L`industrie du préfabriqué

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PROMOAFFAIRES
L’industrie
du préfabriqué
Le béton préfabriqué
Une solution durable, esthétique et tournée
vers le futur
Le bois a d'immenses avantages sur le plan environnemental
Un argument qui aide l'industrie du préfabriqué
sur les marchés extérieurs
Saramac, le spécialiste du béton préfabriqué
Au coeur de l'effervescence des grandes métropoles
Le panneau structural en acier, parfait pour les
projets d’envergure
Le béton préfabriqué
Un atout pour obtenir la certification LEED
Une structure et un aménagement intérieur tout
en préfabriqué apparent
Un choix pour le design et l'esthétisme
Des géants des mers en pièces détachées
Cecobois
Pour que le bois retrouve ses titres de noblesse
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La construction préfabriquée est-elle bien
positionnée au Québec ? « Pas assez ! »
tranche Roger-Bruno Richard, professeur à
l'école d'architecture de l'Université de
Montréal. Sur une cinquantaine de ses étu-
diants en maîtrise à la Faculté de l'aménage-
ment, seulement huit choisissent de se
spécialiser dans ce domaine.
Le manque de formation professionnelle
dans le domaine constitue un des principaux
obstacles à son développement. « Le préfa-
briqué reste un territoire méconnu au
Québec ». Pourtant, il a beaucoup à offrir.
« Il permet de réaliser de vastes économies
d'échelle, en particulier pour les bâtiments
de grande envergure. En outre, les matériaux
préfabriqués sont plus durables », considère
le spécialiste.
On paye trop cher pour construire au Québec
aujourd'hui, croit M. Richard. Pourquoi ?
« Parce que l'on fonctionne avec un mode de
production qui reste artisanal. Pour réduire
les coûts, il faudrait passer à l'industrialisa-
tion du bâtiment. »
Plusieurs grands projets, comme le futur
CHUM, pourraient bénéficier de l'apport
du préfabriqué, tout comme le logement
abordable, pour lequel il existe d'importants
besoins au Québec.
Le danger, si l'industrie ne bouge pas : voir
des entreprises étrangères occuper le
marché. La Chine possède déjà une industrie
bien développée en la matière, et il serait
moins coûteux d'importer ses produits que
de développer nos propres méthodes de
production industrialisées. La solution :
créer de grands conglomérats industriels,
sur le modèle de Toyota House au Japon ou
encore créer des alliances comme les deux
géants Ikea et Skanksa l'ont fait en Suède.
Rareté de la main-d'oeuvre, augmentation du prix de l'énergie et
des matières premières : le décor est planté pour faire grimper en
flèche les coûts de construction. L'industrialisation du bâtiment et
l'utilisation d'éléments préfabriqués, en bois, en béton, en acier ou
d'autres matériaux, pourraient bien être la solution au problème.
L’industrialisation du bâtiment
Une solution à la flambée des coûts
de construction
La préfabrication constitue la première étape de l'industrialisation du bâtiment,
qui en compte cinq. La deuxième est la
mécanisation . C'est à ce niveau que l'industrie
québécoise de la construction se situe. La troisième est l'
automatisation . Le Japon, un
des pays les plus avancés en construction usinée, est arrivé aux étapes quatre et cinq: la
robotisation et la reproduction . Cette méthode consiste à faire évoluer le mode de
production, ce qui contribue à la création de nouveaux produits. La compagnie Misawa, au
Japon, utilise par exemple un panneau de béton léger qui remplace à lui seul jusqu'à six
matériaux que l'on utilise dans la construction au Québec.
Les 5 étapes de
l’industrialisation du bâtiment
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Mission accomplie pour BPDL qui, récemment,
mettait la dernière touche à la façade du
nouveau stade des Yankees de New York.
Toute une carte d’affaires pour cette
entreprise familiale d’Alma,
maintenant prête à faire
profiter l'industrie
québécoise de
la construction
de sa solide
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et tournée vers le futur
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L’INDUSTRIE DU PRÉFABRIQUÉ
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Refaire le monde… en béton
BPDL oeuvre également dans la restauration, un travail
qui demande du doigté. « Les bâtiments construits au
début du siècle dernier commencent à donner des signes
de fatigue, dit Christine Bouchard. Pour nous, c’est un
secteur d’activité appelé à croître : nous avons déjà
démontré nos capacités avec le Gasson Hall, considéré
comme le plus grand chantier de restauration en cast
stone en Amérique du Nord. »
BPDL possède aussi une vaste expertise en matière de
solutions techniques à travers le béton préfabriqué
structural. Ils ont notamment réalisé les gradins du
Centre Bell, des pièces de roulement pour le métro de
Montréal ainsi que des sup-
ports de cuve pour Alcan.
Et les possibilités sont
nombreuses: construction
de viaducs, d'autoroute, de
ponts et passerelles ou de
stationnements à étages,
par exemple.
Le Crystal de la Montagne
à Montréal
Constructeur: Magil
Architecte: BLT architectes
BPDL a réalisé les gradins
(béton préfabriqué structural)
et les pièces architecturales du
nouveau stade des Yankees de
New York. Cette photo a
fait la une du New York Post.
Constructeur : Tishman – Turner
Architecte: HOK Sports Facilities Architects
Le GASSON HALL du Boston College (Chestnut Hill, MA), bâtiment datant
de 1909 et fabriqué en cast stone, a été démonté pièce par pièce.
Chacune a fidèlement été reproduite par BPDL.
Constructeur: Phoenix Bay State Spécialiste en conservation: Ivan Myjer
BPDL - pour Bétons pré-
fabriqués du Lac – se spé-
cialise depuis plus de 30
ans dans la conception, la
production, le transport et
l'installation de pièces de
béton préfabriqué archi-
tecturales et structurales.
Aujourd’hui, cette firme
qui exploite cinq usines
au Québec et une filiale au
Brésil compte plusieurs
beaux fleurons sur sa
feuille de route. Son plus
bel exploit à ce jour est
sans aucun doute celui
accompli pour les Yankees
de New York, un projet
global estimé à 850 M$
pour lequel BPDL a pro-
duit, sur mesure, 2000
pièces de béton à partir
de ses usines du Québec
et livré sans encombre les
pièces pesant entre
30 000 et 50 000 livres.
Pourquoi choisir les
panneaux de béton pré-
fabriqué architecturaux ?
Parce qu’ils sont une
solution d´économie glo-
bale de par leur fiabilité,
leur rapidité d'installation
et leur grande durabilité.
« Sur le plan esthétique,
ils peuvent être pratique-
ment modulés à volonté
en jouant avec les formes,
les grandeurs, les finis et
la couleur », explique
Christine Bouchard, aux
communications et
développement organisa-
tionnel pour BPDL. Plu-
sieurs projets d’envergure
réalisés au Québec por-
tent d’ailleurs le sceau
BPDL : le Crystal de la
Montagne, le Roc Fleuri,
et le Vistal, projet immo-
bilier situé sur l’Île-des-
Soeurs. Dans ce cas, le
choix du béton préfabri-
qué, considéré comme
un produit écologique
parce que récupérable et
durable, est un élément
qui pèse lourd dans la
balance pour que l’endroit
devienne l’un des pre-
miers projets résidentiels
au Québec à décrocher
une certification LEED.
PARFAIT POUR LE QUÉBEC
La technologie dévelop-
pée par BPDL répond tout
particulièrement aux exi-
gences du marché québé-
cois de la construction.
« Le béton préfabriqué est
non seulement durable, il
permet de compléter des
chantiers pour une frac-
tion du temps. Comme
les pièces sont fabriquées
en usine, le travail peut se
faire douze mois par
année, même chose pour
l’installation. Les délais
de livraisons étant plus
courts, les promoteurs
diminuent ainsi leurs
coûts en main-
d’oeuvre »,
mentionne Robert
Bouchard, vice-
président
de BPDL.
« Au moment de concevoir
un projet, les décideurs
ont avantage à considérer
l’option du béton préfabri-
qué et à voir notre produit
non pas comme un maté-
riau mais comme une
solution. Aussi, nous met-
tons à leur disposition
une équipe de spécialis-
tes pouvant les conseiller
et leur fournir un service
de conception assistée
dès le début du projet
sur papier », fait valoir
M. Bouchard.
Robert Bouchard
Président de BPDL
Robert Bouchard
Président de BPDL
Sommets sur le fleuve • Île-des-Soeurs
Constructeur : Magil
Architecte : Groupe Conseil
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Grâce au processus
de la photosynthèse,
chaque arbre absorbe
du carbone issu de
l'atmosphère. Ainsi,
selon l'analyse du cycle
de vie, chaque mètre
cube de bois qui entre
dans la construction d’un
immeuble permet de
retirer de l’atmosphère
environ une tonne de
CO2, en plus d'éviter
d'autres émissions
provenant de matériaux
plus polluants lors de
leur fabrication.
Saviez-vous que…
Une dizaine d’entreprises
québécoises - Modulex,
Demtec, Maison Laprise,
par exemple – exportent
annuellement vers l’Europe
environ 500 maisons en
panneaux. Ce pourrait être
beaucoup plus prochaine-
ment. En effet, l’ensemble
des comités sectoriels sur
le bois s'apprêtent à lancer
une offensive pour conquérir
ce lucratif marché, grâce,
entre autres, aux vertus
écologiques du bois. Et les
chances d’y arriver sont
réelles.
Le gouvernement québécois
a adopté récemment une
stratégie d’utilisation du
bois dans les bâtiments
publics. L’exercice a des
objectifs écologiques, mais
dans cette démarche, le
Québec n'est pas seul :
« Plusieurs pays européens
reconnaissent eux aussi la
valeur écologique du bois et
adoptent des politiques
d’utilisation accrue », fait
valoir Louis Poliquin, à la
tête du Comité industriel
des composantes usinées
et celui des maisons
usinées au Quebec Wood
Export Bureau (Q-WEB).
Le bois a d'immenses avantages sur le plan environnemental
Un argument qui aide l'industrie du préfabriqué
sur les marchés extérieurs
LE JAPON ET L’EUROPE
DE L’OUEST
Les cibles actuellement
alléchantes sont le Japon -
dont 50% des maisons sont
faites de bois - et l’Europe
de l’Ouest – avec un pour-
centage variant de 5% à
30 %. « Dans un objectif de
réduction du CO2, le gou-
vernement français a récem-
ment adopté un accord
cadre « Bois - Construction -
Environnement » dont
l’objectif est d’augmenter
de 15% l’usage du bois en
construction d’ici 2010. Par
ailleurs, la France démontre
un fort engouement pour les
maisons préfabriquées en
panneaux de bois et les
constructeurs ont déjà du
mal à répondre à la
demande car nos cousins
français n’ont pas l’exper-
tise que nous avons
développée pour la cons-
truction de ces maisons
alors que la nôtre est
reconnue. »
Outre les maisons préfa-
briquées, plusieurs produits
du bois pourraient, avec
quelques ajustements sur
les règles de conformité de
produit, aussi profiter du
vent qui tourne. Les bois de
structure, les bois d’ingé-
nierie et les bois d’ap-
parence fabriqués au
Québec ont aussi acquis
une bonne réputation. Mais
il ne faut pas s’asseoir sur
ses lauriers, dit Louis
Poliquin. « Comme d’autres
pays l’ont fait, il faut réin-
vestir dans notre savoir-
faire sur les plans du
design, de la conception,
du calcul et du montage
de charpentes de bâtiments
non résidentiels en bois
au Québec. »
Le gouvernement français
a récemment adopté un accord cadre
« Bois - Construction - Environnement »
dont l’objectif est d’augmenter de 15%
l’usage du bois en construction d’ici 2010.
»
Le gouvernement français
a récemment adopté un accord cadre
« Bois - Construction - Environnement »
dont l’objectif est d’augmenter de 15%
l’usage du bois en construction d’ici 2010.
»

1800 éléments de béton installés en 15 mois. C'est le
défi que vient de relever Saramac dans le chantier du
Campus Bell, le nouveau siège de Bell Canada à
L’Île-des-Soeurs. Un déménagement planifié depuis 2006.
Le choix du béton préfabriqué
pour les éléments architec-
turaux entre pour une bonne
part dans la réussite de ce véri-
table défi de construction.
« La préfabrication répond à
la rapidité d'exécution des
travaux. Si on décide d'appli-
quer cette méthode au chantier
du CHUM à Montréal, je vous
garantis que l'échéancier sera
plus court que ce qui est prévu
actuellement. » estime Gilles
Brais, vice-président principal de Saramac, qui compte
plus de 1 500 réalisations à son actif.
La clé du succès ? Les éléments de béton sont fabriqués
dans l'usine de Lachenaie, pendant que les pelles
mécaniques creusent les fondations sur le site. Une fois
que la structure est prête, on vient y accrocher les élé-
ments de béton. Cette méthode réduit de beaucoup les
délais de construction.
DE NEW YORK À MONTRÉAL
Les Américains ont compris depuis belle lurette l'intérêt
de ce matériau noble et économique à la fois. Saramac
réalise actuellement plus de 45 % de son carnet de
commandes aux États-Unis. Elle compte de nombreuses
réalisations à Manhattan. Les structures de béton
préfabriqué parcourent ainsi près de 700 km par la route,
de Lachenaie à New York, avant d'être assemblées sur
des tours de plus de 50 étages.
Les Québécois sont de plus en plus nombreux à utiliser
ce matériau. L'arrivée de plusieurs grands projets
d'infrastructures devrait contribuer à créer de nouvelles
opportunités dans cette industrie. « Avec la pénurie de
main-d'oeuvre dans la construction, le béton préfabriqué
devient une solution économique. Utilisé en atmosphère
contrôlée, selon des normes sévères, il apporte une
rapidité d'exécution qui permet d'épargner du temps et
de l'argent. »
AU COEUR DE LA VIE URBAINE
Le béton préfabriqué dynamise les centre-
villes. Saramac a les deux pieds dans cette
mouvance. L'entreprise travaillera notam-
ment sur Le Louis-Bohème, le projet de
condos de 26 étages du promoteur barce-
lonais Sacresa, qui contribuera à relancer le
quartier des spectacles. La compagnie a
également l'oeil sur le projet de salle de
spectacle de l'Orchestre symphonique de
Montréal, prévue en 2011 sur l'esplanade
de la Place des Arts.
Le développement du secteur Griffintown ouvre des perspec-
tives aux manufacturiers de béton préfabriqué, tout
comme les projets des centres hospitaliers universitaires,
les projets qui naîtront autour de la réfection de
l'échangeur Turcot et le train de banlieue. L'industrie de
la construction échapperait-elle à la crise mondiale ?
« Il y a une effervescence dans le béton. Tout ce que nous
voyons actuellement nous incite à avoir confiance dans
l'avenir », signale M. Brais.
LE MILIEU ÉCONOMIQUE AUX AGUETS
Les plans de la future centrale d'Eastman d'Hydro-Québec
feront appel au béton préfabriqué. La construction d'une
usine ultramoderne par Pratt et Whitney à Mirabel ouvre
également des opportunités. Au chapitre des réalisa-
Durable, écologique et polyvalent, le béton préfabriqué permet à des chantiers d'envergure
majeure d'être réalisés dans des délais records. Un avantage de taille que les architectes,
ingénieurs et constructeurs sont de plus en plus nombreux à exploiter, de Montréal à New York.
Saramac, le spécialiste du béton préfabriqué
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PLACE À UNE GRANDE CRÉATIVITÉ
Entièrement recyclable, le béton préfabriqué fait partie
de la gamme des matériaux durables qui ont le vent
dans les voiles. Saramac
figure parmi les pionniers
dans le domaine. L'entre-
prise a participé en 1996 à
la réalisation de la pre-
mière construction certi-
fiée LEED Or au Canada, le
siège de l'Organisation de
l'aviation civile interna-
tionale (OACI) à Montréal.
LE béton préfabriqué se
prête aux besoins des con-
ceptions les plus imagina-
tives. Pour la TOHU, en 2002, les architectes
souhaitaient obtenir un fini dont la couleur et la tex-
ture rappelleraient la peau de l'éléphant !
Mise au défi, l'équipe de Saramac a eu l'idée d'utiliser
des branches recouvertes de plastique pour tracer le
plissé évocateur dans les panneaux de béton. « Nous
sommes des stylistes de l'habitation. Nous habillons
tous les bâtiments, du plus imposant au plus
modeste », résume M. Brais.
LA TOHU
MONTRÉAL
Gilles Brais
tions, l'habillage
du centre de
distribution de
Canadian Tire
à Vaudreuil-
Soulanges a néces-
sité plus d'un kilo-
mètre de panneaux
de béton. Saramac
a également par-
ticipé à la cons-
truction d'une
quarantaine de
bâtiments dans le
Technoparc
de Dorval.
UNIVERSITÉ D’OTTAWA
TOMMY HILFIGER
VILLE ST-LAURENT
Du côté résidentiel, l'entreprise vient de terminer
l'édifice Sir-George-Simpson, un des plus pres-
tigieux construit récemment à Montréal, avec son
style britannique tout en motifs, en colonnades et en
rondeurs. « L'industrie du béton a beaucoup évolué,
estime M. Brais. Les matériaux d'aujourd'hui
épousent toutes les formes. Ils sont capables de ren-
dre le cachet de l'ancien tout comme de créer les
architectures les plus avant-gardistes. Notre tech-
nologie permet de construire des édifices uniques,
du premier dessin à la conception. »

Un projet immobilier fait actuellement tourner la tête
des passants, rue Saint-Denis près de Rachel,
à Montréal. Le bar français L’Barouf, ravagé par les
flammes l’an dernier, renaîtra de ces cendres. L’endroit
aura un look unique, grâce aux diverses composantes
de bois préfabriquées.
Pour Éric Lequin, v.-p. de Procova, promoteur immo-
bilier, ce projet pilote risque de faire des petits ailleurs
au Québec tant il suscite la curiosité et l’intérêt autour
de lui. « L’immeuble de trois étages est entièrement fait
de bois préfabriqué. La structure est en bois lamellé-
collé: les planchers, les colonnes et les poutres appar-
entes sont faits de bois préfabriqué. C’est un choix du
client qui est d’abord esthétique puisque que les pièces
possèdent un beau fini, contrairement aux planches con-
ventionnelles. Comme on n’a pas besoin d’installer de
pare-feu en gypse, comme c’est le cas avec le béton,
toute la structure peut donc demeurer visible. »
Les pièces sont montées sur le chantier, par une équipe
de menuisiers et de charpentiers qui apprennent, au fur
et à mesure, à assembler cet immense légo. Il en résul-
tera une construction écolo, avec un cachet unique.
Une structure et un aménagement
intérieur tout en préfabriqué apparent
Un choix pour le
design et l'esthétisme
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La disponibilité du pré-
fabriqué à proximité,
son efficacité énergétique,
son caractère recyclable
et une production minimale
de déchets sont des atouts
qui lui permettent de
respecter les normes envi-
ronnementales, en parti-
culier dans le cadre d'une
certification Leadership
in Energy & Environmental
Design (LEED).
Selon l'Institut canadien
du béton préfabriqué /
précontraint (CPCI), les
unités de béton préfabriqué
peuvent aider à gagner 21,
voire même 26 des points
requis pour obtenir la certi-
fication LEED.
Les panneaux muraux sand-
wich, dans lesquels l’isolant
est inséré entre deux parois
de béton, augmentent l’effi-
cacité énergétique d’un mur
architectural. Facilement
démontables et recyclables,
ils possèdent une masse
thermique élevée. Tous ces
aspects contribuent à
réduire l’ensemble des
besoins énergétiques lors
de la fabrication, du trans-
port et de l’installation
des matériaux.
La composition du béton le
rend facilement recyclable.
Il est fréquemment con-
cassé et réutilisé comme
granulat pour la base
des routes ou le comble-
ment de construction.
Les matériaux rejetés
peuvent aussi être recyclés
puisque la production
du béton est faite en un
seul lieu sous des condi-
tions contrôlées. Même les
eaux grises peuvent être
recyclées dans de
futurs mélanges.
L’intérêt porté aux changements climatiques, à la consommation
d’énergie et de matériaux va grandissant. Les concepteurs de
bâtiments se tournent de plus en plus vers les composantes de béton
préfabriqué, qui offrent de nombreux avantages « verts ».
Le Centre de recherche
Industrielle International
du Québec (CRIAQ),
l'Université Laval et Honco,
un des leaders nord améri-
cain dans le bâtiment
d’acier, ont développé
et continuent de raffiner
une technologie unique
de construction : le pan-
neau structural en acier.
La particularité principale
de ce matériau ? Il est
extrêmement résistant à la
flexion et peut donc à lui
seul servir de mur, ce qui
permet d'éliminer des
poutrelles et autres élé-
ments de charpente.
C'est cette technologie qui
sera utilisée pour le futur
centre Bruno Verret, à
Saint-Étienne-de-Lauzon,
qui possédera une glace de
dimension olympique.
Une rareté au Québec.
Cette technologie possède
aussi un facteur isolant
accru par rapport à la struc-
ture traditionnelle d’acier.
Autre particularité chez
Honco : le plafond en acier
galvalume, profilé en usine.
Il réfléchit la lumière, ce qui
permet de réduire de 15%
les coûts d’électricité et de
chauffage. Honco utilise à
95% de l’acier recyclé.
Le panneau structural en acier,
parfait pour
les projets
d’envergure
Des géants des mers en pièces détachées
Les plates-formes de forage sont utilisées dans les mers
et les océans du monde entier pour rechercher et extraire
du pétrole brut et du gaz. On s’en doute, ces géants des
mers prennent naissance à l’abri des intempéries.
Grâce aux nouvelles techniques d'analyse structurale
assistée par ordinateur et les aciers à haute résistance,
les modules, conçus en usine, permettent des plates-
formes de plus en plus minces et légères qui utilisent
moins d'acier, pour une robustesse équivalente. Pouvant
peser jusqu'à 10 000 t, ils sont construits à partir de
sections d'acier et de structures tubulaires soudées
pour former une boîte géante contenant installations de
traitement, appareil de forage, cafétéria ou logements.
Plutôt que d'assembler des unités sur place, des ponts
intégrés sont la plupart du temps construits à terre et
levés d'un bloc, à l’aide de vaisseaux-grues, ce qui diminue
les coûts de main-d'oeuvre. Un record du monde a été
établi en 1991 avec le levage et l'installation d'un module
d'une seule pièce de 10 750 t sur la plate-forme pétrolière
Piper Bravo.
Le béton préfabriqué
Un atout pour obtenir la certification LEED
Selon l'Institut canadien du béton
préfabriqué / précontraint (CPCI), les unités de
béton préfabriqué peuvent aider à gagner 21,
voire même 26 des points requis pour obtenir la
certification LEED.
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