safety

Le mercredi 21 mai 2008, la section d’Indre et Loire de l’Afdet a organisé la visite de
l’entreprise SAFETY à Fondettes. Treize personnes y ont participé, majoritairement des
professeurs chargés de l'option découverte professionnelle en classe de 3e et des conseillères
d'orientation psychologues.
L’accueil et la présentation de l'entreprise ont été assurés par mesdames Catherine Boisseau,
responsable du personnel et Dominique Wolf, assistante de direction. L'entreprise est issue d’une
entreprise familiale créée il y a 75 ans. Elle est installée à Fondettes depuis 1957. Elle est entrée
dans le groupe suédois Sandvik depuis 1972. Ce groupe, qu'on retrouve dans 130 pays, emploie
38 000 personnes à travers le monde dont 1 800 en France et 370 à Fondettes. SAFETY s’est
rapprochée de VALENITE, entreprise américaine créée en 1964, pour produire et distribuer sous
la marque VALENITE SAFETY. L’unité de production de Fondettes appartient à la branche
outillage du groupe Sandvik. Elle comporte deux usines A et B où sont fabriqués des outils
standards pour le perçage, le tournage, le fraisage et le brochage ainsi que des outils spéciaux
réalisés sur mesure. L'entreprise a innové en créant de nouveaux produits en apportant de
nouvelles solutions de tournage ainsi que d'usinage de la fonte et de l'acier inoxydable.
Un tour de table a permis la présentation des participants, et un échange avec l’entreprise sur les
attentes des uns et des autres. La principale conclusion est la nécessité de former les jeunes au
plus haut niveau possible, minimum baccalauréat professionnel et l’exigence de la maîtrise de
l’anglais pour tous les personnels de niveau égal ou supérieur à bac + 2 ou bien aspirant un jour à
atteindre ce niveau. Le personnel de production recruté l'est au niveau baccalauréat
professionnel et est essentiellement issu de la voie de l'apprentissage (CFA de l'IUMM
d'Amboise, Nantes et La Chapelle-Saint-Mesmin). SAFETY emploie 40 ingénieurs et recrute
pour son bureau des méthodes des titulaires d'une licence professionnelle et des BTS.
Parallèlement l'entreprise favorise le recrutement par promotion interne. L'entreprise accepte
d'accueillir en stage des collégiens durant une semaine et des élèves de classes de BEP pendant
quatre semaines (durée qu'elle juge néanmoins un peu longue).
Au sein du groupe, les activités de développement sont mises en commun et 6,4 % du
chiffre d'affaires est investi en recherche-développement. L'usine B de Fondettes abrite le
Centre d'études et de recherche sur les outils coupants (CÉROC), source d'avancées
technologiques et pépinière de talents, fruit d'une collaboration avec l'Université de Tours
et la Région Centre.
Au plan commercial, il y a lieu de considérer qu'on ne vend plus uniquement des outils
et des équipements mais des solutions, donc de la valeur ajoutée. Le groupe dispose au
niveau mondial de trois centres de distribution qui sont de grands centres de
logistique. Pour l'Europe, le centre est situe aux Pays-Bas. L'entreprise s'appuie de plus en
plus sur des distributeurs mais a toujours besoin de techniciens commerciaux internes, de
niveau BTS, capables de proposer des solutions et d'établir des devis. Une offre de
formation est faite aux clients, formation assurée chez eux ou chez le fournisseur.
La visite de l'usine A a été effectuée sous la conduite de Dominique Vasseur, responsable qualité.
Les visiteurs ont découvert la fabrication des outils coupants, ou plus précisément des plaquettes
destinées à être montées sur des supports pour travailler sur les machines numériques, appelées
centre d’usinage, par enlèvement de matière, anciennement tournage (la pièce tourne, l’outil est
mobile), ou fraisage (l’outil tourne, la pièce est mobile). Une plaquette est fabriquée en
carbure de tungstène. Plusieurs étapes de traitement se succèdent sur une quinzaine de jours
pour aboutir au produit fini. On part de micro-billes en carbure de tungstène que l’on commence
par comprimer dans des presses mécaniques avec des moules à la forme de l’outil souhaité, puis
un frittage fait sous vide, à haute température, qui réduit à nouveau la dimension de la plaquette,
excessivement fragile et cassante à ce stade. Diverses phases d’usinage suivent comme un
passage à la rectifieuse, puis un traitement pour casser les angles trop vifs qui seraient source de
fragilité de l’outil. Une autre phase importante est de recouvrir la plaquette d’une très fine couche
d’enduit, comme un vernis, qui augmente la qualité tranchante de l’outil. Il n'a pas été possible
d'assister à cette phase, qui comporte des dangers et fait l'objet de secrets de fabrication, mais le
contrôle de l’épaisseur de cette couche, à l’aide de microscopes électroniques a pu être observé.
Les étapes finales sont des contrôles, le marquage et le conditionnement des plaquettes. Les
visiteurs ont pu rencontrer et interroger le personnel qui assure ces tâches finales, parmi lequel de
nombreuses femmes exerçant une forte responsabilité. Partout dans l'usine règne l'ordre et la
propreté. L'importance donnée à la sécurité et à la qualité est manifeste.
Des rafraîchissements ont été offerts aux participants. Le groupe a remercié chaleureusement les
trois personnes de SAFETY qui lui ont consacré ces deux heures d'exposé, d'échange et de visite.
Des photographies du groupe et de ses accompagnatrices ont été prises avant de se séparer.