenter les usines d’acide locales en cas d’arrêt prolongé du pipeline. Dans ce cas, le phosphate humide est repris des piles et est acheminé à un système de remise en pulpe pour amener sa concentration de solides à60-65%. Un système de convoyage décharge le phosphate humide repris des piles à une boite de dilution où il est mélangé avec l’eau de procédé pour préparer la pulpe de phosphate. Un agitateur est installé dans la boite de dilution pour assurer l’homogénéité du mélange avant son déversement dans le réservoir de dilution de 25 m3 situé au-dessus du réservoir principal de remise en pulpe. À partir du réservoir de dilution, la pulpe est déchargée par gravité dans le réservoir principal de remise en pulpe de 1000 m3 qui procure un temps de rétention d’environ 30 minutes à la pulpe avant son transfert à la station terminale. Un ajustement de la concentration de solides est effectué dans le réservoir principal de remise en pulpe. À partir de la station terminale, la pulpe sera acheminée aux usines locales d’acide en utilisant les pompes habituelles utilisées lorsque le pipeline est enopération. DESCRIPTION DES ZONES CONSTITUANT LE SECHAGE Zones d’alimentation : 141 et 142 Le Silo de 500 t alimente un extracteur métallique type AF030 qui transmit le produit à SX030 qui alimente un extracteur à bandes WF040 qui transmit le produit à SX 041 ce dernier alimente le concasseur de référence LB3050 qui alimente un convoyeur à bande type BC060. Un élévateur à bande de référence BC070 transporte le phosphate humide d’un niveau bas à un niveau haut puis alimente le four. Le silo de capacité 250 t alimente un extracteur métallique type AF035 qui transmit le produit à SX036 qui alimente un extracteur à bandes WF045 qui transmit le produit à SX 046 ce dernier alimente le mixeur à l’aide d’un convoyeur à bande de référence BC080. Schéma de la zone d’alimentation : Les fours 511 et 512 : Un bruleur qui fonctionne à base du gaz de propane et de fuel permet de réchauffer le four et de dégager des gaz chauds et en parallèle un convoyeur à vis alimente le four en phosphate humide. un ventilateur de grande puissance tire les gaz de combustion mélangé avec les particules de phosphate à travers une colonne verticale, l’ensemble passe par un cyclone qui a pour rôle de séparer les particules grosses et des particules fines, cette séparation s’effectue à base d’une turbulence de l’ensemble des gaz et de phosphate dans le cyclone, Les particules grosse descendent par inertie et sont entreposés dans des silo et les particules fines et les gaz sont tirés dans une conduite vers le filtre à manches dans le quelle on récupère les particules fines alors que les gaz sont acheminés vers la zone de traitement. Les particules fines récupérées au niveau de filtre à manches sont transporté par un train de convoyeurs à vis SC630/650/655 puis elles sont transportés par un élévateur à godet de référence BE660 vers le mixeur. Les particules grosses entreposées au niveau des silos CN130 et CN135 sont déversées dans un convoyeur pneumatique de référence AS 640 qui les transporte vers la zone de classificateur et de mixeur Classificateur et mixeur : 611/612 : Le produit récolté du cyclone à la sortie de chaque sécheur est acheminé au système de classification. Un classificateur est installé pour chaque sécheur pneumatique. L’opération de ce système est ajustée pour un niveau de 40 µm. Les particules de phosphate d’une dimension supérieure à 40 µm sont dirigées vers l’entreposage du produit sec tandis que les fines particules, inférieures à 40 µm sont envoyées vers le système de granulation avec les fines récupérées par le filtre à manches. Schéma de la zone 611/612 : Granulation des fines : Les fines particules récupérées des filtres à manches et du classificateur sont acheminées au système de granulation. Une partie des fines récoltées des filtres à manches peut être recirculée au mélangeur double à palettes situé à l’alimentation du sécheur. Il y a un granulateur pour chaque sécheur pneumatique. Les granulateurs ont été dimensionnés pour traiter un maximum de 15% du taux de production de phosphate à l’alimentation des sécheurs. Un agent liant est ajouté au granulateur. Dans la présente étude la bentonite à été considérée avec un taux d’addition de 3%. De l’eau est aussi ajoutée au granulateur en ratio avec le débit de phosphate. Le taux d’humidité à la sortie du granulateur est contrôlé à une valeur entre 10 et 12%. Après granulation, les fines granulées et le reste du produit sec sont transférés par un convoyeur à bande vers l’aire d’entreposage du produit sec via un réseau de convoyeurs existants passant par la tour B. En cas d’incident sur ce premier système de convoyage, le premier convoyeur est doublé par un second convoyeur qui dirigera le produit vers une autre série de convoyeurs existants passant aussi par la tour B. Le taux d’humidité de conception après mélange des fines granulées et du produit séché est de 3%. Selon les besoins commerciaux de l’OCP, ce taux peut être de 6%. Coolingtower : Les tours aéroréfrigérantes ou TAR, aussi appelées tours de refroidissement, sont utilisées pour refroidir un liquide, généralement de l'eau, à l'aide d'un gaz, généralement l'air ambiant. Il s'agit d'un cas particulier d'un échangeur de chaleur où le transfert thermique s'effectue par contact direct ou indirect entre les flux. Les tours de refroidissement sont des équipements courants, présents dans des installations de climatisation, ou dans des procédés industriels et énergétiques (centrales électriques, installations de combustion, sucreries, chimie...). Les tours aéroréfrigérantes ont pour fonction d'évacuer vers le milieu extérieur la chaleur issue de systèmes de refroidissement (climatisation ou procédé industriel) en faisant circuler de l'eau chaude dans un flux d'air. C'est un échangeur de chaleur entre l'eau et l'air ambiant. Les tours aéroréfrigérantes sont destinées à refroidir des eaux qui ont été réchauffées par une source d'énergie. Dans les immeubles du tertiaire cette source d'énergie est le condenseur des installations frigorifiques. Désulfuration des gaz de combustion : Un système de désulfuration est installé à l’amont de l’installation, il a pour rôle de réduire le taux de pollution d’air par le dioxyde de soufre contenant dans les gaz de combustion. Procédure de FGD : Les gaz chauds sont injectés dans à l’épurateur humide ensuite ils sont lavés par le lait de chaux à l’aide d’un tour de pulvérisation, les gaz passent par un filtre à manches pour augmenter le rendement de désulfurisation en augmentant le temps de contact entre les particules de chaux et les gaz de contenant SO2. Pour avoir une réaction optimisée le milieu doit être oxydant d’où l’ajout de O2 en grande quantités aussi la réaction exige une plage de température bien spécifiques généralement la température est entre 130 c et 900 c. Les atomes de soufre sont attachés au lait de chaux, l’ajout de l’eau transforme la chaux en gypse qui se collecte en bas de l’épurateur humide. La solution de gypse collectée au bas de l’épurateur humide est acheminée à un cyclone séparateur pour en récupérer le maximum d’eau possible. L’eau récupérée est recerclée à l’épurateur humide. Plus la quantité d’eau récupérée est grande, moins les besoins d’eau d’appoint sont importants. Pour le système de désulfuration de la phase 1, une quantité d’eau d’appoint d’environ 9 m3/h est requise. La solution de gypse récupérée au bas du cyclone séparateur est acheminée dans un réservoir de transfert pour être subséquemment pompée vers le réseau de tuyauterie de l’OCP transportant le gypse aux usines locales d’acide vers un bassin de disposition du gypse.
