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rapport de stage oik

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 Sommaire
Introduction
 Chapitre 1 : Présentation de l’OCP.




Historique de l’OCP
Généralités
Domaine d’activités
La direction de la production de l office
chérifien des phosphates jorf lasfar
 Chapitre 2 : Présentation de downstream.
 Chiffres clés :
 Trajet slurry pipeline :
 Le processus d’acheminement avant-après
pipeline :
 Station terminale :
 Différentes activités du DOWNSTREAM
 Filtration :
 Séchage :
 Circuits d’eau :
 Repulpage :
 DESCRIPTION DES ZONES CONSTITUANT
LE SECHAGE
 Zones d’alimentation : 141 et 142
Schéma de la zone d’alimentatio
 Les fours 511 et 512 :
 Classificateur et mixeur : 611/612 :
 Schéma de la zone 611/612 :
 Granulation des fines :
 Cooling tower :
 Désulfuration des gaz de combustion :
 Procédure de FGD :
 Pré conditionnement de fuel :
 Schéma hydraulique des circuits de fuel
 Chapitre 3 :





 Conclusion :
 Chapitre 1 :
 Présentation de l’OCP :
Le groupe OCP (anciennement Office chérifien des
phosphates), fondé le 7 août 1920 au Maroc et transformé en 2008 en
une société anonyme (OCP SA), est l'un des principaux exportateurs
de phosphate brut, d’acide phosphorique et d’engrais phosphatés dans
le monde avec un portefeuille de 130 clients et une présence sur les
cinq continents.
Le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés
principalement au Maroc sur 4 sites miniers et 2 complexes
chimiques, ainsi que sur d'autres sites internationaux.
Le groupe détient plusieurs filiales à l'intérieur et à l'extérieur
du Maroc. En 2011, son chiffre d’affaires s’élevait à 5 milliards
d'euros.
Le groupe OCP a développé des relations durables avec
plusieurs de ses clients qui vont au-delà de stricts arrangements
commerciaux.
Le groupe a, au fil des ans, mis en place plusieurs joint-venture
de transformation avec des usines au Maroc et à l’étranger avec des
partenaires de premier plan venant de Belgique, de Brésil,
d’Allemagne, d’Inde et de Pakistan, Polonais, Canada , Mexique,
Ukraine.
 Historique de l’OCP :
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un
monopole d’état confié dès 1920 à l’Office Chérifien des Phosphates,
devenu Groupe OCP en 1975 et Société Anonyme le 22 janvier 2008.
Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement
démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le
Groupe devient également exportateur de dérivés.
En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et
l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Depuis sa création, le groupe OCP a connu une large évolution.
Les étapes les plus importantes dans son évolution sont :
1920 : Création du groupe OCP le 7 Août.
1921 : Début des exploitations en souterrain dans la région
d’Oued-Zem sur le gisement des Oulad Abdoun le 3 Mars.
1931 : Début des exploitations en souterrain à Youssoufia.
1954 : Démarrage des premières installations de séchage à
Youssoufia.
1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia le
19 septembre.
1965 : Création de MAROC CHIMIE et extension de l’extraction à
ciel ouvert à la mine de 1967 : Introduction de la mécanisation du
souterrain à Khouribga.
1969 : Entrée en exploitation de la première recette de phosphate noir
à Youssoufia.
1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de
Ben guérir.
1975 : Création du groupe OCP.
1981 : L’OCP entre dans le capital de la société PRAYON (Belgique).
1982 : Démarrage du complexe de séchage d’Oued-Zem. MERAH EL
AHRACH (Khouribga).
1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
1997 : Accord de coopération « OCP-Grande Paroisse » pour
l’utilisation de l’usine de Rouen.
1998 : Le groupe OCP obtient le Prix National de la Qualité
2008 : le groupe OCP devient une société anonyme (S.A)
2010 : Partenariat avec Jacobs Engineering Inc. et création de JESA ;
lancement de 4 unités de production d’engrais à Jorf Lasfar.
2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf
Lasfar.
2013 : Démarrage programmé du projet Slurry
Pipeline sur l’axe de Khouribga-Jorf Lasfar sur une longueur de 235
km
1920 ;
Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de
Khouribga (1mars1921).
1930 ;
Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate : centre
de Youssoufia.
1950 ; Mise en ouvre de la méthode d’extraction en découverte à khoubriga
(1952).
*Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga (1958).
*Création par la suite d’autres unités formation : Ecole de maîtrise de Boujniba
(1965)…
1960 ;
Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
* Démarrage de Maroc Chimie à Safi, pour la fabrication des dérivés phosphatés :
acide phosphorique et engrais (1965)
1970 ; Création du groupe OCP, structure organisationnelle inétgrant l’OCP et ses
entreprise filiales (1975).
*Démarrage de nouvelles unités de valorisation à Safi : Maroc Chimie2 et Maroc
phosphore1 (1976) ; puis, Maroc phosphore2 en 1981. *Ouverture d’un troisième centre
de production en découverte le centre de Benguérir (1979).
1980 ;
Partenariat industriel en Belgique : Prayon (1981).
*Démarrage d’un nouveau site de JorfLasfar, avec Maroc phosphore (1986).
2000 ;
Démarrage unité de flottation de phosphate à Khouribga.
*Partenariat industriel en Inde : PPL (2002).
 Généralités :
Le groupe O.C.P (Office Chérifien des Phosphates) est parmi
les plus grands producteurs des phosphates dans le monde. Ainsi, il est
le premier exportateur mondial des phosphates et de ses dérivés. Il est
composé de plusieurs pôles et sociétés sous forme de filiales. Chaque
pôle et filiale à un rôle dans l'activité principale, soit l'extraction et la
commercialisation des phosphates, commercialisation des
phosphates, soit la production et la commercialisation de ses dérivés.
 Domaine d’activité :
 Extraction :
Elle se réalise dans des gisements à ciel ouvert ou couvert. Cette
dernière s'est révélée beaucoup plus coûteuse, aussi il a été décidé
d'abandonner l'exploitation souterraine dans le centre d'exploitation de
Khouribga.
Actuellement, il existe un seul centre d'exploitation souterraine à
Youssoufia. La nouvelle stratégie de l'O.C.P est de développer des
projets d'exploitation des phosphates à ciel ouvert.
 Traitement :
Il s'agit de procéder au séchage et à la calcination des Phosphates bruts
pour éliminer les impuretés et l'humidité tout en le transformant en
phosphate sec marchand.
 Commercialisation :
Le Phosphate et ses dérivés sont commercialisés aussi bien à
l'intérieur qu'à l'extérieur du Maroc. Le Maroc est traditionnellement
premier exportateur mondial du phosphate brut, avec plus du tiers du
commerce international, et pour l’acide phosphorique, avec
approximativement la moitié du marché. Le pays est deuxième
exportateur mondial d’engrais solides. Le Groupe OCP a exporté plus
de 10,49 millions de tonnes de phosphate en 2000. Ses exportations en
1998 et 1999
étaient respectivement de 11,73 et 11,4 millions de tonnes. Les deux
premiers importateurs de phosphate marocain
Restent les Etats-Unis (1,93 millions de tonnes) et le Mexique (1,5
million de tonnes).
 Valorisation :
Cette opération consiste à transformer le Phosphate brut en produits
chimiques, notamment en acides phosphoriques et sulfuriques.
Jusqu'à la mise en service de Maroc Chimie en 1965, la transformation
des phosphates au Maroc ne portait que sur une très faible partie de la
production.
Un nombre infime d'usines de capacités réduites ne traitaient que
quelques dizaines de milliers de tonnes par an, soit par simple
broyage, soit par réaction chimique.
La production a commencé à Safi en 1965 et à Jorf Lasfar en1986.
Au total, les deux sites étaient initialement conçus pour produire 208
millions de tonnes d'acide phosphorique P205 par année.
Environ la moitié de la production est concentrée puis
exportée comme produit semi-fini (acide phosphorique marchand),
tandis que l'autre moitié est granulée localement en engrais solides.
La majeure partie de ces engrais, où la PAD est largement
prédominante, est
Expédiée hors du payé car 300.000 à 350.000 tonnes sont vendues aux
clients locaux. Une partie des engrais exportés est livrée dans des sacs.
 Présentation de la direction
d’embarquement du phosphate JORF
LASFAR
Mon stage pratique s'est effectué au sein de l’atelier de la
maintenance mécanique – séchage l’OCP, située à jorf- lasfar
et ceci compte tenu des contraintes fixées avec ses clients.
Afin de mener à bien sa mission, la direction est en
collaboration permanente avec la direction commerciale
qui se charge du programme prévisionnel des navires pour
le communiquer à la direction d’embarquement. Elle
coordonne également avec la direction de Khouribga qui
fournit le phosphate destiné à -Mission et objectifs :
L’office chérifien des phosphates est présent sur plusieurs
marchés, aussi bien au niveau national qu’au niveau
international, ce qui lui confère une renommée solide dans
le pays. La mission principale de la division est de
pouvoir acheminer le phosphate, extraits et traités au
centre minier des Khouribga, à sa destination finale
l’exportation par le réseau ferroviaire.
Filtration :
L’objectif du procédé de filtration est d’augmenter le taux de solides de
la pulpe de phosphate de 60% jusqu’à 80-82%. Pour les qualités
commerciales, deux réservoirs d’alimentation de la filtration sont installés.
Un seul réservoir est utilisé à la fois, et il y a un changement de réservoir
lorsqu’il y a un changement de qualité. Le changement de réservoir est
effectué sur un signal de changement de qualité envoyé aux deux valves
d’alimentation de la pulpe vers les réservoirs d’alimentation de lafiltration.
Le réservoir en utilisation reçoit la pulpe de la station terminale, les sous
verses des clarificateurs ainsi que le déversement de la pompe de puisard du
secteur dela filtration. Chaque réservoir d’alimentation de la filtration a un
volume de 1900 m3 afin d’assurer une rétention d’environ une heure, ce qui
permet d’avoir un bon mélange entre les différents écoulements qui sont
ajoutés auréservoir.
Lorsqu’il y a un changement de qualité, le réservoir en utilisation continue de
l’être jusqu’à ce que son niveau soit au minimum et ce pendant que le second
réservoir commence à être rempli avec la nouvelle qualité. Lorsque le premier
réservoir est vide, le second réservoir commence à être vidé à son tour. Afin
de minimiser la contamination entre les différentes qualités commerciales
durant les changements de qualité et pour faciliter le nettoyage durant les
arrêts, la conception des réservoirs d’alimentation des filtres permet de les
vider jusqu’à un niveau de 30 cm (par l’utilisation d’aspirations plongeantes
par exemple). Chaque réservoir est aussi équipé d’un agitateur vertical pour
éviter lasédimentation
Le système de filtration utilisé dans la présente étude est composé de : 7
convoyeurs séparateurs et 3 filtres presses.
i. Convoyeur séparateur :
Le convoyeur séparateur permettant de séparer le produit venant de la station
terminale de l’eau pour avoir un produit dont le taux d’humidité est de 21%.
ii. Filtre presse :
Le filtre presse est une machine qui permet de séparer un mélange
solide-liquide. Le liquide est extrait d’une chambre revêtue d’une toile
filtrante par injection de la matière sous pression. En pratique. Le produit à
filtrer est introduit par l’intermédiaire d’une pompe jusqu’à la pression
nécessaire (généralement 7 à 15 bars). Sous cette pression le liquide passe
à travers la toile qui retient les particules solides. Ce filtrat est collecté soit
au niveau de chaque plateau soit en bout de filtre. L’accumulation de
matière entre les plateaux induit une perte de charge qui est compensée par
la pompe d’alimentation. Celle-ci doit alors réguler son débit en fonction
de la pression dans le filtre presse. A noter que certains produits
nécessitent une étape de conditionnement préalable au moment de la
filtration par l’ajout de réactifs qui permettent ainsi leur filtration. Cette
préparation fait partie intégrante de notre savoir et de nos prestations au
travers de nos unités de déshydratation clé en mains et des essais
éventuellement nécessaires.Un filtre presse peut être équipé de plateaux à
membrane. Cette membrane déformable sous l’action d’air ou d’eau sous
pression permet un compactage des gâteaux à la suite de la phase
de filtration. Dans ce cas, la pression de filtration est le plus souvent de 8
bars et c’est le compactage qui assure la pressurisation des gâteaux à 15
bars. L’avantage de ce type de plateaux est d’augmenter les performances
de déshydratation, d’améliorer la productivité et de favoriser la chute des
gâteaux. Cela permet également d’effectuer du lavage et du soufflage de
gâteau, si nécessaire, dans des conditions optimums.En fin de cycle, les
gâteaux formés à l’intérieur des chambres du filtre presse sont évacués en
écartant progressivement l’ensemble des plateaux. Cette opération de
débâtissage peut être manuelle, mécanisée ou automatisée sur la dernière
génération de filtres presses grâce au robot full auto.
Entreposage du phosphate humide :
L’entreposage du phosphate humide servira principalement à dissocier
les opérations des laveries des opérations du downstream et des exportations,
donc il sera utilisé principalement pour alimenter le système de séchage.
L’entreposage du phosphate humide pourra aussi servir à l’alimentation
des usines d’acide locale si nécessaire, mais une seule des deux destinations
sera possible à la fois.
Plusieurs alternatives ont été évaluées au cours de la phase d’ingénierie
conceptuelle et la décision d’opter pour des piles de phosphate humide non
couvertes a été prise. Deux piles de phosphate humide seront bâties. Les
caractéristiques principales des piles sont les suivantes :
 Longueur : 755 m, incluant une sur-longueur de 40 m pour permettre la
fragmentation du stockage en 5 piles distinctes afin d’accommoder
différentes qualités marchande du produit (espace libre de 10 m entre
lestas).
 Largeur : 42 m à la base, pour utiliser le plein potentiel des roues-pelles
réutilisées.
 Hauteur : 16 m, limitées par la géométrie des bras desroues-pelles.
 Capacité totale : 600 000 t humidechaque.
La capacité d’entreposage des piles de phosphate humide a été déterminée en
se basant sur une autonomie globale de 6 semaines aux installations de
JorfLasfar, c’est-à-dire en tenant compte de la capacité d’entreposage du
phosphate séché.
Le gerbeur (« stacker »), avec bras pivotant horizontalement et
verticalement monté sur portique et installé entre les deux piles permet de
stocker le phosphate alternativement sur une pile ou l’autre. Le gerbeur est
monté sur un portique qui chevauche le convoyeur d’amenée et se déplace sur
rails. Une rampe de convoyage, installée à la remorque du gerbeur permet
d’élever le produit jusqu’au convoyeur d’épandage. La longueur de son bras
lui permet d’assurer l’épandage jusqu’à la hauteur de 16 m. Le gerbeur est
muni de tambours d’enroulement pour le câblage de puissance et de contrôle.
Les roues-pelles, avec bras pivotant horizontalement et verticalement,
montées sur portique et installées de part et d’autre des deux piles. Le
portique chevauche le convoyeur de reprise et se déplace sur rails. Les rouespelles sont munies de tambours d’enroulement pour le câblage de puissance
et decontrôle.
Toutes les qualités commerciales de phosphate pourront être entreposées
dans les piles de phosphate humide. Les piles peuvent être divisées en différents
lots de différentes capacités afin de tenir compte des besoins commerciaux
del’OCP.
 Séchage :
i. Introduction générale
Le phosphate humide en provenance du système de filtration ou des piles
d’entreposage de phosphate humide est acheminé par convoyeurs à bande au
système de séchage. Le taux d’humidité de conception à l’alimentation du
système de séchage est de 20%. Alors qu’il est de 18% en opération normale.
Le taux d’humidité final maximum à la sortie du système de séchage vers les
bâtiments d’entreposage du phosphate séché est de 3%. Ce taux peut être
aussi élevé que 6%, selon les besoins commerciaux.
Les principales étapes de procédé impliquées pour le séchage, la
classification et la granulation du phosphate sont illustrées dans la figure
suivante :
Plan de la zone séchage :
Le plan de la zone de séchage se présente comme suit :
Avec :
Zone 331 : Désulfurisation des gaz de combustion (FGD)
Zone 731 : Pré conditionnement du fuel
Zones 511/512 : Four 1 et 2
Zones 611/ 612 : Classificateur et mixeur
Zone 141/142 : Alimentation
Zone 681 : Granulation
Zone 741 : Salle de compression
Zone 261 : Pet coke pulvérisé
Zone : Colling Tower
 Circuits d’eau :
Grâce au pipeline reliant Khouribga à JorfLasfar, le Groupe répond à une
logique d’économie d’eau de 3 millions de m3 par an et d’énergie. Le séchage
du minerai dans les laveries pour le transport ferroviaire et sa réhydratation dans
le site de JorfLasfar pour la transformation chimique seront évités.
La technologie retenue pour la conception du Slurry Pipeline, basée sur
l’écoulement gravitaire de la pulpe de phosphates, favorise la conservation de
l’humidité naturelle de la roche.
Une réelle stratégie Eau est pensée et déployée par le Groupe en vue d’optimiser
la consommation d’eau. Le défi : doubler la capacité minière et tripler celle de la
transformation chimique tout en maintenant le même volume de consommation
d’eau. Le Slurry pipeline apporte une solution performante et écologique
permettant de révolutionner le mode de transport des phosphates au Maroc. En
acheminant la roche humide via le minéroduc, l’étape de séchage est éliminée.
La réhydrations n’est plus nécessaire. Réduction de coûts logistiques, économies
d’eau … les gains sont considérables pour le leader mondial des phosphates et
contribuent à un environnement plus durable.
D’autres solutions sont notamment déployées pour une meilleure consommation
des ressources hydriques notamment à travers la réutilisation de l’eau injectée
pour séparer les différentes qualités de phosphates ou encore l’approche de
réallocation géographique d’eau entre Khouribga et JorfLasfar.
 Repulpage :
L’utilisation des piles humides soit principalement dédiée à la
dissociation de la production des laveries des opérations du downstream et
des exportations, il est possible d’utiliser les piles humides pour alimenter les
usines d’acide locales en cas d’arrêt prolongé du pipeline. Dans ce cas, le
phosphate humide est repris des piles et est acheminé à un système de remise
en pulpe pour amener sa concentration de solides à60-65%.
Un système de convoyage décharge le phosphate humide repris des piles à
une boite de dilution où il est mélangé avec l’eau de procédé pour préparer la
pulpe de phosphate. Un agitateur est installé dans la boite de dilution pour
assurer l’homogénéité du mélange avant son déversement dans le réservoir de
dilution de 25 m3 situé au-dessus du réservoir principal de remise en pulpe.
À partir du réservoir de dilution, la pulpe est déchargée par gravité dans le
réservoir principal de remise en pulpe de 1000 m3 qui procure un temps de
rétention d’environ 30 minutes à la pulpe avant son transfert à la station
terminale. Un ajustement de la concentration de solides est effectué dans le
réservoir principal de remise en pulpe. À partir de la station terminale, la
pulpe sera acheminée aux usines locales d’acide en utilisant les pompes
habituelles utilisées lorsque le pipeline est enopération.
 DESCRIPTION DES ZONES CONSTITUANT LE
SECHAGE
Zones d’alimentation : 141 et 142
Le Silo de 500 t alimente un extracteur métallique type AF030 qui transmit le
produit à SX030 qui alimente un extracteur à bandes WF040 qui transmit le
produit à SX 041 ce dernier alimente le concasseur de référence LB3050 qui
alimente un convoyeur à bande type BC060.
Un élévateur à bande de référence BC070 transporte le phosphate humide d’un
niveau bas à un niveau haut puis alimente le four.
Le silo de capacité 250 t alimente un extracteur métallique type AF035 qui
transmit le produit à SX036 qui alimente un extracteur à bandes WF045 qui
transmit le produit à SX 046 ce dernier alimente le mixeur à l’aide d’un
convoyeur à bande de référence BC080.
 Schéma de la zone d’alimentation :
 Les fours 511 et 512 :
Un bruleur qui fonctionne à base du gaz de propane et de fuel permet de
réchauffer le four et de dégager des gaz chauds et en parallèle un convoyeur à
vis alimente le four en phosphate humide.
un ventilateur de grande puissance tire les gaz de combustion mélangé avec les
particules de phosphate à travers une colonne verticale, l’ensemble passe par un
cyclone qui a pour rôle de séparer les particules grosses et des particules
fines, cette séparation s’effectue à base d’une turbulence de l’ensemble des gaz
et de phosphate dans le cyclone,
Les particules grosse descendent par inertie et sont entreposés dans des silo et
les particules fines et les gaz sont tirés dans une conduite vers le filtre à manches
dans le quelle on récupère les particules fines alors que les gaz sont acheminés
vers la zone de traitement.
Les particules fines récupérées au niveau de filtre à manches sont transporté par
un train de convoyeurs à vis SC630/650/655 puis elles sont transportés par un
élévateur à godet de référence BE660 vers le mixeur.
Les particules grosses entreposées au niveau des silos CN130 et CN135 sont
déversées dans un convoyeur pneumatique de référence AS 640 qui les
transporte vers la zone de classificateur et de mixeur
 Classificateur et mixeur : 611/612 :
Le produit récolté du cyclone à la sortie de chaque sécheur est acheminé au
système de classification. Un classificateur est installé pour chaque sécheur
pneumatique.
L’opération de ce système est ajustée pour un niveau de 40 µm. Les particules
de phosphate d’une dimension supérieure à 40 µm sont dirigées vers
l’entreposage du produit sec tandis que les fines particules, inférieures à 40 µm
sont envoyées vers le système de granulation avec les fines récupérées par le
filtre à manches.
 Schéma de la zone 611/612 :

Granulation des fines :
Les fines particules récupérées des filtres à manches et du classificateur sont
acheminées au système de granulation. Une partie des fines récoltées des
filtres à manches peut être recirculée au mélangeur double à palettes situé à
l’alimentation du sécheur.
Il y a un granulateur pour chaque sécheur pneumatique. Les granulateurs ont été
dimensionnés pour traiter un maximum de 15% du taux de production de
phosphate à l’alimentation des sécheurs.
Un agent liant est ajouté au granulateur. Dans la présente étude la bentonite à été
considérée avec un taux d’addition de 3%. De l’eau est aussi ajoutée au
granulateur en ratio avec le débit de phosphate. Le taux d’humidité à la sortie du
granulateur est contrôlé à une valeur entre 10 et 12%.
Après granulation, les fines granulées et le reste du produit sec sont transférés
par un convoyeur à bande vers l’aire d’entreposage du produit sec via un réseau
de convoyeurs existants passant par la tour B. En cas d’incident sur ce premier
système de convoyage, le premier convoyeur est doublé par un second
convoyeur qui dirigera le produit vers une autre série de convoyeurs existants
passant aussi par la tour B. Le taux d’humidité de conception après mélange des
fines granulées et du produit séché est de 3%. Selon les besoins commerciaux de
l’OCP, ce taux peut être de 6%.
 Coolingtower :
Les tours aéroréfrigérantes ou TAR, aussi appelées tours de
refroidissement, sont utilisées pour refroidir un liquide, généralement de l'eau, à
l'aide d'un gaz, généralement l'air ambiant. Il s'agit d'un cas particulier
d'un échangeur de chaleur où le transfert thermique s'effectue par contact direct
ou indirect entre les flux. Les tours de refroidissement sont des équipements
courants, présents dans des installations de climatisation, ou dans des procédés
industriels et énergétiques (centrales électriques, installations de
combustion, sucreries, chimie...).
Les tours aéroréfrigérantes ont pour fonction d'évacuer vers le milieu
extérieur la chaleur issue de systèmes de refroidissement (climatisation
ou procédé industriel) en faisant circuler de l'eau chaude dans un flux d'air. C'est
un échangeur de chaleur entre l'eau et l'air ambiant.
Les tours aéroréfrigérantes sont destinées à refroidir des eaux qui ont été
réchauffées par une source d'énergie. Dans les immeubles du tertiaire cette
source d'énergie est le condenseur des installations frigorifiques.
 Désulfuration des gaz de combustion :
Un système de désulfuration est installé à l’amont de l’installation, il a
pour rôle de réduire le taux de pollution d’air par le dioxyde de soufre contenant
dans les gaz de combustion.
 Procédure de FGD :
Les gaz chauds sont injectés dans à l’épurateur humide ensuite ils sont lavés par
le lait de chaux à l’aide d’un tour de pulvérisation, les gaz passent par un filtre à
manches pour augmenter le rendement de désulfurisation en augmentant le
temps de contact entre les particules de chaux et les gaz de contenant SO2.
Pour avoir une réaction optimisée le milieu doit être oxydant d’où l’ajout de O2
en grande quantités aussi la réaction exige une plage de température bien
spécifiques généralement la température est entre 130 c et 900 c.
Les atomes de soufre sont attachés au lait de chaux, l’ajout de l’eau transforme
la chaux en gypse qui se collecte en bas de l’épurateur humide.
La solution de gypse collectée au bas de l’épurateur humide est acheminée à
un cyclone séparateur pour en récupérer le maximum d’eau possible. L’eau
récupérée est recerclée à l’épurateur humide. Plus la quantité d’eau récupérée
est grande, moins les besoins d’eau d’appoint sont importants. Pour le
système de désulfuration de la phase 1, une quantité d’eau d’appoint
d’environ 9 m3/h est requise.
La solution de gypse récupérée au bas du cyclone séparateur est acheminée
dans un réservoir de transfert pour être subséquemment pompée vers le
réseau de tuyauterie de l’OCP transportant le gypse aux usines locales d’acide
vers un bassin de disposition du gypse.
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