Périodique clients août 2007 «L’énergie ouvre les horizons» Building a New ElectricWorld Les entreprises du groupe Schneider Electric en Suisse – un éventail de compétences sur le marché. Sommaire Quand on évoque le nom de Schneider Electric, on pense immédiatement à la filiale 4 IWB Un nouveau système de distribution d’énergie éponyme Schneider Electric (Suisse) SA qui a son siège à Ittigen-Berne, au Mont- 6 Migros Une distribution fiable marché suisse d’un ensemble de compétences et de connaissances. 9 Transports Publics Ponctualité garantie sur-Lausanne et à Opfikon. On sait pourtant moins souvent que le groupe possède encore une multitude d’entreprises dans notre pays. Leur association enrichit le Martin Soder, CEO Schneider Electric (Suisse) SA 12 Laiteries Réunies Qualité avant tout 14 Zweifel SA Une automatisation craquante En Suisse, l’offre proposée par Schneider Electric englobe des solutions dans le domaine de l’automatisation de machines, de systèmes et d’armoires de commandes, de composants de climatisation, de prises et d’interrupteurs, de systèmes électroniques pour le bâtiment, d’alimentations sans coupure, de produits d’automatisation et de régulation ainsi que de dispositifs de sécurité pour l’automatisation des bâtiments. 17 Bühler SA Des moulins hightech 20 Makies SA Une approche autodidacte Un partenariat basé sur des compétences locales Les filiales locales du groupe international Schneider Electric, qui a son siège à Rueil (Paris), portent la responsabilité d’un large éventail de produits et solutions. Les entreprises suisses citées ci-contre en sont les partenaires commerciaux stratégiques qui lui permettent d’assurer un service local de haute qualité à ses clients. 23 GH SA Un béton scientifique 26 Schneider Electric Assistance durable Impressum Editeur Schneider Electric (Suisse) SA Schermenwaldstrasse 11 3063 Ittigen Tél. 031/917 33 33 Fax 031/917 33 66 www.schneider-electric.ch Parution en allemand et en français Ces partenariats complètent des marques reconnues telles que Merlin Gerin, Telemecanique, PowerMeasurement et Citect pour n’en mentionner que quelques-unes. Cette présence commune sur le marché ne consolide pas seulement ses compétences techniques, mais positionne aussi l’important savoir-faire de l’ensemble du groupe sur le marché suisse. Quelque 1000 collaborateurs motivés sont quotidiennement au service des clients et s’engagent en leur faveur, ce qui leur assurent un niveau élevé de durabilité, qualité et sécurité. Schneider Electric en Suisse: un partenaire à prendre au sérieux Bénéficiant de l’appui de la maison mère française qui opère en tant qu’acteur global, les filiales helvétiques du groupe agissent en commun en tant que partenaires locaux crédibles sur le marché, aussi bien dans leurs rapports avec les clients, associations professionnelles et pouvoirs publics qu’avec les actionnaires. Rédaction Gilbert Perrier Communication Concept et réalisation Egolf & Kaiser AG, ASW 8810 Horgen Impression Sonderegger Druck AG 8570 Weinfelden 2 L’éventail de ses prestations est très large. Que les clients soient actifs dans l’industrie de l’emballage, la construction de machines, l’industrie informatique et des télécommunications ou dans le secteur immobilier, les entreprises du groupe Schneider Electric leur offrent en Suisse les solutions électroniques et électrotechniques dont ils ont besoin. En résumé: cela leur permet d’avoir toutes les clés en main. Martin Soder CEO Schneider Electric (Suisse) SA «We are a Great Company to do business with» • Schneider Electric (Suisse) SA, Ittigen distribution électrique et automatismes & contrôle www.schneider-electric.ch • Gutor Electronic Ltd., Wettingen: alimentations sans coupure pour installations industrielles et commerciales www.gutor.ch • Berger Lahr Positec AG, Rorschach-Est automatisation de machines, motion controller, commandes www.bergerlahr.ch • MGE UPS Systems SA, Dietikon alimentations sans coupure, systèmes d’alimentation en courant et de refroidissement critiques www.mgeups.ch • Crouzet AG, Mägenwil composants d’automatisation et de régulation, en particulier pour la construction de machines, la domotique, les transports www.crouzet.com • Sarel SA, Marthalen armoires de commande, composants pour la climatisation des armoires pour l’électronique, l’électrotechnique et les télécommunications www.sarel.ch • Elau AG, Villmergen automatisation de machines pour les biens de grande consommation et l’emballage www.elau.ch • Selectron Systems AG, Lyss systèmes de conduite et de commande, systèmes de sécurité www.selectron.ch • Feller AG, Horgen commutateurs et prises électriques ainsi que systèmes électroniques pour l’automatisation du bâtiment www.feller.ch • TAC, Ittigen régulateurs de télésurveillance, vannes et entraînements www.tac.com 3 DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE Nouvelle distribution d’énergie chez IWB Bâle Pierre-Henri Badel, ingénieur ETS, journaliste RP AJS Après plus de 30 ans de bons et loyaux services, les composants de la distribution électrique du site de Kleinhüningen des Services industriels de Bâle (IWB – Industrielle Werke Basel) méritaient bien de prendre leur retraite. Les disjoncteurs et cellules viennent d’être remplacés par le système de tableaux testés Prisma Plus sans qu’il ne soit possible de prévoir de longues interruptions de l’alimentation en courant électrique des bâtiments. Un important défi à relever par tous les intervenants. Alimentation avec disjoncteurs de puissance Masterpact. En plus de prolonger la vie de l’installation d’alimentation actuelle des bâtiments du site de Kleinhüningen des Services industriels de Bâle, les cellules d’alimentation en courant qui viennent d’être installées améliorent la sécurité et la fiabilité de la fourniture de courant et la saisie des paramètres électriques. Le changement de l’équipement s’est effectué par étapes sur une période de trois mois sans qu’il ne soit possible d’interrompre l’alimentation, à l’exception de très brèves périodes creuses. «Si nous avions pu interrompre l’alimentation pendant une journée, ceci aurait été fait durant ce laps de temps» assure Andreas Fankhauser, directeur du bureau d’ingénieurs Eplan AG de Bâle, qui est chargé de ce projet de rénovation. Un nouveau système de distribution d’énergie Le site de Kleinhüningen des IWG comporte neuf bâtiments dans lesquels se trouvent les ateliers d’entretien pour les services électrique, de l’eau, du gaz et de la chaleur à distance. La distribution électrique se compose de 15 cellules d’alimentation et de disjonction qui approvisionnent les différents bâtiments. L’installation est assurée par une alimentation sans coupure (ASC), constituée d’un groupe électrogène diesel pour sécuriser et fiabiliser l’alimentation du site. De l’énergie solaire produite sur le toit des bâtiments est également insufflée dans le réseau. Les Services industriels de Bâle (IWB), qui emploient au total 740 collaborateurs, ont réalisé un chiffre d’affaires de 575 millions de francs en 2006, soit environ 13% de plus que l’année précédente. Cette entreprise semi-publique – chargée de l’approvisionnement en électricité, gaz, chaleur à distance et eau du canton de Bâle-Ville – joue un rôle majeur dans la vie quotidienne des Rhénans. De plus, les IWB approvisionnent en gaz naturel 27 communes du Nord-Ouest de la Suisse. On comprend dès lors bien le défi qui était lancé aux responsables techniques et au bureau d’ingénieurs. Une coupure imprévue de courant durant la phase de rénovation de l’installation d’approvisionnement des bâtiments aurait en effet pu avoir de graves répercussions sur l’approvisionnement en électricité, en eau et en gaz des industries et habitants de la région. 4 Installation de distribution d’énergie BT Prisma Plus testée Distribution par 15 cellules avec départs mesurés, saisie et exploitation centralisée des valeurs de mesure au travers d’un bus. Les appareils installés • Armoires électriques Prisma Plus • Disjoncteurs de puissance Masterpact • Disjoncteurs de puissance Compact NS • Centrales de mesure universelles PM800 avec interface RS 485 • Interface de communication avec passerelle Ethernet EGX 400 • Fusibles interrupteurs-sectionneurs Fupact Le bureau d’ingénieurs Eplan AG Le bureau d’ingénieurs Eplan AG de Bâle chargé du projet de modernisation de l’alimentation du site de Kleinhüningen des IWB a été fondé en 2004 par Andreas Fankhauser. Cette entreprise emploie cinq collaborateurs qui bénéficient d’une large expérience dans l’étude des installations électriques. Ceux-ci cherchent à satisfaire les désirs de leurs clients tout en tenant compte des critères esthétiques et environnementaux, du respect des délais, des prescriptions légales et de l’enveloppe budgétaire des projets qui leur sont confiés. Pour en savoir plus: www.eplan.ch Au milieu: (D. g. à. d.) Andreas Fankhauser, Eplan AG; Heinz Bachofner, ingénieur de vente Schneider Electric. En bas: Ronald Ruch, chef de projet IWB. Ci-dessus: Installation de distribution d’énergie BT Prisma Plus TSK testée. Dessous: Instruments de mesure universels PM 800 avec interface RS 485 à deux fils. Une solution modulaire et souple Les critères de modularité et de souplesse, la possibilité de procéder à la mesure des paramètres électriques ainsi que la manipulation («handling») ont été déterminants. Il fallait que les différents éléments s’intègrent bien et qu’il s’agisse d’appareils homologués. «Peut-être que d’autres fournisseurs auraient pu répondre aux exigences des IWB, mais nous avions fait jusqu’ici de bonnes expériences avec le matériel Merlin Gerin qui équipe depuis des années toutes les stations de transformation de l’entreprise» note Andreas Fankhauser. IWB a attribué la fabrication et la livraison de l’installation à la société Selmoni Installations AG de Bâle qui implante les produits de Schneider Electric depuis des années dans ses projets. Un système entièrement automatisé de mesure de l’alimentation basé sur le concept du Facility Management permettra à l’avenir à IWB de superviser la consommation de l’énergie et les fonctions techniques du réseau de distribution électrique, apprécie Ronald Ruch, l’ingénieur responsable du projet chez IWB. L’exploitant se protège en outre des surprises inattendues. Il est ainsi en mesure de minimiser les coûts d’exploitation et d’entretien ainsi que les investissements. Il est possible de consulter les données au travers d’un serveur Ethernet EGX 400. Le logiciel standard de l’interface Ethernet a été paramétré en fonction des besoins spécifiques du client. Les valeurs de mesure peuvent être facilement personnalisées à sa demande. La saisie des valeurs électriques s’effectue au moyen de 32 centrales de mesure universelles PM 800 de Merlin Gerin connectées par TCP/IP au travers de l’interface. N 5 Entreprises et personnes impliquées dans le projet Maître d’œuvre Fédération des coopératives Migros Exploitant LIBAG, directeur des services techniques: Johannes Brandenberger Planification et direction générale Amstein+Walthert AG, un des plus importants bureaux d’ingénieurs et de consulting de Suisse Chef de projet: Urs Schümperli Tableautier Burkhalter Technics AG, une des plus importantes entreprises d’installations dans l’automatisation des bâtiments de Suisse Chef de projet: Robert Wolfrum Installation électrique Hans K. Schibli AG Chef de projet: René Hossli Fournisseur des produits et du système Schneider Electric (Suisse) SA Direction de projet: Urs Grütter Responsable du projet: Ralf Würthenberger Une nouvelle alimentation principale BT pour le plus haut bâtiment de la ville de Zurich. Les personnes impliquées dans le projet (de gauche à droite): Urs Schümperli, technicien, chef de groupe Amstein+Walthert; Johannes Brandenberger, chef du service technique Liegenschaften Betrieb AG (société immobilière de la Fédération des coopératives Migros); Ralf Würthenberger, ingénieur de vente, Schneider Electric; Urs Grütter, direction du projet/support BT, Schneider Electric; Robert Wolfrum, chef de projet automatisation des bâtiments, Burkhalter Technics AG. 6 DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE Une distribution fiable dans un bâtiment complexe Hannes Gysling, ingénieur diplômé EPF L’installation électrique principale basse tension de la plus haute tour de la ville de Zurich, à savoir le centre Migros de la place de la Limmat, a été remplacée l’année dernière car elle avait fait son temps. Schneider Electric a réussi à convaincre le maître d’œuvre et le bureau d’ingénieur de l’ingéniosité de sa solution et de sa compétence. «Deux pannes intervenues en 2004 et provenant de points faibles dans l’alimentation nous ont convaincus de la nécessité de ce renouvellement» rapporte Johannes Brandenberger, directeur des services techniques de la société immobilière Migros SA (LIBAG). «La capacité de l’ancienne installation suffisait encore mais la sécurité n’était plus garantie» précise-t-il. On remarque immédiatement combien cela devait être important quand on entre dans le bâtiment. Cette petite ville grouille de monde car une multitude de filiales de la Migros et d’entreprises tierces s’en partagent les surfaces: un restaurant, une banque, un vaste centre commercial, un kiosque, un bureau de voyage, l’Ecole-club Migros, etc. Sur les 22 étages que compte ce bâtiment, 14 abritent les bureaux administratifs de la Fédération des coopératives Migros tout comme le restaurant du personnel. Les locaux techniques se situent au troisième étage, l’alimentation de secours étant assurée par une ligne de réserve des Services de l’électricité de Zurich. Une solution convaincante Le mandat comportait des exigences très élevées pour les entreprises qui se proposaient de l’obtenir. «L’installation de distribution devait être démontée et remontée sans interrompre l’alimentation alors que l’espace disponible était extrêmement limité» relève Urs Schümperli, chef de groupe d’Amstein+Walthert. «Seul Schneider Electric garantissait de respecter cette condition lors de l’appel d’offres». Mais c’est finalement l’excellente collaboration entre les entreprises concernées qui a conduit au succès de ce projet. Puissance et sécurité accrues L’ancienne installation se composait de 6 transformateurs de 1000 kVA, un répartiteur principal basse tension datant de 1981, une chaufferie de 1993 avec deux générateurs de 185 kW et une alimentation sans coupure de 3 x 40 kVA pour l’éclairage de sécurité. Ralph Würthenberger, de Schneider Electric, explique alors le fonctionnement de l’installation: «Elle se compose Produits de Schneider Electric (Merlin Gerin et Telemecanique) installés dans la distribution basse tension: • Alimentation par station de transformation/couplage: 12 Masterpact NW 1600 A • Installation basse tension homologuée TSK, Prisma Plus avec alimentation 6 MVA, version enfichable, Deco • Power Logic System (PLS) avec 12 instruments de mesure intégrés Micrologic H et écran tactile central, Magelis 15" • 70 instruments de mesure universels • Barres d’alimentation haute tension Canalis 1600 A • 70 commutateurs de puissance BT Compact Installation basse tension TSK, Prisma Plus, avec 45 cellules. 7 Barres de haute puissance Canalis, 1600 A. Ralf Würthenberger, Schneider Electric: «Une référence tournée vers l’avenir». Johannes Brandenberger, chef du service technique Liegenschaften Betrieb AG (société immobilière de la Fédération des coopératives Migros). Ecran tactile Magelis de 15“. 8 de trois unités. La particularité est que chacune des trois cellules gère un courant de 3200 A. Elles sont alimentées par deux transformateurs de 1000 kVA. L’autre spécificité est que l’on peut coupler les différentes installations. En cas de panne d’un transformateur, on peut soutirer l’énergie d’un autre». Pour ce qui est de l’alimentation de secours, le Service de l’électricité de Zurich (EWZ) met à disposition une ligne de réserve sur laquelle l’alimentation commute automatiquement en cas de panne. Le système de distribution énergétique Prisma Plus offre une grande souplesse et une sécurité d’exploitation élevée. Schneider Electric a en outre proposé le Power Logic System (PLS) avec visualisation pour la saisie des données et des événements. Toute l’installation est extrêmement conviviale, surtout en raison des écrans tactiles. Tous les branchements sont visualisés et l’on peut lire facilement les valeurs mesurées. De plus, il est possible de déceler rapidement les défaillances d’une cellule. Offrant un niveau de sécurité nettement plus élevé, des commutateurs remplacent les fusibles. De plus, l’ensemble de l’installation est mieux encapsulé. Chacune des 45 cellules est mieux isolée. Précédemment, il pouvait arriver qu’une défaillance constatée dans une cellule mette hors service l’ensemble de l’installation. Changement sans interruption Le remplacement du système de distribution dura au total dix semaines. Le principal défi provenait du fait que le courant ne devait être coupé que pendant un très court laps de temps. «Le principal écueil fut que le courant des congélateurs du centre commercial situé au sous-sol ne pouvait être interrompu que durant deux heures. Nous avons quasiment dû nous fier au chronomètre. Nous avons monté une installation provisoire durant la phase transitoire de manière à pouvoir changer les armoires au cours des semaines suivantes et à basculer sur le nouveau système au cours du week-end» souligne Urs Schümperli. Un objet de référence unique Ce projet constitue une bonne référence pour toutes les parties concernées. La planification démarra en octobre 2005 et la mise en service s’effectua une année plus tard exactement. «C’est la première fois que nous procédions à une installation aussi importante en Suisse avec saisie des informations au moyen d’un écran tactile. On peut y voir de nombreux composants tels qu’API ainsi que toutes les E/S décentralisées» note Urs Grütter, de Schneider Electric. «Cela constitue pour nous une référence importante; d’autres entreprises s’intéressent déjà à cette solution conviviale» poursuit Ralf Würthenberger.» N A U T O M AT I S AT I O N Garantir la ponctualité des voyageurs Pierre-Henri Badel, ingénieur ETS, journaliste RP AJS Les aléas de la circulation engendrent d’importantes pointes de la demande en puissance. Depuis que les Services industriels de Genève laissent le libre choix aux gros consommateurs quant à leur équipement de disjonction, les TPG ont installé des cellules SM6 de Schneider Electric qui offrent une protection et une facilité d’entretien accrues. Les Transports publics genevois (TPG) comptent, avec leurs 1500 employés, parmi les plus importants employeurs du canton. Ils exploitent au total un réseau de 380 km de lignes et disposent de près de 400 véhicules. Le réseau d’alimentation des véhicules à traction électrique (trams et trolleybus) de l’entreprise semi-publique de la Cité de Calvin est alimenté en moyenne tension (18 kV) par les Services industriels du canton (SIG). La tension est abaissée et redressée à 600 VDC dans 17 sous-stations de transformations réparties aux endroits stratégiques du réseau d’environ 50 kilomètres de lignes aériennes qui alimentent les quelque 160 véhicules électriques circulant dans le canton. Si une seule de ces sous-stations venait à tomber en panne, cela immobiliserait des dizaines de véhicules et paralyserait une grande partie du trafic des voyageurs de la ville du bout du Léman. Une situation que les responsables techniques du réseau ne voudraient pas vivre trop souvent. La nouvelle rame de tram à plancher surbaissé des TPG. 9 BEM Bühler Engineering SA Créée en 1982, sous la forme d’une entreprise artisanale, la société Bühler Electricité SA atteint en deux ou trois ans seulement la taille d’une PME. Elle compte une cinquantaine d’employés et d’apprentis. Elle s’est diversifiée vers l’électricité industrielle et s’est progressivement organisée en quatre secteurs: les installations électriques domestiques, les installations électriques industrielles, les installations de moyenne tension et d’alimentation en énergie de forte puissance ainsi que la fabrication de tableaux électriques. En 1988, l’entreprise étend ses prestations à la planification dans le domaine électrotechnique en créant son propre bureau d’ingénieurs sous la forme d’une société indépendante: Bühler Engineering SA. En haut à gauche: Station d’alimentation mobile destinée à prendre le relais de sous-stations en cas de travaux sur le réseau des TPG. En haut à droite: Jean-Marie Rouiller, directeur de la société BEM Bühler Engineering SA, Monthey (à gauche) et Nicolas Michel, responsable ingénierie électrotechnique de traction aux TPG (à droite). Ci-dessous: De gauche à droite: Nicolas Michel, responsable ingénierie électrotechnique de traction aux TPG; Jean-Marie Rouiller, directeur de la société BEM Bühler Engineering SA, Monthey; Christian Peguet, ingénieur commercial Schneider Electric et Willy Jacob, responsable réseau 600 V et télécommande aux TPG. 10 D’où l’importance accordée au matériel de protection, de commutation et de contrôle du réseau d’alimentation. Entièrement pilotées à distance «Quand nous avons pu reprendre à notre charge la partie alimentation à 18 kV, nous avons fait un appel d’offre en précisant que nous désirions des relais de protection plus performants et mieux adaptés à nos besoins qu’auparavant et un matériel 18 kV sûr et pratique» précise Nicolas Michel, responsable de l’ingénierie électrotechnique de la traction aux TPG. «Il fallait aussi que les équipements de disjonction soient faciles à utiliser et que le débrochage des chariots disjoncteurs soit visible et possible pour des questions de sécurité. La fiabilité et la simplicité des installations sont essentielles car nos travaux englobent une multitude de tâches» poursuit-il. Les disjoncteurs motorisés sont télécommandés à distance de manière à pouvoir entièrement gérer le réseau d’alimentation depuis le poste de commande centralisé situé au dépôt des véhicules de Bachet-Pesay. Toutes les interventions volontaires ou non sont parfaitement visibles sur les écrans de commande et sont protocolées sur une imprimante. Le renouvellement des équipements des sous-stations a commencé en 2000 et actuellement 14 d’entre elles sur les 17 ont été modernisées avec des cellules modulaires de type SM6. Nicolas Michel exprime sa satisfaction dans la solution choisie. «Les relais de protection SEPAM sont faciles à programmer et à paramétrer selon la courbe des groupes redresseurs pour le régime de traction qui demandent des capacités de charge de 200 % de la valeur nominale durant une minute et de 150 % pendant une heure» précise-t-il. Une rénovation progressive qui arrive à bout touchant L’étude et la réalisation de ces sous-stations sont à mettre à l’actif de l’entreprise BEM Bühler Engineering SA de Monthey. Jean-Marie Rouiller en est très fier. Tout comme de la conception d’une sous-station mobile également sortie de l’imagination des TPG et de l’entreprise valaisanne. Elle sert depuis l’automne 2005, date de sa mise en service, pour pallier la mise hors tension de sous-stations fixes en cas de travaux d’entretien ou de renouvellement. Jusqu’ici, la transmission des données d’exploitation entre la cabine mobile et le poste de commande centralisé a pu être réalisée en utilisant les infrastructures du réseau de communication existant. Mais afin d’assurer une totale autonomie à cette station mobile construite dans un container à enceinte entièrement métallique, les TPG envisagent une transmission des données par réseau GSM. N Le matériel utilisé par les TPG dans les sous-stations • La boucle réseau est assurée par un monobloc RM6 à trois fonctions interrupteur de type NE-III • Cellules modulaires SM6 avec relais de protection SEPAM • Les disjoncteurs sont débrochables afin d’assurer une coupure visible Ci-contre: Le chariot de disjonction débrochable offre une sécurité totale lors des travaux d’entretien de la sous-station. Ci-dessous: Sous-station d’alimentation de l’Avenue des Communes-Réunies avec cellules d’alimentation et de disjonction 18 kV de Schneider Electric. En bas: Visualisation en temps réel de l’état du réseau d’alimentation sur écran informatique dans la station de supervision au siège des TPG, au Bachet-de-Pesay. 11 RETROFIT Laiteries Réunies de Genève: Un certain goût pour la qualité en toute sécurité Pierre-Henri Badel, ingénieur ETS, journaliste RP AJS Opération de conditionnement de produits laitiers dans l’usine des Laiteries Réunies. Produits Schneider Electric Remplacement des appareils Selpact B6 par des Masterpact NW16 en version retrofit. La qualité des produits fabriqués par les Laiteries Réunies de Genève (LRG) dépend directement de la fiabilité de son approvisionnement en électricité. Une panne suffirait en effet à compromettre la production journalière de certains aliments très sensibles. Raison pour laquelle la coopérative des paysans de la région a misé sur la prudence. Elle vient de procéder à une opération de retrofit* des cellules d’alimentation et de protection de son système d’approvisionnement en courant électrique. * Retrofit: action de remplacer un ancien appareil par un appareil de nouvelle génération avec un kit industrialisé De gauche à droite: Jean-Noël Magnin, responsable Electricité et Energies des Laiteries Réunies; Alain Bonzy, ingénieur commercial Schneider Electric; Arthur Monod, responsable technique et sécurité des Laiteries Réunies; René Ulrich, ingénieur de service Distribution électrique de Schneider Electric et Jean-Louis Fournet, responsable de la maintenance technique des Laiteries Réunies. Employant quelque 400 personnes dans son usine de Plan-les-Ouates, dans la banlieue genevoise, cette coopérative est une entreprise indépendante qui est le prolongement des exploitations laitières de ses sociétaires. Elle traite le lait collecté non seulement dans le canton où elle est implantée, mais aussi dans les zones franches françaises du Pays de Gex et de la Haute-Savoie, ainsi que dans les communes proches du canton de Vaud jusqu’à Lussy/Morges. Elle transforme ainsi près de 40 000 tonnes au total par année dans ses installations. La production est quotidienne, ce qui oblige la chaîne industrielle de fonctionner 7 jours sur 7 et 365 jours par année. Assurer la pérennité et la fiabilité de l’installation Les anciens équipements électriques encore en service l’année dernière dans l’usine de production construite en 1982 dataient de cette époque. Depuis quelque temps déjà, il n’était plus possible de trouver des pièces de rechange pour ces appareillages dont la conception remontait aux années 70. Une situation qui s’avérait risquée compte tenu des exigences de qualité lors du traitement des tonnes de lait déversées quotidiennement dans les installations de production. «En plus du fait que l’on ne trouvait plus de pièces de rechange, nous avions aussi parfois des problèmes de réenclenchement après les manœuvres» rapporte Jean-Noël Magnin, responsable Electricité et Energies aux Laiteries Réunies. «Nous n’avons aucun droit à l’erreur» poursuit-il, en parlant de la fiabilité des équipements d’approvisionnement en électricité. Celle-ci est assurée avec trois transformateurs de 1000 kVA couplés entre eux par les disjoncteurs qui viennent d’être remplacés. Grâce à cette opération de retrofit, il a donc été possible d’améliorer le niveau de fiabilité et de pérennité de l’alimentation. Un échange tout en douceur La solution du retrofit a été adoptée pour réduire les temps de mise hors service au moment du remplacement des anciens appareils Selpact B6 par des Masterpact NW 16 en version retrofit. Ceux-ci ont en effet été disposés sur des cadres de montage appropriés de manière à ce que l’on puisse procéder à leur échange sans devoir intervenir sur la disposition des autres éléments ou sur la connectique et les barres d’alimentation. Les kits d’adaptation sont fournis par Schneider Electric. Seul le plastron frontal a dû être adapté. Quelques tours de tournevis ont donc suffi pour se retrouver avec un système parfaitement au goût du jour. «Nous assurons ainsi la pérennité de nos produits ou de marques différentes 12 De l’étable du paysan jusqu’aux étals des magasins vis-à-vis de nos clients, même sur des appareils dont l’âge dépasse largement les 10 ans de péremption, durée qui a habituellement cours dans ce secteur» avance Alain Bonzy, ingénieur commercial chez Schneider Electric. Pas de droit à l’erreur Les disjoncteurs qui ont été installés sont dédiés à la sécurisation de trois transformateurs 1000 kVA couplés entre eux. La prochaine étape consistera à remplacer les disjoncteurs source. Compte tenu des bonnes expériences accumulées lors de cette opération et de la manière dont elle s’est déroulée, la suite de la modernisation des équipements s’effectuera selon le même schéma. «Nous avons même eu deux à trois heures d’avance sur le planning» confirme JeanNoël Magnin. «Il faut dire que le personnel de l’organisation suisse de Schneider Electric s’est rendu particulièrement disponible pour tout ce travail» ajoute-t-il. Le groupe LRG assure l’ensemble de la chaîne production et de logistique de toute une gamme de ses produits, depuis la collecte auprès des paysans jusqu’aux étals des magasins de détail. Cela se fait par le biais de son pôle laitier et de ses entités spécialisées dans la fabrication et le conditionnement de yogourts et desserts (9000 tonnes/an), fromages à pâtes molles (1500 tonnes/an), produits de charcuterie et viande fraîche. Avec ses différentes filiales, il a réalisé un chiffre d’affaires de 326 millions de francs en 2006, en progression de 3,3%. Particulièrement soucieuse de la qualité de ses produits et de la protection de l’environnement, cette entreprise est homologuée ISO 9001 et 14001. Elle fabrique dans ses ateliers des yogourts sous licence Danone, des produits Weight Watchers ainsi que sous ses marques propres TamTam, Biologic, Edelweiss. Cette production labellisée pour de grands groupes agroalimentaires internationaux implique qu’elle soit régulièrement auditée avec succès si elle entend conserver ses licences. Le défi de la qualité est donc une préoccupation constante pour le groupe LRG et ses différentes entités et filiales Nutrifrais SA, Val d’Arve SA, Euro-Frais Transit SA, Vivadis SA, W. Ottiger SA, Del Maître SA et Gehrig AG. «Toute l’équipe impliquée dans cette opération a fourni un sacré travail, répondant toujours à notre attente» atteste pour sa part Jean-Louis Fournet, responsable de la maintenance technique des Laiteries Réunies. «Il faut souligner que chacun était conscient que l’on ne pouvait pas se permettre de provoquer une interruption d’exploitation» conclut-il. N Ci-dessous: Le nouveau module d’alimentation en courant «rétrofité» des Laiteries Réunies. Ci-contre: Vue partielle de l’installation de traitement du lait. Depuis la salle de contrôle, il est possible de surveiller en permanence et en temps réel les opérations de traitement du lait. Le centre d’entretien et de maintenance de Schneider Electric pour la Suisse Romande Le centre technique de Schneider Electric au Mont-sur-Lausanne est en charge de l’entretien et de la maintenance des équipements des clients de Suisse Romande. Quatre collaborateurs, au sein de Schneider Electric Suisse pour la basse tension de puissance, sont responsables des opérations de retrofit telles qu’elles ont été nécessaires dans le cadre du programme de modernisation de l’alimentation électrique des Laiteries Réunies de Genève. 13 Les composants suivants de Schneider Electric sont utilisés dans le système d’automatisation (Telemecanique) • API Modicom Quantum • Système d’E/S Advantys STB • Départ moteur (all in one) TeSys® U Marcel Schmid, service technique automatisation, Zweifel Pomy-Chips SA (à droite) et Hans Beck, ingénieur de vente Schneider Electric. Martina Burger, responsable du service technique, Zweifel PomyChips SA. Bassin de prétraitement de la station d’épuration des eaux de Zweifel (ZARA). Gerhard Meier, chef de la division électrotechnique du service technique de Zweifel Pomy-Chips SA, explique le fonctionnement de la ZARA. 14 A U T O M AT I S M E S & C O N T R Ô L E Croquant même en matière d’automatisation Pierre-Henri Badel, ingénieur ETS, journaliste RP AJS En Suisse, le nom de Zweifel est automatiquement associé à des chips. Fondée en 1950, l’entreprise qui a son siège à Spreitenbach, dans la banlieue de Zurich, produit actuellement quelque 5,5 millions de tonnes de ces rondelles croustillantes par année, auxquelles s’ajoutent 1400 tonnes de snacks. Eplucher, laver et frire 20 000 tonnes de pommes de terre produit aussi des déchets et nécessite obligatoirement un traitement des eaux industrielles. Ce dernier se passe dans une installation d’épuration pilotée par une commande de Schneider Electric. Le développement de la production de Zweifel PomyChips SA a exigé la construction d’une installation de prétraitement supplémentaire des eaux usées industrielles avant de les laisser s’écouler dans la station d’épuration communale. L’entreprise a donc convenu avec la société intercommunale de traitement des eaux usées de prétraiter ses effluents conformément aux directives relatives aux eaux usées communales. C’est pour cette raison que Zweifel a construit sa propre station d’épuration (ZARA, abréviation de Zweifel-Abwasser-Reinigungs-Anlage) qu’elle exploite elle-même. Rester concurrentiel malgré le traitement des eaux usées Pour des raisons économiques, les boues d’épuration issues du traitement mécanique sont déshydratées et utilisées comme aliments pour les animaux. Dans une deuxième étape, les eaux usées (70 000 m3/an) sont dépolluées par procédé anérobique, ce qui permet de produire 60 000 m3 de biogaz par année. Celui-ci est utilisé à 90 % pour le chauffage du bâtiment et pour le fonctionnement du traitement dans la station d’épuration. Zweifel Pomy-Chips SA • 380 employés, dont 170 à Spreitenbach • 20 000 t de pommes de terre p.a. • 2 000 t d’huile de tournesol • 400 t d’herbes aromatiques • 60–70 millions de sachets de pommes chips • 11 dépôts de produits frais en Suisse • 130 camions de 3,5 t pour la livraison des produits frais L’équipe du service technique de Zweifel Pomy-Chips SA: (de gauche à droite) Marcel Schmid, Martina Burger, Hans Wendel et Gerhard Meier. 15 Hans Beck, Schneider Electric, Gerhard Meier, Zweifel Pomy-Chips SA, Pierre-Henri Badel, journaliste spécialisé. Départ moteur TeSys U® (all in one). Hans Wedel, chef de groupe de la ZARA, Zweifel Pomy-Chips SA, devant le système de visualisation permettant de contrôler l’ensemble de l’installation en temps réel. 16 Maintenir le haut niveau qualitatif des produits C’est dans le but de bénéficier d’une meilleure supervision d’un processus industriel devenant plus complexe que l’entreprise Zweifel Pomy-Chips SA a entièrement renouvelé la partie électronique de sa station de traitement des eaux ZARA. Elle a opté pour une commande Modicom Quantum pour remplacer une ancienne version moins performante ainsi que des E/S Advantys. Une solution qui a eu l’avantage de réduire les coûts d’adaptation. La mise en service de la nouvelle installation s’est effectuée étape par étape sans interruption, à l’exception d’une seule, d’une durée d’une heure seulement. «Nous avons pu récupérer et réutiliser toute la programmation de l’ancienne commande, ce qui n’est pas habituel avec un API» se félicite Marcel Schmid, responsable de l’automatisation chez Zweifel Pomy-Chips. Ceci, d’autant plus que l’ancien équipement datait de plus de 15 ans. En parfaite adéquation avec les besoins Aujourd’hui, ce ne sont pas moins de 5000 points de mesure qui sont regroupés sur la commande et son système de visualisation qui permet de suivre la marche de l’installation sur écran en temps réel. Les E/S sont commandées par 14 stations Advantys. «L’avantage d’utiliser le système Advantys est que la communication s’effectue au travers d’un bus Ethernet qui est standardisé, bon marché et facile à utiliser» reconnaît Marcel Schmid. «En outre, ce système d’entrées-sorties se caractérise par une très grande souplesse». Gerhard Meier, responsable de la division électrique de l’usine, se montre encore plus enthousiaste: «Advantys? C’est exactement ce dont nous avions besoin». La commande des moteurs s’effectue pour sa part avec le système TeSys U. Le succès de l’entreprise oblige désormais celle-ci à rationaliser ses installations de stockage. Pour atteindre cet objectif, un entrepôt de grande hauteur est actuellement en cours de construction, à côté de l’usine de fabrication. Les bonnes expériences réalisées avec le système de commande utilisé pour automatiser la station d’épuration incitent les dirigeants de l’usine à opérer le même choix en ce qui concerne la gestion du stock. «Cela démontre bien la confiance que nous accordons au système de Schneider Electric» renchérit Gerhard Meier. N A U T O M AT I S AT I O N Un moulin hightech bientôt en service Hannes Gysling, ingénieur diplômé EPF La société Bühler SA d’Uzwil (SG) est le leader mondial des équipements pour les minoteries. Elle planche actuellement sur un projet qui dépasse de loin tous les mandats qu’elle a décrochés jusqu’ici: la société danoise Lantmännen Mills A/S a chargé l’entreprise saint-galloise d’automatiser les moulins les plus importants et les plus modernes d’Europe. Le petit moulin de Vejle, au Danemark, qui fonctionne aujourd’hui avec un ancien équipement mécanique et une commande surannée, va être sensiblement agrandi et entièrement automatisé. Viendront également s’y ajouter deux moulins à froment et un à seigle afin de compléter les installations de la minoterie. Ainsi, quelque 900 t de céréales pourront être moulues chaque jour sur l’ensemble du site. Des grains à la farine Le cœur de la nouvelle installation sera formé de trois moulins représentant au total 42 meules. Tout processus de fabrication de la farine se déroule en quatre phases, à savoir le nettoyage, la mouture, l’examen visuel et le tri. Avant d’être moulus, les grains sont donc soigneusement nettoyés puis humectés avec de l’eau de manière à ce que cette dernière pénètre dans le son et qu’il se sépare plus facilement de la farine. Les grains sont ensuite moulus entre les rouleaux, la dernière opération consistant à tamiser la farine. Ce dernier processus se répète jusqu’à ce que l’on ait extrait tous les résidus de la farine. Le coup de baguette magique de Schneider Electric et Bühler «Le client désirait avoir un très haut degré d’automatisation. Les paramètres du processus devaient être gérés et visualisés de bout en bout de manière à pouvoir en optimiser en continu les différentes étapes. La saisie en ligne des paramètres des opérations est obtenue au moyen de 6500 acteurs et capteurs et grâce à des départ moteur intelligents. Cela n’est possible que si les différents composants du système peuvent se brancher à un bus de terrain» évoque Mike Häfeli, responsable du projet chez Bühler SA. «Schneider Electric a offert à un prix intéressant les trois principaux éléments, à savoir le départ moteur, le démarreur progressif et le convertisseur de fréquences. Le fait qu’ils proviennent du même fournisseur représentait un avantage et ce critère s’est révélé déterminant. De plus, nous connaissions les produits de Schneider Electric pour les avoir utilisés dans d’autres projets et avions fait de bonnes expériences». Une multitude de données à exploiter Le haut niveau d’automatisation de cette installation est obtenu grâce aux moteurs à commande par bus avec plus Bühler SA Bühler est un groupe technologique actif sur le plan mondial. Sa division des minoteries possède des compétences pointues dans les processus modernes et l’ingénierie pour traiter différentes sortes de céréales, dans la manutention des produits pour la boulangerie industrielle, dans la fabrication de biscuits et les installations de malaxage. L’entreprise emploie 6600 personnes et son chiffre d’affaires s’est élevé à 1,6 milliard de francs en 2006. Cellules de disjonction pour Lantmännen Mills A/S, leader du traitement industriel des céréales dans le Nord de l’Europe. 17 Montage des armoires de commutation pour Lantmännen Mills A/S dans les ateliers d’Uzwil. Les produits Schneider Electric utilisés • 1000 départs moteur TeSys (modèle U); la première combinaison de départ moteur (solution monobloc tout en un) à allier les fonctions de sectionnement, de commutation, de protection et de commande. • Convertisseur de fréquence Altivar ATV31 et ATV71 ouvert à tous les réseaux de communication; un terminal de commande avec écran de grand format intégré. • Démarreur progressif Altistart ATS48 offrant une maîtrise parfaite du couple moteur (commande de moteur brevetée) pendant toute la phase du démarrage et du freinage. de 1000 sorties moteur, E/S décentralisées, à la possibilité de travailler avec des fibres optiques au lieu de lignes de cuivre, aux 24 stations PC regroupées sur un seul étage grâce auxquelles l’opérateur a constamment accès à l’ensemble de l’installation. La combinaison des départs moteur TeSys U, permet d’obtenir beaucoup plus de données que ce n’est le cas avec un départ moteur numérique. «De cette manière, nous avons une meilleure connaissance des temps de fonctionnement, de la consommation de courant et des défaillances moteur. Les possibilités d’exploitation des données sont extrêmement variées» relève aussi Mike Häfeli. En plus de son savoir-faire, Schneider Electric proposait une vaste palette de convertisseurs de fréquence. Bühler a opté pour le système Altivar 71 qui se connecte au bus et permet de choisir entre le bus CANopen et le Profibus DP. Un fonctionnement 24 h sur 24 quasiment sans intervention humaine Une disponibilité de près de 24 h sur 24 est exigée durant toute l’année. On compte sur des périodes de mise hors service très limitées pour l’entretien et les travaux de nettoyage. Une telle exigence requiert un ingénieux concept d’automatisation. A Vejle, quasiment personne n’est présent sur place, ce qui implique un très haut niveau d’automatisation. Vue partielle de la cellule de commutation (départ moteur combiné avec TeSys U, commutateur de puissance BT Compact, disjoncteur de protection moteur GV7, contacteurs TeSys D ainsi que convertisseur de fréquence Altivar ATV31 et démarreur ATS01). 18 Bühler a créé un outil qui envoie automatiquement un SMS au cas où par exemple, une situation extraordinaire se présente durant le week-end et que personne ne se trouve dans l’entreprise. Le collaborateur concerné a alors la possibilité de superviser la production en ligne au moyen d’une connexion Internet et d’intervenir si cela s’avère nécessaire. «Ainsi, grâce aux différentes fonctions adaptées à notre client, nous avons répondu à l’essentiel de ses exigences» souligne Mike Häfeli. Support garanti En cas de besoin, Bühler peut accéder en ligne à l’installation. «Nous offrons sur toute installation un support personnalisé sur le plan mondial» précise Mike Häfeli. Schneider Electric a aussi la possibilité d’organiser son assistance sur les appareils à partir de la Suisse ou de mandater si besoin est son représentant danois. Les agences Schneider Electric situées dans 190 pays assurent à Bühler SA de pouvoir compter sur une assistance mondiale dans les meilleurs délais. N Lantmännen Mills Lantmännen Mills fait partie du groupe éponyme. Près de 50 000 agriculteurs suédois en sont les actionnaires. Il emploie 12 000 collaborateurs et réalise un chiffre d’affaires de plus de 30 milliards de francs. Il est le leader du traitement industriel des céréales en Europe du Nord et fabrique de la farine, des préparations à base de céréales pour le petit déjeuner, du pain et des pâtes dans différents pays. Départ moteur combiné avec TeSys U, protection moteur GV2/GV7 et contacteurs TeSys D ainsi que convertisseur de fréquence Altivar ATV31 et démarreur contrôlé ATS01. D. g. à. d.: Beat Holenstein, chef de projet Bühler SA; Martin Zeltner, ingénieur de vente Schneider Electric; Marcel Frei, administrateur système API, Bühler SA et Werner Bräker, Schneider Electric, chef des ventes Industrie. D. g. à. d.: Roland Betschen responsable des installations de commande avec Marc Schlappritzi, chef d’équipe des installations de commande et Mike Häfeli, chef de projet de l’automatisation des minoteries/boulang. chez Bühler SA, Uzwil. 19 La holding Marti La holding est une entreprise familiale qui se compose des sociétés Kurt Marti Transport SA, de Makies SA, de F+M Kies SA et de Kieshandel SA. La première de la liste a été fondée en 1962 à Zell par Kurt Marti en tant qu’entreprise de transport. Makies SA a été créée en 1983 à Gettnau. La nouvelle fabrique de béton de Dagmersellen appartient également à la société Makies qui a son siège à Gettnau depuis 1995. Pius Marti (Makies SA) et Markus Umiker (Schneider Electric) devant le concasseur. API TSX Premium avec Unity (interface Ethernet FIPway). 20 A U T O M AT I S AT I O N Un savoir-faire payant Hannes Gysling, ingénieur diplômé EPF La société Makies SA de Gettnau compte parmi les plus importantes entreprises actives dans le traitement des graviers. Sa particularité provient du fait que le client a automatisé lui-même l’ensemble de son installation. Il mise à 100% sur Schneider Electric. Et Makies étend constamment son expertise dans l’automatisation à d’autres secteurs. La cimenterie de Gettnau comprend quatre installations: l’unité d’extraction proprement dite, deux centrales à béton et une installation de lavage. De plus, Makies possède une unité mobile de concassage pesant 50 t pour démolir les grands bâtiments. Cette dernière sépare sur site les fers d’armature du béton afin de pouvoir recycler comme agrégat les matériaux pierreux dans du béton frais. Des matières premières au produit fini Le gravier naturel extrait ne répond généralement pas aux exigences attendues en termes de granulométrie et de pureté pour la construction. Raison pour laquelle il est indispensable de lui appliquer certains traitements. Makies extrait essentiellement du gravier du site de Zell. De là, ce dernier est transporté écologiquement sur les voies du BLS entre Wolhusen et Langenthal par un train privé conduit par le mécanicien de locomotive de l’entreprise. Quatre fois par jour, celle-ci tire onze wagons de 680 t de gravier de Zell à Gettnau où 1600 t sont traitées ainsi quotidiennement. Le gravier est amené par une bande transporteuse dans une installation de lavage qui le débarrasse des boues. Il est ensuite trié selon diverses granulométries au cours d’opérations de tamisage successives effectuées sur plusieurs étages. Les plus gros cailloux sont fractionnés dans un concasseur avant que les graves passent au tri. Une première installation «verte» sépare les pierres rondes avant que l’agrégat tombe dans les silos dont il sera extrait pour fabriquer du béton. Quant aux cailloux anguleux, ils sont traités dans l’installation «bleue» destinée à la fabrication de l’asphalte. Le mélange composé de sable, d’eau et de boue est transporté au moyen d’une vis sans fin au cours d’une opération qui permet d’extraire le sable. Les boues de lavage des graviers sont ensuite traitées dans des presses filtrantes et, selon les possibilités, utilisées pour la fabrication des parpaings. «De plus, nous traitons des matériaux de recyclage, en particulier le vieux ballast des voies. Celui-ci est chargé de matières fécales, d’herbicide et d’hydrocarbures. Nous le nettoyons selon un processus en circuit fermé, puis en séparons les composants qui seront soit recyclés, soit éliminés. Les matériaux réutilisables sont amenés dans la cimenterie alors que les matières contaminées sont entreposées dans une décharge, inerte ou active» explique Pius Marti, l’un des trois fils du fondateur de l’entreprise. Automatisation sous sa propre régie Les machines et commandes de l’usine d’origine ont été réalisées en 1983 par la maison Ammann en collaboration avec un ingénieur électricien maison. A l’époque, il s’agissait de la première cimenterie en Europe à être dotée d’une commande par API. Voici sept ans, Makies décida de remettre l’installation au goût du jour. Une proposition du constructeur de l’installation aurait engendré des coûts relativement élevés et une mise hors service d’un mois et demi. C’est pour cette raison que Pius Marti, responsable de l’informatique, décida de prendre lui-même en main l’automatisation. Il s’informa auprès de différents fournisseurs et opta finalement pour Schneider Electric. «Jusqu’ici, je ne la maîtrisais pas» reconnaît Pius Marti. «J’ai reçu une formation individuelle chez Schneider Electric au fur et à mesure des travaux. C’est ainsi que j’ai commencé à programmer. J’ai construit la première commande sur une planche de bois. Et un samedi, je remplaçai l’ancienne commande par la nouvelle, ce qui ne me prit que dix minutes, et nous pûmes ainsi la tester. Ce n’est qu’ensuite que je démontai l’unité de commande de sa planche pour l’installer dans l’ancienne armoire. Cela se fit sans aucune interruption dans la centrale. La totalité des frais, y compris ceux liés au hardware et au logiciel de visualisation, ainsi que les coûts annexes s’élevèrent à environ 70 000 francs, sans tenir compte naturellement des investissements inhérents à la programmation». Les produits de Schneider Electric utilisés Pour sa chaîne d’automatisation, Makies utilise uniquement des produits de Schneider Electric. Technique d’entraînement: Convertisseur de fréquence ATV Altivar 61 pour le moteur de 130 kW, démarreur progressif ATS Altistart. Commande: API Premium avec Unity Visualisation sur écran Départ moteur: TeSys GV3 Dépôt intermédiaire pour le transbordement par train à Zell. En avance, mais le meilleur est à venir… Il y a sept ans, Pius Marti savait déjà qu’il voulait utiliser une interface Ethernet au niveau supérieur de la commande de manière à pouvoir faire évoluer le système qui tournait encore sous OS2. Les mises à jour se succédèrent pour se retrouver aujourd’hui sous Windows XP. L’informaticien fit toujours évoluer le nouveau logiciel sur la base de l’ancien. Il put convertir certaines applications Découpage des blocs sur le chantier de Gettnau. 21 en partant des produits utilisés. Il a tellement amélioré ses connaissances dans le domaine de la gestion des processus et de l’automatisation qu’il a désormais un temps d’avance dans ce domaine. Compensateur automatique sur le chantier de Gettnau. Moniteur de commande sur le chantier de Gettnau. Actuellement, dans le silo, les processus de dosage sont commandés sur la base du temps et de la vitesse, ce qui est relativement précis. Un capteur mesure en outre s’il y a encore des matériaux en réserve. Il est automatiquement mis hors service dès que le silo est vide. «La prochaine étape consistera à moderniser l’automatisation de ce processus, à savoir les recettes, le dosage et l’extraction des matériaux. En même temps, nous allons y intégrer l’ensemble des opérations de traitement des offres et la facturation. Les données venant des offres ou des commandes parviendront alors directement à la production et les factures seront automatiquement établies» poursuit Pius Marti. Fidéliser la clientèle Schneider Electric offre aussi le service après vente. «Et cela fonctionne toujours très bien» souligne Pius Marti. «Nous sommes intéressés à construire des relations individuelles avec notre clientèle, à leur apporter notre appui à long terme et à les informer régulièrement des nouveaux développements et modifications. De cette manière, les clients bénéficient 22 toujours des plus récentes technologies» précise Markus Umiker, ingénieur de vente chez Schneider Electric. Un des objectifs de Schneider Electric consiste à mieux connaître les processus des clients dans différentes applications. De cette manière, Schneider Electric peut offrir de meilleures solutions en terme de produits. Il est nécessaire de savoir ce dont les clients ont besoin car le marché est très concurrentiel. La devise est donc: «Ne pas aller au-delà des objectifs, mais offrir des solutions optimisées». «Nous soignons un rapport de partenariat avec nos clients. Notre but n’est pas de dégager un bénéfice maximal à court terme, mais de satisfaire le plus possible nos clients. Quant la situation économique devient plus tendue, nos clients nous restent alors fidèles» conclut Markus Umiker. n A U T O M AT I S M E S & C O N T R Ô L E Quand le bâtiment va, tout va Pierre-Henri Badel, ingénieur ETS, journaliste RP AJS Spécialisée à l’origine dans le rebobinage de moteurs électriques, l’entreprise GH SA d’Yverdon-les-Bains a orienté ses activités depuis 1990 dans le commerce et le service de centrales à béton. Les lacunes de ces produits importés d’Italie ont poussé l’entreprise vaudoise à concevoir leurs commandes électroniques et à assembler elle-même tous les composants de ces installations de chantier. L’embellie actuelle du secteur du bâtiment n’explique pas totalement l’essor constant de l’entreprise GH SA. De 9 personnes en 1989, son effectif atteint 25 salariés, dont quatre apprentis. Il a fallu construire deux halles de montage pour répondre à l’accroissement de la demande. En 2006, le chiffre d’affaires a atteint 7 millions de francs, un résultat qui n’a cessé de progresser au cours de ces dernières années. aussi à apporter toute la formation sur place, de manière à maîtriser peu à peu toutes les possibilités du langage de programmation PL 7 Pro et des nouveaux équipements susceptibles de venir enrichir les fonctions de commande. «Il s’agit d’une formation à la carte qui s’effectue en tenant compte des besoins et de l’apparition de nouvelles fonctions et composants d’automatisation» note Jean-Philippe Agassis. «Au fur et à mesure que l’on a assimilé le logiciel, nous avons amélioré la programmation, les fonctions et la maîtrise des centrales à béton.» Tant l’eau, le ciment, le gravier que les adjuvants sont dosés, pesés et contrôlés pour atteindre le niveau requis. «Nous essayons d’être à l’avant-garde de notre métier en proposant des équipements capables de dresser le protocole de fabrication du béton, ce qui est inhabituel sur des installations mobiles» relève-t-il. La conception, réalisation, programmation des armoires et de la chaîne de commande ainsi que le logiciel ont été réalisés par les deux jeunes automaticiens de l’entreprise, Jean-Philippe Agassis et Fabrice Hiertzeler, fils du patron. A l’heure où la traçabilité prend une importance accrue, un équipement de commande et contrôle est incontournable. Dans ce sens, les équipements de commande TSX de Schneider Electric ont été particulièrement appréciés pour leur robustesse, leur souplesse et leur polyvalence. Maurice Seydoux, ingénieur commercial de Schneider Electric a apporté une assistance technique très appréciée pour la réalisation des armoires de commandes chez GH SA. L’entreprise GH SA d’Yverdonles-Bains reste l’un des derniers fabricants de centrales à béton mobiles de Suisse. Souplesse et autonomie Depuis l’an 2000, GH SA utilise des composants de Schneider Electric pour les commandes de ces installations mobiles qui rencontrent un succès grandissant sur les chantiers. Elles offrent une grande souplesse dans la construction des bâtiments et ouvrages de génie civil. Cette méthode de fabrication du béton sur site est aussi plus écologique; évitant les nombreux allers-retours des camions jusqu’aux chantiers. L’entreprise GH SA construit environ sept à huit installations par année. L’accent est mis sur le strict respect de la recette de fabrication car elle est déterminante pour la qualité du béton et donc pour la solidité de l’ouvrage. «Nous avons développé notre propre système de gestion pour centrales à béton, ce qui nous permet de remplir les exigences de fabrication» indique Jean-Luc Hiertzeler, patron de l’entreprise. Une traçabilité incontournable «L’automatisation de la première centrale à béton au sein de l’entreprise remonte aux années 2000–2001, avec l’appui technique des spécialistes de Schneider Electric», se remémore Jean-Philippe Agassis, responsable de la technique et de la programmation chez GH SA. Cette assistance consistait 23 Les produits de Schneider Electric utilisés par la société GH SA • • • • • API Modicon TSX Afficheurs XBT-GT Contacteurs LC1-D Relais GV2 Unités de commande Harmony Ci-dessous: Jean-Luc Hiertzeler, patron de GH SA et Jean-Philippe Agassis, responsable de la technique et de la programmation. Jean-Luc Hiertzeler, chef de l’entreprise (à droite) et son fils Fabrice Hiertzeler, automaticien. De gauche à droite: Steve Brunimann, automaticien chez GH SA; Maurice Seydoux, de Schneider Electric et Jean-Philippe Agassis, de GH SA. 24 Miser sur les services Assembler des centrales à béton ne suffit plus pour s’imposer sur le marché. Il faut aussi les dépanner, elles sont soumises à des conditions de travail éprouvantes. Sans oublier que le ciment exerce un effet corrosif sur les composants électromécaniques. Les tableaux de commande et les automates doivent donc résister, tout en supportant par ailleurs les manipulations d’ouvriers qui ont parfois la main lourde, habitués qu’ils sont à empoigner des brouettes et des pelles plutôt que des commandes électroniques. Les spécialistes de l’entreprise sont ainsi souvent appelés à intervenir sur les chantiers, même si toutes les mesures sont prises pour limiter les risques de défaillance. Compte tenu des exigences toujours accrues auxquelles doivent répondre les entreprises de construction, les interventions doivent se dérouler avec célérité. C’est dans ce but que les spécialistes de GH SA ont développé un modem GSM qui permet de diagnostiquer les pannes à distance et effectuer de la télémaintenance. Il permet aussi d’effectuer de la reprise de données à distance afin de les intégrer dans des rapports de travail. Garder la tête sur les épaules Malgré ce succès, Jean-Luc Hiertzeler reste prudent. «Nous cherchons ainsi à nous diversifier dans les équipements électromécaniques des stations d’épuration, d’approvisionnement des eaux, des gravières et de l’industrie. L’expérience acquise dans l’automatisation des centrales à béton s’est avérée précieuse quand GH SA a été mandatée pour des projets de gestion des réseaux d’eau et des stations de traitement des eaux usées.» La fabrication des centrales à béton mobiles représente aujourd’hui 70% du chiffre d’affaires de GH SA, la représentation exclusive pour la Suisse romande des grues Wolff et le département électromécanique spécialisé dans le rebobinage des moteurs électriques se partagent le solde. Maintenant que la phase de développement est confirmée, celle de la consolidation s’ouvre sur de bonnes bases. N Ci-dessous: L’utilisation de centrales à béton mobiles s’effectue par la route jusque sur l’emplacement du chantier et réduit le trafic de camions à béton aux alentours du chantier. Exemple de petite centrale à béton mobile utilisable pour la contruction de villas. Une centrale à béton mobile de grande taille permet de répondre à d’importants volumes de construction. 25 TSUNAMI Schneider Electric (Suisse) SA apporte un soutien durable! Nai Rai Le 26 décembre 2004, à 0:58 h. GMT, un séisme océanique de magnitude 9,0 sur l’échelle de Richter a provoqué un tsunami dévastateur qui a frappé les régions côtières du Golfe de Bengale, les îles Andaman et les régions de l’Asie du Sud. Le bilan en pertes humaines est catastrophique: environ 230 000 morts ou disparus, 110 000 personnes blessées, plus de 1,7 million d’habitants sans abri. Une action humanitaire déclenchée dans l’ensemble du globe a apporté l’aide immédiate nécessaire. Mais comment l’aide se présente-t-elle aujourd’hui? Deux années plus tard, le tsunami est passé à l’arrière-plan dans le public mondial, la plupart des projets sont achevés et il n’est plus si facile de recevoir des aides financières pour la reconstruction, bien que celle-ci ne soit de loin pas terminée. Nous voulons ici changer quelque chose, Schneider Electric (Suisse) SA y apporte un soutien durable. Vous trouverez d’autres projets et informations sur notre site Internet www.schneider-electric.ch sous la rubrique «Fondation Schneider Electric pour les enfants». Lorenz Winkler, Schneider Electric, a apporté sa précieuse assistance sur place pendant un mois. 26 Nai Rai, dans la Province de Phang Nga (env. 50 km au Nord de Phuket), est un petit village, non touristique, d’environ 500 habitants. Le centre du village se trouve à environ 200 m de la plage. Comme par miracle, seule une personne a perdu la vie lors du tsunami. Mais les dégâts matériels y ont été catastrophiques. Pratiquement toutes les maisons ont été détruites ou fortement endommagées. Deux ans plus tard, toutes les maisons n’étaient pas encore reconstruites. Concrètement, du matériel a été acheté pour la finition de plusieurs maisons d’habitation. Des portes et des fenêtres ont été installées, des sols ont été posés, des murs ont été crépis. Un poste de coordination sur place a acheté le matériel et l’a remis aux personnes concernées. Les propriétaires sont des artisans qui exécutent eux-mêmes les travaux. Après deux années, les familles ont enfin pu emménager dans une maison grâce à cette aide. Ceci a amené Schneider Electric (Suisse) SA à apporter une aide durable. Lorenz Winkler, un de nos collaborateurs de longue date, a saisi l’occasion d’une pause créatrice pour prêter main-forte à ce projet durant un mois. Cela lui a aussi donné la possibilité de s’assurer sur place que l’argent des dons a vraiment été engagé dans le cadre du projet. Schneider Electric (Suisse) SA est également active dans d’autres projets sociaux et soutient la Fondation d’aide aux enfants Silvias avec un parrainage de longue durée pour 2 enfants qui ont perdu leur père lors du tsunami. N Ecodial 3- Séminaires Planification et dimensionnement de réseaux basse tension Schneider Electric (Suisse) SA Dépt. Ventes Schermenwaldstrasse 11 Case postale 3063 Ittigen Objectif du séminaire Vous voulez découvrir des technologies et des produits nouveaux pour une planification et un dimensionnement moderne de réseaux BT ou d’installations de distribution, en respectant la sécurité des personnes et la disponibilité de l’énergie en cas de défaillance. Contenu du séminaire Construction et structure de réseaux basse tension – Calculs de réseau pour le dimensionnement de conducteurs, d’appareils de commutation et de protection – Mesures de protection dans les réseaux basse tension Appareils de commutation – Tâches et fonction – Présentation des disjoncteurs modernes Sélectivité des dispositifs de protection Logiciel «Ecodial 3» – Planification et calcul de distributions à basse tension Participant(e)s Vous êtes chargé de la planification, de la réalisation et de l’entretien d’installations électriques dans le secteur de la basse tension. Conditions de participation Notions de base sur les installations électriques, sur les disjoncteurs Lieu du séminaire: Schermenwaldstrasse 11, 3063 Ittigen Données sur le séminaire: Allemand: 26.09.2007 Date limite d’inscription 12.09.2007 31.10.2007 Date limite d’inscription 17.10.2007 Français: 24.10.2007 Date limite d’inscription 10.10.2007 Frais de participation CHF 750.– y compris logiciel et repas de midi Veuillez noter s.v.p. au dos de la carte-réponse, les changements d’adresse. Merci 27 Postcode 1 Inscription séminaires Ecodial 3, Date __________________________ Disjoncteur de protection des boucles RM6........... AMTED398032FR Canalisation préfabriquées Canalis Evolution......... DEBU022FR Disjoncteurs Masterpact NT/NW ............................ ABTED200143FR Logiciel de planification Multi9/Clario ..................... MULTI9PSOFT Distribution d’énergie électrique: Veuillez s.v.p. nous faire parvenir les documentations suivantes: Autres documentations désirées Cat. Protection et commande de puissance...... MKTED205103FR RelaisTeSys T..................................................... DIA4ED2061002FR Boutons tournants Harmony.............................. DIA4ED2060507FR I/O décentralisées Advantys STB ...................... MKTED206061FR Automate programmable Modicon M340 .......... DIA6ED2061001FR Relais Zelio Logic 2............................................ DIA3ED2051002FR Automatismes et contrôle www.schneider-electric.ch A bientôt sur Avec plus de 13000 points de vente dans 190 pays, vous êtes assurés de trouver partout notre gamme de produits. Quels que soient vos besoins normatifs locaux, vous pouvez disposer directement de produits homologués répondant parfaitement aux normes du pays d’utilisation. Schneider Electric international 1052 Le Mont-sur-Lausanne En Budron H14 Tél. 021 654 07 00 Fax 021 654 07 01 Schneider Electric (Suisse) SA 3063 Ittigen Schermenwaldstrasse 11 Tél. 031 917 33 33 Fax 031 917 33 66 www.schneider-electric.ch P.P. 3063 Ittigen