Manuel utilisateur des automates programmables Micro810

Manuel utilisateur
Automates programmables Micro810
Références : 2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB, 2080-LC10-12DWD
Informations importantes destinées à l’utilisateur
Les équipements électroniques possèdent des caractéristiques de fonctionnement différentes de celles des équipements
électromécaniques. La publication SGI-1.1, « Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of
Solid State Controls » (disponible auprès de votre agence commerciale Rockwell Automation locale ou en ligne sur
http://www.rockwellautomation.com/literature/), décrit certaines de ces différences. En raison de ces différences et de la
diversité des utilisations des équipements électroniques, les personnes qui en sont responsables doivent s’assurer de
l’acceptabilité de chaque application.
La société Rockwell Automation Inc. ne saurait en aucun cas être tenue pour responsable ni être redevable des dommages
indirects ou consécutifs résultant de l’utilisation ou de l’application de cet équipement.
Les exemples et schémas contenus dans ce manuel sont présentés à titre indicatif uniquement. En raison du nombre
important de variables et d’impératifs associés à chaque installation, la société Rockwell Automation, Inc. ne saurait être
tenue pour responsable ni être redevable des suites d’utilisation réelle basée sur les exemples et schémas présentés dans ce
manuel.
La société Rockwell Automation, Inc. décline également toute responsabilité en matière de propriété intellectuelle et
industrielle concernant l’utilisation des informations, circuits, équipements ou logiciels décrits dans ce manuel.
Toute reproduction totale ou partielle du présent manuel sans l’autorisation écrite de Rockwell Automation, Inc. est
interdite.
Des remarques sont utilisées tout au long de ce manuel pour attirer votre attention sur les mesures de sécurité à prendre en
compte.
AVERTISSEMENT : identifie des actions ou situations susceptibles de provoquer une explosion dans un environnement dangereux et
risquant d’entraîner des blessures pouvant s’avérer mortelles, des dégâts matériels ou des pertes financières.
ATTENTION : identifie des actions ou situations risquant d’entraîner des blessures pouvant être mortelles, des dégâts matériels ou des
pertes financières. Les messages « Attention » vous aident à identifier un danger, à éviter ce danger et en discerner les conséquences.
DANGER D’ÉLECTROCUTION : les étiquettes ci-contre, placées sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un moteur, par ex.),
signalent la présence éventuelle de tensions électriques dangereuses.
RISQUE DE BRÛLURE : les étiquettes ci-contre, placées sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un moteur, par ex.), indiquent au
personnel que certaines surfaces peuvent atteindre des températures particulièrement élevées.
IMPORTANT
Informations particulièrement importantes dans le cadre de l’utilisation du produit.
Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, MicroLogix, Micro800, Micro810, Connected Components Workbench et TechConnect sont des marques commerciales de Rockwell Automation, Inc.
Les marques commerciales n’appartenant pas à Rockwell Automation sont la propriété de leurs sociétés respectives.
Préface
Lisez cette préface pour vous familiariser avec le reste du manuel. Elle précise :
• à qui s’adresse ce manuel ;
• quel est l’objet de ce manuel ;
• quelles documentations complémentaires consulter.
À qui s’adresse ce manuel ?
Utilisez ce manuel si vous êtes responsable de la conception, l’installation, la
programmation ou le dépannage de systèmes de commande qui utilisent des
automates programmables Micro800™.
Vous devez posséder une connaissance de base des circuits électriques et être
familiarisé(e) avec la logique à relais. Si ce n’est pas le cas, suivez une formation
appropriée avant d’utiliser ce produit.
Objet de ce manuel
Ce manuel est un guide de référence pour les automates programmables
Micro800, les modules enfichables et les accessoires. Il décrit les procédures que
vous utilisez pour installer, câbler et dépanner votre automate. Ce manuel :
• explique comment installer et câbler vos automates ;
• vous donne un aperçu du système automate Micro800.
Reportez-vous à l’aide en ligne fournie avec le logiciel Connected Components
Workbench™ pour de plus amples informations sur la programmation de votre
automate Micro800.
Documentations connexes
Les documents suivants contiennent des informations complémentaires sur des
produits Rockwell Automation en rapport.
Publication
Description
Micro800 Programmable Controller External AC Power Supply
Installation 2080-IN001
Informations sur le montage et le câblage d’une
alimentation externe optionnelle.
Micro810 USB Adapter Plug-in Module Wiring Diagrams
2080-WD001
Informations sur le montage et le câblage du module
adaptateur enfichable Micro810 USB.
Micro800 1.5" LCD Display and Keypad Module Wirng
Diagrams 2080-WD009
Informations sur le montage et le câblage du module
écran LCD 1.5" et clavier du Micro800.
Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines,
publication 1770-4.1
Fournit des recommandations générales pour
l’installation d’un système industriel Rockwell
Automation.
Site Internet des homologations produits,
Fournit des déclarations de conformité, des certificats
http://www.rockwellautomation.com/products/certification/ et autres détails relatifs aux homologations.
Application Considerations for Solid-State Controls SGI-1.1
Description des différences importantes entre les
automates programmables électroniques et les
dispositifs câblés électromécaniques.
National Electrical Code (Code électrique américain) – Publié
par la National Fire Protection Association de Boston,
Massachusetts.
Article sur les types et dimensions des câbles destinés
à la mise à la terre des équipements électriques.
Allen-Bradley Industrial Automation Glossary AG-7.1
Glossaire des termes et des abréviations de
l’automatisation industrielle.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
iii
Préface
Vous pouvez consulter ou télécharger les publications sur le site
http://www.rockwellautomation.com/literature/. Pour commander des
exemplaires imprimés de documentation technique, contactez votre distributeur
ou représentant Rockwell Automation local.
Vous pouvez télécharger la dernière version du logiciel Connected Components
Workbench pour votre automate Micro800 à l’adresse ci-dessous.
http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/ConnectedComponents-Workbench-Software.
iv
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Table des matières
Préface
À qui s’adresse ce manuel ? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Objet de ce manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Documentations connexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Chapitre 1
Présentation de l’équipement
Caractéristiques matérielles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Automates Micro810 – 12 E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Chapitre 2
A propos de votre automate
Logiciel de programmation pour automates Micro800. . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Obtenir Connected Components Workbench . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Utiliser Connected Components Workbench . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Organismes d’homologation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Conformité aux directives de l’Union européenne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Directive CEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Directive basse tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Remarques concernant l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Environnement et armoire de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Prévention des décharges électrostatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Remarques concernant la sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Homologation Environnements dangereux pour l’Amérique
du Nord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Déconnexion de l’alimentation principale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Circuits de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal . . . . . . . . . 8
Remarques concernant l’alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Transformateurs d’isolement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Courant d’appel de l’alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Perte de la source d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
États des entrées à la mise hors tension. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Autres types de conditions de ligne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Éviter une chaleur excessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Relais de contrôle principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Utilisation de boutons d’arrêt d’urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Schéma de câblage (utilisant des symboles CEI) . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Schéma de câblage (utilisant des symboles ANSI/CSA) . . . . . . . . . . 14
Chapitre 3
Installation de l’automate
Dimensions de montage de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimensions de montage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espace de dégagement du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montage sur rail DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montage sur panneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
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v
Table des matières
Chapitre 4
Câblage de l’automate
Recommandations de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation d’antiparasites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Parasurtenseurs recommandés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à la terre de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schémas de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Câblage des E/S de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Réduction des parasites électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consignes de câblage de voie analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques . . . . . .
Mise à la terre du câble analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Exemples de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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20
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22
23
23
Chapitre 5
Dépannage
Voyants d’état de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Automates Micro810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicateurs d’état sur le module LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modèle de récupération d’erreur de l’automate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Appeler le service d’assistance de Rockwell Automation . . . . . . . . . . . . .
25
25
25
26
30
30
Chapitre 6
Exécution de programme dans les
Micro800
Configuration et programmation de votre automate Micro810. . . . . . .
Généralités sur l’exécution d’un programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Règles d’exécution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise sous tension et scrutation initiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Exécution périodique des programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Allocation de mémoire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recommandations et restrictions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
31
32
33
33
34
34
Chapitre 7
Sécurité de l’automate
vi
Accès exclusif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protection par mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Compatibilité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation d’un automate verrouillé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transfert depuis un automate protégé par mot de passe . . . . . . . . . .
Débogage d’un automate protégé par mot de passe. . . . . . . . . . . . . . .
Chargement dans un automate protégé par mot de passe . . . . . . . . .
Transfert du programme de l’automate et verrouillage
de l’automate destinataire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sauvegarde d’un automate protégé par mot de passe . . . . . . . . . . . . .
Configuration du mot de passe de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Restauration de l’automate après la perte d’un mot de passe . . . . . . . . . .
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37
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39
39
39
39
40
40
40
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Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Table des matières
Annexe A
Caractéristiques
Automates Micro810. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Alimentation c.a. externe de l’automate programmable
Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Annexe B
A propos des accessoires
Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentation c.a. externe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Module afficheur LCD 1.5" et clavier. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Adaptateur USB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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51
52
54
Annexe C
Mises en route
Configuration du mot de passe du module LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Activation du mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Désactivation du mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Changement de mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Effacement du mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du mot de passe de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Définir le mot de passe de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Changer de mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Effacer le mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810 . . . . .
Ordre d’exécution des blocs fonctionnels de relais intelligent . . . . .
Naviguer sur l’écran LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du comptage (CTU). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie CTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de la temporisation à l’enclenchement (TON) . . . .
Test de la fonction prédéfinie TON. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de DOY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie DOY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de TOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie TOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du comptage décroissant (CTD). . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie CTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de TONOFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie TONOFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de durée d’impulsion (TP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie TP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de TOF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test de la fonction prédéfinie TOF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à jour Flash du firmware Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Etablir la communication entre RSLinx et un automate
Micro810 12 E/S via USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forçage des E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vérification de l’activation des forçages (verrouillages) . . . . . . . . . . .
État des forçages d’E/S après une remise sous tension . . . . . . . . . . . .
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62
63
63
64
64
67
70
71
72
74
76
77
79
80
82
83
84
85
86
88
89
93
95
96
96
vii
Table des matières
Annexe D
Bloc fonctionnel IPID
Comment effectuer un réglage automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Exemple d’application PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Exemple de programme PID. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Index
viii
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Chapitre
1
Présentation de l’équipement
Caractéristiques matérielles
Les automates Micro810 – 12 E/S sont des relais intelligents comprenant des
modèles à sortie relais haute intensité. Ils peuvent être configurés par
l’intermédiaire de l’afficheur LCD embarqué sans recourir à un logiciel de
programmation. Ils peuvent aussi être utilisés comme des micro-automates
disposant des mêmes capacités de programmation que les autres automates de
la famille Micro800.
Les automates Micro810 ne prennent pas en charge les modules enfichables
Micro800, mais ils acceptent un adaptateur USB et un module LCD qui peut
être utilisé comme module mémoire de sauvegarde.
Les automates alimentés en 24 V c.c. acceptent toute alimentation à sortie
24 Vc.c. respectant leurs caractéristiques techniques minimum, comme
l’alimentation Micro800 en option (2080-LC10-12QWB et 2080-LC1012QBB seulement).
Automates Micro810 – 12 E/S
1
3
2
4
5
4
7
45052
6
Description de l’automate
Description
Description
1
Alimentation en option
5
Port USB (utilisable avec un adaptateur USB
seulement)
2
Voyant d’état
6
Loquet de montage sur rail DIN
3
Bornier d’entrées
7
Bornier de sorties
4
Trou de vis de montage/patte de montage
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
1
Chapitre 1
Présentation de l’équipement
Voyant d’état
État
Pendant le fonctionnement normal
Pendant la mise à jour du firmware ou le
transfert du programme/des données
Éteint
Pas d’alimentation du dispositif,
ou en mode Défaut
Pas d’alimentation du dispositif,
ou en mode Défaut
Vert fixe
Fonctionnement normal du dispositif
Transfert du programme réussi
Vert clignotant
Erreur du système d’exploitation
Mise à jour du firmware en cours
Automates Micro810
Référence
Alimentation
Entrées
120 V c.a.
2
Sorties
240 V c.a.
12…24 V c.c./V c.a.
Relais
8
4
2080-LC10-12QWB
24 V c.c.
2080-LC10-12AWA
120…240 V c.a.
2080-LC10-12QBB
12…24 V c.c.
8
2080-LC10-12DWD
12 V c.c.
8
8
24 V c.c PNP
Entrée analogique 0…10 V
(partagée avec entrée c.c.)
4
4
4
4
4
4
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Chapitre
2
A propos de votre automate
Logiciel de programmation pour
automates Micro800
Le logiciel Connected Components Workbench est un ensemble d’outils
collaboratifs prenant en charge les automates Micro800. Il est basé sur les
technologies Rockwell Automation et Visual Studio de Microsoft et permet la
programmation de l’automate, la configuration et l’intégration du dispositif avec
un éditeur IHM. Vous pouvez utiliser ce logiciel pour programmer vos
automates, configurer vos composants périphériques et concevoir vos
applications d’interface opérateur.
Connected Components Workbench propose un choix de langages de
programmation conformes à la norme CEI 61131-3 (logique à relais, diagramme
de blocs fonctionnels, texte structuré) ainsi que la prise en charge des blocs
fonctionnels définis par l’utilisateur qui permettent d’optimiser la commande
machine.
Obtenir Connected Components Workbench
Le logiciel est téléchargeable gratuitement à l’adresse :
http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/ConnectedComponents-Workbench-Software
Utiliser Connected Components Workbench
Pour vous aider dans la programmation de votre automate avec le logiciel
Connected Components Workbench, vous pouvez vous reporter à son aide en
ligne (fournie avec le logiciel).
Organismes d’homologation
Conformité aux directives de
l’Union européenne
• Appareillage de commande industriel listé UL, certifié pour les États-Unis
et le Canada.
Listé UL pour les environnements dangereux de Classe I, Division 2,
Groupes A, B, C, D, certifié pour les États-Unis et le Canada.
• Marquage CE pour toutes les directives applicables
• Marquage C-Tick pour toutes les lois applicables
Ce produit porte le marquage CE et son installation est autorisée dans l’Union
européenne et dans l’Espace économique européen. Il a été conçu et testé
conformément aux directives suivantes :
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
3
Chapitre 2
A propos de votre automate
Directive CEM
Ce produit a été testé pour répondre à la Directive du Conseil 2004/108/CE
(CEM – compatibilité électromagnétique) et aux normes suivantes, en totalité ou
en partie, documentées dans un dossier technique de construction :
• EN 61131-2 : Automates programmables (Clause 8, Zones A & B)
• EN 61131-2 : Automates programmables (Clause 11)
• EN 61000-6-4
CEM – Parties 6-4 : Normes génériques – Norme sur l’émission pour les
environnements industriels
• EN 61000-6-2
CEM – Parties 6-2 : Normes génériques – Immunité pour les
environnements industriels
Cet équipement est prévu pour fonctionner en environnement industriel.
Directive basse tension
Ce produit a été testé pour répondre à la Directive basse tension 2006/95/CE, en
applications des critères de sécurité de l’EN 61131-2 : Automates programmables,
Partie 2 – Spécifications et essais des équipements.
Pour plus d’informations spécifiques sur la norme EN 61131-2, voir les sections
appropriées dans cette publication, ainsi que les publications Allen-Bradley
suivantes :
• « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines for Noise
Immunity », publication 1770-4.1 ;
Remarques concernant
l’installation
La plupart des applications nécessitent un montage dans une armoire industrielle
(niveau de pollution 2(1)) de façon à réduire les effets des interférences électriques
(surtension de catégorie II(2)) et de l’exposition à l’environnement. Placez votre
automate aussi loin que possible des câbles d’alimentation, des câbles de charge et
autres sources de perturbations électriques comme les interrupteurs à contacts
mécaniques, les relais et les variateurs de moteur c.a. Pour plus d’informations sur
les précautions de mise à la terre appropriées, se reporter au document
« Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », publication
1770-4.1.
(1) Un niveau de pollution 2 correspond à un environnement dans lequel il n’existe habituellement que des polluants non conducteurs,
à l’exception d’une conductivité temporaire occasionnelle due à la condensation.
(2) Une surtension de catégorie II correspond au niveau de charge du système de distribution électrique. À ce niveau, les transitoires
électriques sont contrôlées et ne dépassent pas la capacité d’isolation du produit.
4
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
A propos de votre automate
Chapitre 2
AVERTISSEMENT : l’insertion ou le retrait du module sous tension peut provoquer un arc électrique, susceptible de provoquer
une explosion dans un environnement dangereux.
Assurez-vous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de poursuivre.
AVERTISSEMENT : le port du terminal de programmation local est destiné uniquement à un usage temporaire et ne doit pas
être connecté ou déconnecté sauf si l’environnement est considéré comme non dangereux.
AVERTISSEMENT : en cas d’utilisation dans un environnement dangereux de Classe I, Division 2, cet équipement doit être
placé dans une armoire appropriée en utilisant une méthode de raccordement conforme aux codes électriques en vigueur.
AVERTISSEMENT : si vous connectez ou déconnectez un câblage avec une alimentation externe sous tension, un arc électrique
peut se produire et être susceptible de provoquer une explosion dans les installations en environnement dangereux. Assurezvous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de poursuivre.
AVERTISSEMENT : le port USB est conçu uniquement à des fins de programmation locale temporaire et n’est pas prévu pour
une connexion permanente. Si vous connectez ou déconnectez le câble USB alors que ce module, ou tout autre appareil du
réseau USB, est sous tension, un arc électrique peut se produire et être susceptible de provoquer une explosion dans les
installations en environnement dangereux. Assurez-vous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré
comme non dangereux avant de poursuivre.
Le port USB constitue un point de connexion de câblage de terrain non incendiaire de Classe I, Division 2, Groupes A, B, C et D.
AVERTISSEMENT : l’exposition à certains produits chimiques peut entraîner la détérioration des propriétés d’étanchéification
des matériaux utilisés dans les relais. Il est recommandé à l’utilisateur d’inspecter régulièrement les propriétés
d’étanchéification de ces dispositifs et de remplacer le module en cas de détérioration.
AVERTISSEMENT : pour se conformer à la directive CE Basse Tension, cet équipement doit être alimenté à partir d’une source
présentant les caractéristiques suivantes :
très basse tension de sécurité (TBTS) ou très basse tension de protection (TBTP).
AVERTISSEMENT : pour se conformer aux restrictions UL, cet équipement doit être alimenté à partie d’une source présentant
les caractérisques suivantes :
Classe 2 ou tension/courant limité.
AVERTISSEMENT : ne raccordez pas plus de 2 fils sur une même borne.
AVERTISSEMENT : faites attention lors du dénudage des fils. Des fragments de fil tombant dans l’automate pourraient
l’endommager. Une fois le câblage terminé, assurez-vous qu’il ne reste pas de débris métalliques sur l’automate.
ATTENTION : ne retirez pas les bandes de protection contre les débris tant que l’automate et les autres équipements du
panneau à proximité du module n’ont pas été montés et câblés. Retirez les bandes avant de faire fonctionner l’automate. Une
surchauffe peut se produire si ces bandes ne sont pas retirées.
ATTENTION : une décharge électrostatique peut endommager les composants semi-conducteurs du module. Ne touchez pas
les broches du connecteur ou toute autre zone sensible.
ATTENTION : ce produit est conçu pour être monté sur une surface correctement mise à la terre tel qu’un panneau métallique.
Des connexions de mise à la terre supplémentaires à partir des pattes de fixation de l’alimentation ou du rail DIN (le cas
échéant) ne sont pas requises sauf si la surface de montage ne peut pas être mise à la terre. Pour plus d’information, se référer
à la publication 1770-4.1, « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines ».
ATTENTION : la longueur du câble USB ne doit pas dépasser 3,0 m.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
5
Chapitre 2
A propos de votre automate
Environnement et armoire de protection
Cet équipement est prévu pour fonctionner en environnement industriel avec une pollution de
niveau 2, dans des applications de surtension de catégorie II (telles que définies dans la
publication 60664-1 de la CEI) et à une altitude maximale de 2000 m sans déclassement.
Cet équipement fait partie des équipements industriels de Groupe 1, Classe A selon la publication 11
de la CEI/CISPR. À défaut de précautions suffisantes, il se peut que la compatibilité
électromagnétique ne soit pas garantie dans les environnements résidentiels ou autres, en raison
de perturbations conduites et rayonnées.
Cet équipement est fourni en tant qu’équipement de type « ouvert ». Il doit être installé à l’intérieur
d’une armoire fournissant une protection adaptée aux conditions d’utilisation ambiantes et
suffisante pour éviter toute blessure corporelle pouvant résulter d’un contact direct avec des
composants sous tension. L’armoire doit posséder des propriétés ignifuges capables d’empêcher ou
de limiter la propagation des flammes, correspondant à un indice de propagation de 5VA, V2, V1, V0
(ou équivalent) dans le cas d’une armoire non métallique. L’accès à l’intérieur de l’armoire ne doit
être possible qu’à l’aide d’un outil. Certaines sections de la présente publication peuvent comporter
des recommandations supplémentaires portant sur les degrés de protection spécifiques à respecter
pour maintenir la conformité de l’installation à certaines normes de sécurité.
En complément de cette publication, consultez :
• la publication Rockwell Automation 1770-4.1, « Industrial Automation Wiring and Grounding
Guidelines », pour toute information supplémentaire sur les conditions d’installation requises par cet
équipement ;
• les normes NEMA 250 et CEI 60529, selon le cas, pour obtenir une description des degrés de protection
que procurent les différents types d’armoires.
Prévention des décharges électrostatiques
Cet équipement est sensible aux décharges électrostatiques, lesquelles peuvent
entraîner des dommages internes et nuire au bon fonctionnement. Conformez-vous
aux directives suivantes lorsque vous manipulez cet équipement :
• touchez un objet mis à la terre pour vous décharger de toute électricité statique
éventuelle ;
• portez au poignet un bracelet antistatique agréé ;
• ne touchez pas les connecteurs ni les broches figurant sur les cartes des composants ;
• ne touchez pas les composants des circuits situés à l’intérieur de l’équipement ;
• utilisez si possible un poste de travail antistatique ;
• lorsque vous n’utilisez pas l’équipement, stockez-le dans un emballage antistatique.
Remarques concernant la
sécurité
6
Les remarques concernant la sécurité sont les bases importantes de la bonne
installation du système. Il est primordial d’être toujours concentré sur votre
sécurité et celle des autres, ainsi que sur l’état de votre équipement. Nous
recommandons de revoir les remarques suivantes concernant la sécurité.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
A propos de votre automate
Chapitre 2
Homologation Environnements dangereux pour l’Amérique du Nord
The following information applies when operating this equipment in
hazardous locations:
Informations sur l’utilisation de cet équipement en environnements
dangereux :
Products marked “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” are suitable for use in Class I Division 2
Groups A, B, C, D, Hazardous Locations and nonhazardous locations only. Each product is
supplied with markings on the rating nameplate indicating the hazardous location
temperature code. When combining products within a system, the most adverse
temperature code (lowest “T” number) may be used to help determine the overall
temperature code of the system. Combinations of equipment in your system are subject
to investigation by the local Authority Having Jurisdiction at the time of installation.
Les produits marqués « CL I, DIV 2, GP A, B, C, D » ne conviennent qu’à une utilisation en
environnements de Classe I Division 2 Groupes A, B, C, D dangereux et non dangereux.
Chaque produit est livré avec des marquages sur sa plaque d’identification qui indiquent le
code de température pour les environnements dangereux. Lorsque plusieurs produits sont
combinés dans un système, le code de température le plus défavorable (code de
température le plus faible) peut être utilisé pour déterminer le code de température global
du système. Les combinaisons d’équipements dans le système sont sujettes à inspection
par les autorités locales qualifiées au moment de l’installation.
EXPLOSION HAZARD
RISQUE D’EXPLOSION
•
Do not disconnect equipment unless power has been removed or the
area is known to be nonhazardous.
•
Couper le courant ou s’assurer que l’environnement est classé non
dangereux avant de débrancher l’équipement.
•
Do not disconnect connections to this equipment unless power has
been removed or the area is known to be nonhazardous. Secure any
external connections that mate to this equipment by using screws,
sliding latches, threaded connectors, or other means provided with this
product.
•
Couper le courant ou s’assurer que l’environnement est classé non
dangereux avant de débrancher les connecteurs. Fixer tous les connecteurs
externes reliés à cet équipement à l’aide de vis, loquets coulissants,
connecteurs filetés ou autres moyens fournis avec ce produit.
•
•
Substitution of any component may impair suitability for Class I,
Division 2.
La substitution de tout composant peut rendre cet équipement inadapté à
une utilisation en environnement de Classe I, Division 2.
•
•
If this product contains batteries, they must only be changed in an area
known to be nonhazardous.
S’assurer que l’environnement est classé non dangereux avant de changer
les piles.
Déconnexion de l’alimentation principale
AVERTISSEMENT : risque d’explosion
Ne pas remplacer de composants, connecter ou déconnecter d’équipement avant
d’avoir coupé l’alimentation.
Le sectionneur d’alimentation principale doit être placé à un endroit tel que les
opérateurs et le personnel de maintenance puissent y accéder rapidement et
facilement. En plus de l’isolement de l’alimentation électrique, toutes les autres
sources d’énergie (pneumatiques et hydrauliques) doivent être désactivées avant
d’entreprendre des travaux sur une machine ou un process commandés par
automate.
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7
Chapitre 2
A propos de votre automate
Circuits de sécurité
AVERTISSEMENT : risque d’explosion
Ne pas brancher ou débrancher les connecteurs lorsque le circuit est sous tension.
Les circuits présents sur la machine pour des raisons de sécurité, comme ceux des
interrupteurs de fin de course, des boutons-poussoirs d’arrêt et des dispositifs de
verrouillage, doivent toujours être câblés directement sur le relais de contrôle
principal. Ces dispositifs doivent être câblés en série de telle façon que l’ouverture
de n’importe lequel d’entre eux désactive le relais de contrôle principal, coupant
ainsi l’alimentation de la machine. Ne modifiez jamais ces circuits de façon à
neutraliser leur fonction. Cela pourrait entraîner des blessures graves ou
endommager la machine.
Alimentation électrique
Il convient de tenir compte d’un certain nombre de points pour la distribution
électrique :
• Lorsqu’il est désactivé, le relais de contrôle principal doit pouvoir
empêcher tout mouvement de la machine en coupant l’alimentation
électrique de ses dispositifs d’E/S. Il est recommandé de laisser l’automate
sous tension même lorsque le relais de contrôle principal est désactivé.
• Si vous utilisez une alimentation c.c., déconnectez le côté charge plutôt que
l’alimentation réseau c.a. Cela évite le délai supplémentaire dû à
l’extinction de l’alimentation. L’alimentation c.c. doit être branchée
directement sur le secondaire du transformateur qui doit être protégé par
fusibles. L’alimentation des circuits d’entrée et de sortie c.c. doit être
réalisée via un jeu de contacts du relais de contrôle principal.
Tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal
N’importe quel composant du circuit d’un relais de contrôle principal peut
devenir défectueux, notamment les interrupteurs. La défaillance d’un de ces
interrupteurs est susceptible de créer une coupure du circuit, ce qui se traduirait
par un défaut d’alimentation sans danger. Néanmoins, si l’un de ces interrupteurs
se mettait en court-circuit, il ne fournirait plus aucune protection de sécurité.
Ces interrupteurs doivent donc être testés régulièrement pour s’assurer qu’ils sont
capables à tout moment d’arrêter le mouvement de la machine en cas besoin.
8
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A propos de votre automate
Remarques concernant
l’alimentation électrique
Chapitre 2
Le paragraphe suivant présente les informations relatives à l’alimentation
électrique des micro-automates.
Transformateurs d’isolement
Il se peut que vous souhaitiez utiliser un transformateur d’isolement sur
l’alimentation c.a. de l’automate. Ce type de transformateur assure l’isolement de
votre système de distribution électrique et permet de limiter l’entrée de parasites
dans l’automate. Il est souvent utilisé comme transformateur abaisseur pour
diminuer la tension de ligne. Tout transformateur utilisé avec un automate doit
fournir une puissance suffisante pour le circuit de charge de celui-ci. Cette
puissance nominale est exprimée en volts-ampères (VA).
Courant d’appel de l’alimentation
Lors de sa mise sous tension, l’alimentation Micro800 autorise un bref courant
d’appel pour charger ses condensateurs internes. Beaucoup de lignes électriques et
de transformateurs de commande peuvent fournir un courant d’appel pendant un
court instant. Si la source d’alimentation ne peut pas fournir ce courant d’appel, la
tension de la source peut diminuer momentanément.
L’unique effet d’un courant d’appel réduit ou d’une chute de tension sur une
alimentation Micro800 sera un chargement plus lent de ses condensateurs.
Cependant, les effets éventuels d’une telle chute de tension sur les autres
équipements doivent être pris en considération. Par exemple, une chute de
tension très forte peut entraîner la réinitialisation d’un ordinateur branché sur la
même source d’alimentation. Les éléments suivants déterminent si une source
d’alimentation peut être amenée à fournir un courant d’appel important :
• la séquence de mise sous tension des composants du système ;
• l’importance de la chute de tension d’alimentation dans le cas où le courant
d’appel n’est pas disponible ;
• les effets de cette chute de tension sur les autres équipements du système.
Si l’ensemble du système est mis sous tension simultanément, une brève chute de
la tension d’alimentation n’affectera normalement pas ces équipements.
Perte de la source d’alimentation
L’alimentation c.a. Micro800 en option est conçue pour supporter de brèves
coupures de son alimentation aval sans que cela n’affecte le fonctionnement du
système. Le temps pendant lequel le système reste opérationnel en cas de perte de
l’alimentation est appelée temps de maintien de scrutation du programme après
une perte d’alimentation. La durée de ce temps de maintien de l’alimentation
dépend de la consommation du système de commande. Il est habituellement de
10 millisecondes à 3 secondes.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
9
Chapitre 2
A propos de votre automate
États des entrées à la mise hors tension
Le temps de maintien de l’alimentation évoqué précédemment est généralement
supérieur aux temps d’activation et de désactivation des entrées. Grâce à cela, le
changement d’état d’une entrée qui passerait par exemple de ON à OFF au
moment de l’interruption de l’alimentation pourra être enregistré par le
processeur avant que l’alimentation n’arrête le système. Il est important de bien
comprendre ce concept. Le programme utilisateur doit être conçu pour prendre
en compte cet effet.
Autres types de conditions de ligne
Parfois, la source d’alimentation électrique du système peut être interrompue
momentanément. Il est également possible que le niveau de la tension puisse
chuter sensiblement en dessous de la tension de ligne normale pendant un
moment. Ces deux cas de figure représentent une perte d’alimentation pour le
système.
Éviter une chaleur excessive
Pour la plupart des applications, un refroidissement normal par convection
maintient l’automate dans la plage de fonctionnement spécifiée. Assurez-vous que
la température est maintenue dans la plage spécifiée. Un espacement approprié
des composants à l’intérieur de l’armoire est généralement suffisant pour
permettre une bonne dissipation thermique.
Dans certaines applications, une quantité substantielle de chaleur peut être
générée par d’autres équipements situés à l’intérieur ou à l’extérieur de l’armoire.
Dans ce cas, placez des ventilateurs à l’intérieur de l’armoire pour favoriser la
circulation de l’air et limiter les « points chauds » autour de l’automate.
Des mesures de refroidissement supplémentaires peuvent s’avérer nécessaires en
présence de températures ambiantes élevées.
CONSEIL
Relais de contrôle principal
10
Ne pas introduire d’air extérieur non filtré. Placez l’automate dans une armoire pour le
protéger d’une atmosphère corrosive. Des contaminants nocifs ou de la saleté
pourraient provoquer un dysfonctionnement ou endommager les composants. Dans
les cas extrêmes, il peut être nécessaire de recourir à la climatisation pour éviter
l’accumulation de chaleur dans l’enceinte.
Un relais de contrôle principal (MCR) câblé offre une solution d’arrêt d’urgence
fiable pour les machines. Étant donné qu’un relais de contrôle principal permet de
répartir plusieurs interrupteurs d’arrêt d’urgence à des emplacements différents,
son installation est très importante en termes de sécurité. Des interrupteurs de fin
de course ou des boutons-poussoirs d’arrêt d’urgence sont câblés en série de sorte
que, lorsque l’un d’eux est activé, le relais de contrôle principal est désactivé. Cela
arrête l’alimentation électrique des circuits d’entrée et de sortie. Reportez-vous
aux schémas des pages 13 et 14.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
A propos de votre automate
Chapitre 2
AVERTISSEMENT : ne modifiez jamais ces circuits de façon à neutraliser leur
fonction. Cela pourrait entraîner des blessures graves et/ou endommager la
machine.
CONSEIL
Si vous utilisez une alimentation c.c. externe, interrompez sa sortie plutôt que l’entrée
depuis le réseau c.a. Cela évite le délai supplémentaire dû à l’extinction de cette
alimentation.
La ligne c.a. de l’alimentation de sortie c.c. devrait être équipée de fusibles.
Branchez un jeu de relais de contrôle principaux en série sur l’alimentation c.c. des
circuits d’entrée et de sortie.
Le sectionneur d’alimentation principale doit être placé à un endroit tel que les
opérateurs et le personnel de maintenance puissent y accéder rapidement et
facilement. Si vous montez un sectionneur à l’intérieur de l’armoire de l’automate,
placez sa manette de commande à l’extérieur de cette armoire. Ainsi vous pourrez
couper l’alimentation sans avoir à ouvrir l’armoire.
Chaque fois que l’un des interrupteurs d’arrêt d’urgence est activé, l’alimentation
des dispositifs d’entrée et de sortie devrait être coupée.
Lorsque vous utilisez un relais de contrôle principal pour couper l’alimentation
des circuits d’E/S externes, l’alimentation de l’automate est maintenue et permet
ainsi de continuer à surveiller les voyants de diagnostic du processeur.
Le relais de contrôle principal ne constitue pas un substitut au sectionneur de
l’automate. Il convient à toutes les situations dans lesquelles l’opérateur doit
désactiver rapidement les dispositifs d’E/S périphériques uniquement. Lors de
l’inspection ou de la réalisation des raccordements de câblage, du remplacement
des fusibles de sortie, ou de travaux sur des équipements à l’intérieur de l’armoire,
utilisez le sectionneur pour isoler l’alimentation du reste du système.
CONSEIL
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
N’utilisez pas l’automate pour commander le relais de contrôle principal. Garantissez la
sécurité de l’opérateur grâce à une liaison directe entre l’interrupteur d’arrêt d’urgence
et le relais de contrôle principal.
11
Chapitre 2
A propos de votre automate
Utilisation de boutons d’arrêt d’urgence
Lorsque vous utilisez les boutons d’arrêt d’urgence, respectez les points suivants :
• ne programmez pas les interrupteurs d’arrêt d’urgence dans le programme
de l’automate. Chaque interrupteur d’arrêt d’urgence doit couper toutes les
sources d’alimentation de la machine en désactivant le relais de contrôle
principal ;
• observez tous les codes locaux applicables concernant le placement et
l’étiquetage des interrupteurs d’arrêt d’urgence ;
• incorporez les interrupteurs d’arrêt d’urgence et le relais de contrôle
principal dans votre système ; Assurez-vous que les contacts du relais ont
une capacité nominale suffisante pour votre application. Les interrupteurs
d’arrêt d’urgence doivent être faciles à atteindre ;
• dans les schémas suivants, les circuits d’entrée et de sortie sont représentés
avec un protection par relais MCR. Toutefois, dans la plupart des
applications, seuls les circuits de sortie nécessitent cette protection MCR.
Les illustrations suivantes montrent le relais de contrôle principal câblé dans un
système mis à la terre.
CONSEIL
12
Dans la plupart des applications, les circuits d’entrée ne nécessitent pas de protection
par relais MCR. Si néanmoins vous avez besoin de couper l’alimentation de l’ensemble
des dispositifs terrain, vous devez câbler les contacts du relais MCR en série avec
l’alimentation des entrées.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
A propos de votre automate
Chapitre 2
Schéma de câblage (utilisant des symboles CEI)
L1
L2
230 V c.a.
Sectionneur
Fusible
MCR
Circuits d’E/S
230 V c.a.
Transformateur
d’isolement
X1
115 V c.a.
ou 230 V c.a.
X2
L’actionnement de l’un ou l’autre de ces contacts
coupera l’alimentation des circuits d’E/S externes
et arrêtera le mouvement de la machine.
Bouton-poussoir
d’arrêt d’urgence
Fusible
Arrêt
Relais de contrôle principal (MCR)
Référence 700-PK400A1
Antiparasite
Réf. 700-N24
Marche
Interrupteur de
fin de course
MCR
Antiparasite.
MCR
MCR
Circuits d’E/S
115 V c.a. ou 230 V c.a.
Alimentation c.c.
Conforme CEI 950/EN 60950
–
(Terre)
(Phase)
Bornes de ligne : à raccorder aux bornes de l’alimentation
+
MCR
Circuits d’E/S
24 V c.c.
Bornes de ligne : à raccorder aux bornes 24 V c.c. de l’alimentation
44564
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
13
Chapitre 2
A propos de votre automate
Schéma de câblage (utilisant des symboles ANSI/CSA)
L1
230 V c.a.
L2
Sectionneur
Fusible
MCR
Circuits de
sortie 230 V c.a.
Transformateur
d’isolement
X1
115 V c.a. ou
230 V c.a.
X2
L’actionnement de l’un ou l’autre de ces contacts
coupera l’alimentation des circuits d’E/S externes
et arrêtera le mouvement de la machine.
Bouton-poussoir
d’arrêt d’urgence
Fusible
Interrupteur de
fin de course
Relais de contrôle principal (MCR)
Référence 700-PK400A1
Antiparasite
Réf. 700-N24
Marche
Arrêt
MCR
Antiparasite.
MCR
MCR
Circuits d’E/S
115 V c.a. ou 230 V c.a.
Alimentation c.c. Utiliser une
alimentation Classe 2 NEC
pour l’homologation UL.
(Terre)
_
(Phase)
Bornes de ligne : à raccorder aux bornes de l’alimentation
+
MCR
Circuits
d’E/S
24 V c.c.
Bornes de ligne : à raccorder aux bornes 24 V c.c. de l’alimentation
44565
14
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Chapitre
3
Installation de l’automate
Dimensions de montage de
l’automate
Dimensions de montage
Les dimensions de montage ne tiennent pas compte des pattes de fixation ni des
loquets de verrouillage sur rail DIN.
Automates Micro810
2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB, 2080-LC10-12DWD
59 mm
91 mm
45054
74,85 mm
Espace de dégagement du module
Ménagez un espace de dégagement entre les éléments tels que les parois de
l’armoire, les chemins de câbles et les équipements adjacents. Prévoyez un
dégagement de 50,8 mm de tous les côtés pour garantir une bonne ventilation.
Une exception à cette consigne d’espacement est autorisée sur le côté où vous
connectez l’alimentation, 2080-PS120-240VAC, en option.
Montage sur rail DIN
Le module peut être monté à l’aide des rails DIN suivants : 35 x 7,5 mm x 1 mm
(EN 50 022 – 35 x 7,5).
CONSEIL
Pour les environnements soumis à des vibrations et des chocs, utilisez la méthode de
montage sur panneau au lieu du montage sur rail DIN.
Avant de monter le module sur un rail DIN, utilisez un tournevis à lame plate
pour faire levier vers le bas jusqu’à ce que le loquet de rail DIN soit en position
déverrouillée.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
15
Chapitre 3
Installation de l’automate
1. Accrochez la partie supérieure de la zone de montage de l’automate sur le
rail DIN et appuyez sur la partie inférieure jusqu’à ce que l’automate
s’enclenche sur le rail DIN.
2. Repoussez le loquet de rail DIN en position verrouillée.
Utilisez les ancrages d’extrémité de rail DIN (référence Allen-Bradley
1492-EAJ35 ou 1492-EAHJ35) dans les environnements sujets aux
vibrations ou aux chocs.
Pour retirer l’automate programmable du rail DIN, abaissez le loquet de rail DIN
jusqu’à ce qu’il soit en position déverrouillée.
Montage sur panneau
La méthode de montage recommandée consiste à utiliser quatre vis M4 (n°8) par
module. Tolérance sur l’espacement des trous : ±0,4 mm.
Suivez ces étapes pour installer l’automate programmable avec des vis de fixation.
1. Appliquez l’automate contre le panneau sur lequel vous prévoyez de le
monter. Assurez-vous qu’il est positionné correctement.
2. Marquez le perçage des trous à travers les trous des vis de montage et les
pattes de fixation, puis retirez l’automate.
3. Percez les trous selon les repères, puis remettez l’automate en position et
fixez-le sur le panneau. Laissez la bande de protection contre les débris en
place jusqu’à ce que vous ayez terminé le câblage de l’automate et des autres
dispositifs.
16
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Chapitre
4
Câblage de l’automate
Recommandations de câblage
AVERTISSEMENT : avant d’installer et de raccorder un dispositif quelconque,
débranchez l’alimentation du système de commande.
AVERTISSEMENT : calculez l’intensité potentielle maximum dans chaque fil
d’alimentation et de commun. Tenez compte de toutes les réglementations
électriques applicables concernant l’intensité maximum admissible pour chaque
section de fil. Des intensités supérieures aux valeurs maximales admissbles peuvent
provoquer une surchauffe du câblage et entraîner des dégâts.
Pour les États-Unis uniquement : Si l’automate est installé dans un environnement
potentiellement dangereux, l’ensemble du câblage doit être conforme aux exigences
501-10 (b) du National Electrical Code.
• Laissez au moins 50 mm entre les chemins de câbles ou les borniers d’E/S
et l’automate.
• Amenez l’arrivée d’alimentation à l’automate par un cheminement séparé
du câblage des dispositifs périphériques. Si des chemins doivent se croiser,
leur intersection doit se faire perpendiculairement.
CONSEIL
Ne passez pas le câblage de signal ou de communication par le même conduit que le
câblage d’alimentation. Des fils ayant des caractéristiques de signal différentes doivent
être acheminés par des voies séparées.
• Séparez les différents câblages selon leur type de signal. Rassemblez les
câblages ayant des caractéristiques électriques similaires.
• Séparez les câbles d’entrée des câbles de sortie.
• Étiquetez les câbles vers tous les composants du système. Utilisez du ruban
adhésif, des gaînes thermorétractables ou tous autres moyens fiables pour
cet étiquetage. En complément de l’étiquetage, utilisez des couleurs
d’isolant différentes pour identifier les fils en fonction des caractéristiques
du signal véhiculé. Par exemple, vous pouvez utiliser le bleu pour le câblage
c.c. et le rouge pour le câblage c.a.
Spécifications de câblage
Section des fils
Automates Micro810
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
0,32 à 2,1 mm² (22 à 14 AWG) fil de cuivre rigide ou
0,32 à 1,3 mm² (22 à 16 AWG) fil de cuivre torsadé
température nominale d’isolation max. 90 °C.
17
Chapitre 4
Câblage de l’automate
Utilisation d’antiparasites
En raison des surintensités potentiellement élevées qui se produisent lorsqu’on
commute des dispositifs inductifs, tels que des départs-moteurs et des solénoïdes,
il est nécessaire d’utiliser des dispositifs d’antiparasitage pour protéger et
prolonger la durée de vie des contacts de sortie des automates. La commutation de
charges inductives sans parasurtenseur peut réduire notablement la durée de vie
des contacts de relais. En ajoutant un parasurtenseur directement aux bornes de la
bobine d’un dispositif inductif, vous prolongez la durée de vie de la sortie ou des
contacts de relais. Vous limitez également les inconvénients liés à la propagation
des tensions transitoires et des parasites électriques dans les circuits voisins.
Le schéma suivant illustre une sortie avec un dispositif d’antiparasitage. Nous
vous recommandons de positionner le parasurtenseur aussi près que possible de la
charge.
+c.c. ou L1
Parasurtenseur
Sorties
c.a. ou c.c.
V c.a./c.c.
Sortie 0
Sortie 1
Sortie 2
Sortie 3
Sortie 4
Sortie 5
Sortie 6
Sortie 7
COM
Charge
COM c.c. ou L2
Si les sorties sont en c.c., nous vous recommandons d’utiliser une diode 1N4004
pour la suppression des surtensions, comme illustré ci-dessous. Pour les dispositifs
à charge inductive c.c., une diode est parfaitement adaptée. Une diode 1N4004
peut convenir à la plupart des applications. Un parasurtenseur peut également
être utilisé. Voir page 19 pour les parasurtenseurs recommandés. Comme vous
pouvez le voir ci-dessous avec une sortie d’automate typique, ces circuits de
parasurtenseur se connectent directement aux bornes du dispositif de charge.
+24 V c.c.
V c.a./c.c.
Sortie 0
Sortie 1
Sortie 2
Relais ou sorties c.c. Sortie 3
Sortie 4
statiques
Sortie 5
Sortie 6
Sortie 7 Commun 24 V c.c.
COM
Diode IN4004
(Un parasurtenseur peut
également être utilisé.)
Parmi les méthodes fiables de suppression des surtensions sur les dispositifs à
charge inductive, vous trouverez également les varistances, les réseaux RC, ou un
limiteur de surtension Allen-Bradley, comme vous pouvez le voir ci-dessous. Ces
composants doivent être correctement apparés aux caractéristiques de transitoires
18
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Câblage de l’automate
Chapitre 4
de commutation du dispositif inductif particulier. Voir la section Parasurtenseurs
recommandés, page 19 pour connaître les parasurtenseurs recommandés.
Antiparasitage des dispositifs c.a. à charge inductive
Dispositif de sortie
Dispositif de sortie
Dispositif de sortie
Parasurtenseur
Réseau RC
Varistance
Parasurtenseurs recommandés
Utilisez les parasurtenseurs Allen-Bradley décrits dans le tableau suivant en cas
d’utilisation de relais, contacteurs et démarreurs.
Parasurtenseurs recommandés
Dispositif
Tension de bobine
Référence du parasurtenseur
Type(4)
Série 100/104K 700K
24 à 48 V c.a.
100-KFSC50
RC
110 à 280 V c.a.
100-KFSC280
380 à 480 V c.a.
100-KFSC480
12 à 55 V c.a.,12 à 77 V c.c.
100-KFSV55
56 à 136 V c.a., 78 à 180 V c.c.
100-KFSV136
137 à 277 V c.a.,181 à 250 V c.c.
100-KFSV277
12 à 250 V c.c
100-KFSD250
Diode
24 à 48 V c.a.
100-FSC48(1)
RC
110 à 280 V c.a.
100-FSC280(1)
380 à 480 V c.a.
100-FSC480(1)
12 à 55 V c.a.,12 à 77 V c.c.
100-FSV55(1)
56 à 136 V c.a.,78 à 180 V c.c.
100-FSV136(1)
137 à 277 V c.a.,181 à 250 V c.c.
100-FSV277(1)
278 à 575 V c.a.
100-FSV575(1)
12 à 250 V c.c
100-FSD250(1)
Diode
12 à 120 V c.a.
599-K04
MOV
240 à 264 V c.a.
599-KA04
12 à 120 V c.a.
199-FSMA1(2)
RC
12 à 120 V c.a.
199-GSMA1(3)
MOV
Série 100C, (C09 – C97)
Démarreurs Série 509, Taille 0 à 5
Démarreurs Série 509, Taille 6
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
MOV
MOV
19
Chapitre 4
Câblage de l’automate
Parasurtenseurs recommandés
Type(4)
Dispositif
Tension de bobine
Référence du parasurtenseur
Relais Série 700 R/RM
Bobine c.a.
Non requis
24 à 48 V c.c.
199-FSMA9
50 à 120 V c.c.
199-FSMA10
130 à 250 V c.c.
199-FSMA11
6 à 150 V c.a./c.c.
700-N24
RC
24 à 48 V c.a./c.c.
199-FSMA9
MOV
50 à 120 V c.a./c.c.
199-FSMA10
130 à 250 V c.a./c.c.
199-FSMA11
6 à 300 V c.c.
199-FSMZ-1
Diode
6 à 150 V c.a./c.c.
700-N24
RC
Relais Série 700, types N, P, PK ou PH
Divers dispositifs électromagnétiques limités à
35 VA en maintien
MOV
(1) Les références destinées à des borniers sans vis incorporent les caractères « CR » à la suite du préfixe « 100- ».
Par exemple : la réf. 100-FSC48 devient la réf. 100-CRFSC48, la réf. 100-FSV55 devient 100-CRFSV55 et ainsi de suite.
(2) À utiliser sur un relais d’interface.
(3) À utiliser sur un contacteur ou un démarreur.
(4) Les montages de type RC ne doivent pas être utilisés avec des sorties triac. Les varistances ne sont pas recommandées pour une utilisation avec des sorties relais.
Mise à la terre de l’automate
Ce produit est prévu pour être installé sur un plan de montage correctement mis
à la terre, tel qu’un panneau métallique. Pour plus d’informations, se reporter au
document « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines »,
Publication 1770-4.1.
Schémas de câblage
Les figures suivantes présentent les schémas de raccordement des automates
Micro800. Pour les automates avec entrées c.c., les entrées 0…3 peuvent être
câblées en entrées NPN ou PNP. Cependant, les entrées 4…7 peuvent
uniquement être câblées en entrées NPN. Les caractéristiques NPN/PNP ne
s’appliquent pas aux entrées c.a.
20
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Câblage de l’automate
Chapitre 4
Automates Micro810
2080-LC10-12AWA
Bornier d’entrées
L1 V a.c.
L2/N V a.c.
1
2
3
L2/N V a.c.
I-00
4
5
NC
I-02
6
7
I-04
8
9
I-03
I-01
I-06
10
11
I-05
12
I-07
45055
Bornier de sorties
CM0
CM1
1
2
3
O-00
CM2
4
5
O-01
CM3
6
7
O-02
8
O-03
45059
2080-LC10-12QWB
Bornier d’entrées(1)
+24 V c.c.
1
COM0
2
3
-24 V c.c.
I-01
4
5
I-00
I-03
6
7
I-02
I-04
8
9
-24 V c.c.
I-06
10
11
I-05
12
I-07
45056
Bornier de sorties
CM0
CM1
1
2
3
O-00
CM2
4
5
O-01
CM3
6
7
O-02
8
O-03
45059
2080-LC10-12DWD
Bornier d’entrées(1)
+12 V c.c.
1
COM0
2
3
-12 V c.c.
I-01
4
5
I-00
I-03
6
7
I-02
I-04
8
9
I-06
10
11
I-05
-12 V c.c.
12
I-07
45057
Bornier de sorties
CM0
CM1
1
2
3
O-00
CM2
4
5
O-01
CM3
6
7
O-02
8
O-03
45059
2080-LC10-12QBB
Bornier d’entrées(1)
+24 V c.c.
1
COM0
2
3
-24 V c.c.
I-01
4
5
I-00
I-03
6
7
I-02
I-04
8
-24 V c.c.
9
I-06
10
I-05
11
12
I-07
45056
Bornier de sorties
+CM0
1
O-00
2
+CM0
1
3
O-02
4
O-01
5
-CM0
6
O-03
7
8
-CM0
45058
I-04, I-05, I-06, I-07 fonctionnent à la fois comme entrées TOR 4, 5, 6, 7 et entrées analogiques 0, 1, 2, 3 pour les modèles
2080-LC10-QWB, 2080-LC10-12DWD et 2080-LC10-12QBB.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
21
Chapitre 4
Câblage de l’automate
Câblage des E/S de l’automate
Réduction des parasites électriques
En raison de la variété des applications et des environnements où les automates
sont installés et fonctionnent, il est impossible de garantir que tous les parasites
environnementaux seront éliminés par des filtres d’entrée. Pour aider à réduire les
effets des parasites environnementaux, installez le système Micro800 dans un
coffret correctement homologué (par exemple, NEMA). Assurez-vous que ce
système Micro800 est correctement mis à la terre.
Il est possible qu’un système dysfonctionne en raison d’un changement dans
l’environnement d’exploitation après un certain temps. Nous vous recommandons
de vérifier régulièrement le fonctionnement du système, en particulier lorsque de
nouvelles machines ou d’autres sources de parasites sont installées à proximité du
système Micro800.
Consignes de câblage de voie analogique
Tenez compte des éléments suivants pour le câblage de vos voies analogiques :
• le commun analogique (COM) est relié au commun de l’alimentation à
l’intérieur du module. Ces bornes ne sont pas isolés électriquement du
système ;
• les voies analogiques ne sont pas isolées entre elles ;
• utilisez un câble Belden 8761 ou un câble blindé équivalent ;
• dans des conditions normales, le fil de décharge (du blindage) doit être
relié au panneau de montage métallique (la terre). Faites en sorte que la
liaison du blindage à la masse soit aussi courte que possible ;
• pour garantir le maximum de précision sur les entrées en tension, limitez
l’impédance globale du câblage en faisant en sorte que tous les câbles
analogiques soient aussi courts que possible. Placez le système d’E/S au plus
près de vos capteurs ou actionneurs en tension.
Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques
Les entrées sur les voies analogiques utilisent des filtres numériques à haute
fréquence qui réduisent considérablement les effets des parasites électriques sur
les signaux d’entrée. Néanmoins, en raison de la variété des applications et des
environnements où les régulateurs analogiques sont installés et fonctionnent, il
est impossible de garantir que tous les parasites environnementaux seront
éliminés par les filtres d’entrée.
Plusieurs mesures spécifiques peuvent être prises pour réduire les effets des
parasites environnementaux sur les signaux analogiques :
• monter le système Micro800 dans une enceinte offrant une protection
adaptée, par exemple, conforme aux normes NEMA. Assurez-vous que le
système Micro800 est correctement mis à la terre ;
• utilisez un câble Belden n° 8761 pour le câblage des voies analogiques, en
vous assurant que le conducteur de décharge et le feuillard de blindage sont
correctement mis à la terre ;
22
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Câblage de l’automate
Chapitre 4
• le câble Belden doit absolument être séparé de tout câblage c.a. Une
protection supplémentaire contre les parasites peut être obtenue en
acheminant les câbles par un conduit raccordé à la terre.
Mise à la terre du câble analogique
Utilisez un câble de communication blindé (Belden n° 8761). Le câble Belden a
deux fils de signal (noir et incolore), un fil de décharge et un feuillard de blindage.
Le fil de décharge et le feuillard de blindage doivent être mis à la terre à une
extrémité du câble.
Feuillard de
blindage
Fil noir
Isolation
Fil de décharge
Fil incolore
IMPORTANT
44531
Reliez le fil de décharge et le feuillard de blindage du côté terrain.
Exemples de câblage
Des exemples de câblage NPN/PNP, entrée/sortie sont illustrés ci-après.
Exemple de câblage de sortie NPN
Côté utilisateur
Fusible
+V c.c.
Côté programme
D
SORTIE
G
Charge
+
–
Alimentation 24 V
S
COM c.c.
45624
Sortie NPN Micro800
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
23
Chapitre 4
Câblage de l’automate
Exemple de câblage d’entrée NPN
COM
24 V
c.c.
+
~
I/P
Fusible
45627
Exemple de câblage de sortie PNP
+V c.c.
Côté programme
Fusible
Côté utilisateur
S
SORTIE
+
G
Charge
–
Alimentation 24 V
D
COM c.c.
Sortie PNP Micro800
45626
Exemple de câblage d’entrée PNP
COM
Fusible
~
I/P
+
24 V
c.c.
24
45625
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Chapitre
5
Dépannage
Voyants d’état de l’automate
Automates Micro810
Voyant d’état
Voyant d’état sur l’automate
Indicateurs d’état sur le
module LCD
État
Pendant le fonctionnement normal
Pendant la mise à jour du firmware ou le
transfert du programme/des données
Éteint
Aucune alimentation du dispositif ou en mode
Défaut
Aucune alimentation du dispositif ou en mode
Défaut
Vert fixe
Fonctionnement normal du dispositif
Transfert du programme réussi
Vert clignotant
Erreur du système d’exploitation
Mise à jour du firmware en cours
Si vous utilisez le module LCD, les indicateurs d’état des entrées et sorties sont
visibles sur le module LCD.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
25
Chapitre 5
Dépannage
Cette section répertorie les codes d’erreur susceptibles de s’afficher sur votre
automate, ainsi que les actions recommandées pour la récupération.
Codes d’erreur
Si une erreur persiste après avoir effectué l’action recommandée, contactez
l’assistance technique Rockwell Automation locale. Pour les informations de
contact, visitez la page http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp
Liste des codes d’erreur des automates Micro800
Code d’erreur
Description
Action recommandée
0xF000
L’automate a été réinitialisé inopinément en
raison d’un environnement parasité ou d’une
défaillance matérielle interne. Le programme de
l’automate Micro800 a été effacé.
Effectuez l’une des actions suivantes :
Le programme de l’automate a été effacé. Ceci
s’est produit à cause :
Effectuez l’une des actions suivantes :
• d’une mise hors tension survenue pendant le
chargement du programme ou le transfert
des données depuis le module de mémoire ;
• transférez le programme au moyen de l’utilitaire de restauration du module mémoire.
0xF001
• Rechargez le programme.
Voir Câblage de l’automate, page 17.
• rechargez le programme à l’aide du logiciel Connected Components Workbench ;
• du débranchement du câble de l’automate
pendant le chargement du programme ;
• de l’échec du test d’intégrité de la RAM.
0xF002
Le chien de garde matériel de l’automate a été
Effectuez les actions suivantes :
activé. Le programme de l’automate a été effacé.
• établissez une connexion avec l’automate Micro800 ;
• rechargez le programme à l’aide du logiciel Connected Components Workbench.
0xD00F
0xF003
Un type de matériel particulier (par exemple, E/S
embarquées) a été sélectionné dans la
configuration du programme utilisateur, mais ne
correspond pas à la base matérielle réelle.
Effectuez l’une des actions suivantes :
Un des événements suivants s’est produit :
Effectuez l’une des actions suivantes :
• le matériel du module mémoire est
défectueux ;
• débranchez le module mémoire et rebranchez-le ;
• la connectique du module mémoire est
défectueuse ;
• le module mémoire est incompatible avec la
version de firmware de l’automate Micro800.
• connectez-vous au matériel qui est indiqué dans le programme utilisateur ;
• reconfigurez le programme pour correspondre au type de matériel ciblé.
• procurez-vous un nouveau module mémoire ;
• mettez à niveau le firmware de l’automate Micro800 de façon à ce qu’il soit compatible avec le
module mémoire. Pour plus d’informations sur la compatibilité des révisions de firmware, consultez
la page http://www.rockwellautomation.com/support/firmware.html
0xF004
Une erreur s’est produite lors du transfert des
données du module mémoire.
Relancez à nouveau le transfert des données. Si l’erreur persiste, remplacez le module mémoire.
0xF005
Le programme utilisateur n’a pas pu effectuer de
contrôle d’intégrité alors que l’automate
Micro800 était en mode d’exécution.
Effectuez l’une des actions suivantes :
• éteignez et remettez votre automate Micro800 sous tension. Puis, rechargez votre programme à
l’aide du logiciel Connected Components Workbench et redémarrez le système.
Voir Câblage de l’automate, page 17.
0xF006
Le programme utilisateur est incompatible avec
la version de firmware de l’automate Micro800.
Effectuez l’une des actions suivantes :
• mettez à jour le firmware de l’automate Micro800 au moyen de ControlFlash ;
• contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale pour obtenir plus d’informations sur les
révisions de firmware de votre automate Micro800. Pour plus d’informations sur la compatibilité des
révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/support/
firmware.html
26
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Dépannage
Chapitre 5
Liste des codes d’erreur des automates Micro800
Code d’erreur
Description
Action recommandée
0xF010
Le programme utilisateur contient une fonction/
un bloc fonctionnel qui n’est pas pris en charge
par l’automate Micro800.
Effectuez les actions suivantes :
• modifiez le programme afin que toutes les fonctions/blocs fonctionnels soient pris en charge par
l’automate Micro800 ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
0xF014
Une erreur s’est produite dans le module
mémoire.
Reprogrammez le module mémoire. Si l’erreur persiste, remplacez le module mémoire.
0xF015
Une erreur logicielle inattendue s’est produite.
Effectuez les actions suivantes :
1. Éteignez et remettez votre automate Micro800 sous tension.
2. Compilez et chargez le programme en utilisant le logiciel Connected Components Workbench, puis
réinitialisez toutes les données nécessaires.
3. Démarrez votre système.
Voir Câblage de l’automate, page 17.
0xF016
Une erreur matérielle inattendue s’est produite.
Effectuez les actions suivantes :
1. Éteignez et remettez votre automate Micro800 sous tension.
2. Compilez et chargez le programme en utilisant le logiciel Connected Components Workbench, puis
réinitialisez toutes les données nécessaires.
3. Démarrez votre système.
Voir Câblage de l’automate, page 17.
0xF020
Le matériel de base est défectueux ou est
incompatible avec la révision du firmware de
l’automate Micro800.
Effectuez l’une des actions suivantes :
• mettez à niveau le firmware de l’automate Micro800 au moyen de ControlFlash ;
• remplacez l’automate Micro800 ;
• contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale pour obtenir plus d’informations à
propos des révisions de firmware pour l’automate Micro800. Pour plus d’informations sur la
compatibilité des révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/
support/firmware.html
0xF021
La configuration des E/S dans le programme
utilisateur est incorrecte ou n’existe pas dans
l’automate Micro800.
Effectuez les actions suivantes :
• vérifiez que vous avez sélectionné l’automate Micro800 correct dans l’outil Device Toolbox ;
• corrigez la configuration du module d’E/S enfichable dans le programme utilisateur pour qu’elle
coincide à la configuration matérielle réelle ;
• recompilez et rechargez le programme ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
• Si l’erreur persiste, assurez-vous d’utiliser le logiciel de programmation Connected Components
Workbench pour développer et charger le programme.
0xF022
Le programme utilisateur présent dans le
module mémoire est incompatible avec la
version de firmware de l’automate Micro800.
Effectuez l’une des actions suivantes :
• mettez à niveau le firmware de l’automate Micro800 à l’aide de ControlFlash de façon à le rendre
compatible avec le module mémoire ;
• remplacez le module mémoire ;
• contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale pour obtenir plus d’informations à
propos des révisions de firmware de l’automate Micro800. Pour plus d’informations sur la
compatibilité des révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/
support/firmware.html
0xF023
Le programme de l’automate a été effacé.
Ceci s’est produit à cause :
• Chargez ou transférez le programme.
• d’une mise hors tension survenue pendant le
chargement du programme ou le transfert
des données depuis le module mémoire ;
• du test d’intégrité flash qui a échoué
(Micro810 uniquement).
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
27
Chapitre 5
Dépannage
Liste des codes d’erreur des automates Micro800
Code d’erreur
Description
Action recommandée
0xF050
La configuration des E/S embarquées dans le
programme utilisateur est incorrecte.
Effectuez les actions suivantes :
• corrigez la configuration du module d’E/S enfichable dans le programme utilisateur pour qu’elle
coincide à la configuration matérielle réelle ;
• compilez et téléchargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
• Si l’erreur persiste, assurez-vous d’utiliser le logiciel de programmation Connected Components
Workbench pour développer et charger le programme.
0xD011
La durée de la scrutation du programme a
dépassé la valeur de timeout du chien de garde.
Effectuez l’une des actions suivantes :
• déterminez si le programme est pris dans une boucle et corrigez le problème ;
• dans le programme utilisateur, augmentez la valeur de timeout du chien de garde qui se trouve dans
la variable système _SYSVA_TCYWDG puis compilez et chargez le programme en utilisant le logiciel
Connected Components Workbench.
0xF860
Un débordement de données s’est produit.
Effectuez les actions suivantes :
• rectifiez le programme de façon à garantir qu’il ne se produise plus de débordement de données ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
0xF870
Une adresse indexée était hors des limites de
données.
Effectuez les actions suivantes :
• corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’a pas d’adresse indexée hors de l’espace des
données ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automate Micro800 en mode Exécution.
0xF880
Une erreur de conversion de données s’est
produite.
Effectuez les actions suivantes :
rectifiez le programme de façon à garantir qu’il n’y ait plus d’erreur de conversion de données ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
0xF888
La pile d’appel de l’automate ne peut pas gérer la
séquence d’appels de blocs fonctionnels du
projet actuel. Trop de blocs sont imbriqués dans
un autre bloc.
0xF890
Le module LCD a été retiré inopinément.
Changez de projet pour réduire la quantité de blocs appelés depuis un bloc.
Effectuez l’une des actions suivantes :
• réinstallez votre module LCD ;
• éteignez et remettez l’automate Micro800 sous tension.
0xF898
Une erreur s’est produite dans la configuration
utilisateur d’interruption pour le module d’E/S
enfichable.
0xF8A0
Les paramètres TOW sont incorrects.
Corrigez la configuration d’interruption utilisateur du module d’E/S enfichable dans le programme
utilisateur pour correspondre à la configuration matérielle réelle.
Effectuez les actions suivantes :
• corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’y a plus de paramètres incorrects ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
28
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Dépannage
Chapitre 5
Liste des codes d’erreur des automates Micro800
Code d’erreur
Description
Action recommandée
0xF8A1
Les paramètres DOY sont incorrects.
Effectuez les actions suivantes :
• corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’y a plus de paramètres incorrects ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
0xF8A2
Les paramètres HSC sont incorrects.
Effectuez les actions suivantes :
• corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’y a plus de paramètres incorrects ;
• compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ;
• mettez l’automateMicro800 en mode Exécution.
0xFFzz
(zz indique le dernier
octet du numéro de
programme.
Seuls les numéros de
programme jusqu’à
0xFF peuvent être
affichés. Pour des
numéros allant de
01x00 à 0xFFFF, seul le
dernier octet est
affiché.)
Un défaut crée par l’utilisateur à partir du logiciel Contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale si l’erreur persiste.
Connected Components Workbench s’est produit.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
29
Chapitre 5
Dépannage
Modèle de récupération d’erreur
de l’automate
Identifiez le code d’erreur et
la description.
Non
Utilisez le modèle de récupération d’erreur suivant pour vous aider à
diagnostiquer les problèmes logiciels et matériels dans le micro-automate.
Le modèle présente les questions les plus courantes pour vous aider à dépanner
vous-même votre système. Consultez les pages conseillées dans le modèle pour
une aide complémentaire.
L’erreur concerne-t-elle
le matériel ?
Début
Oui
Reportez-vous à la page 26
pour trouver la cause probable
et l’action recommandée.
Les connexions de fils
sont-elles bien serrées ?
Non
Resserrez les connexions de fils.
Oui
Effacez le défaut.
La DEL STATUS est-elle
allumée fixe ?
Non
Vérifiez l’alimentation.
Oui
Oui
Corrigez l’origine du défaut.
Non
L’automate est-il sous
tension ?
L’automate est-il en
mode Run ?
Reportez-vous à la page 26
pour trouver la cause probable
et l’action recommandée.
Non
Oui
Remettez l’automate en mode
d’exécution ou dans l’un des
modes de test REM.
L’automate est-il
en défaut ?
Oui
Reportez-vous à la page 26
pour trouver la cause probable
et l’action recommandée.
Non
Une DEL d’entrée
indique-t-elle spécifiquement
l’origine ?
Non
Oui
Reportez-vous à la page 26
pour trouver la cause probable
et l’action recommandée.
Testez et vérifiez le
fonctionnement du système.
Fin
Appeler le service d’assistance
de Rockwell Automation
30
Si vous avez besoin de contacter Rockwell Automation ou votre distributeur local
pour un service d’assistance, il est préférable de vous munir des éléments suivants
avant d’appeler :
• type d’automate, lettre de série, lettre de révision et le numéro du firmware
(FRN) de l’automate ;
• l’état des voyants de l’automate.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Chapitre
6
Exécution de programme dans les Micro800
Configuration et
programmation de votre
automate Micro810
Les automates Micro810 peuvent être configurés soit :
• en relais intelligent utilisant des blocs fonctionnels, au moyen de l’afficheur
2080-LCD (sans qu’il soit nécessaire d’avoir recours au logiciel de
programmation Connected Components Workbench) ou ;
• en micro-automate doté d’un programme complet réalisé au moyen de
Connected Components Workbench.
Vous ne pouvez pas utiliser simultanément une configuration relais intelligent à
blocs fonctionnels et télécharger un programme depuis Connected Components
Workbench. Vous devez choisir l’une ou l’autre de ces deux méthodes. La
configuration en relais intelligent à blocs fonctionnels est destinée à des
applications simples telles que des relais temporisés pour l’éclairage. Le
chargement d’un programme Connected Components Workbench écrase toute
configuration relais intelligent à blocs fonctionnels éventuellement présente.
Inversement, configurer un relais intelligent à blocs fonctionnels écrasera tout
programme Connected Components Workbench.
Pour savoir comment utiliser la fonctionnalité relais intelligent, reportez-vous à
Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810, page 63. Pour
vous initier à l’utilisation de Connected Components Workbench, reportez-vous
aux publications suivantes :
• « Micro800 and Connected Components Workbench Application
Guide », publication 2080-QR001 ;
• « Micro800 and Connected Components Workbench Getting Started
Guide », publication 2080-QR002.
Pour l’exécution d’un programme Connected Components Workbench,
reportez-vous aux paragraphes suivants.
Généralités sur l’exécution d’un
programme
Le cycle ou la scrutation d’un automate Micro800 comprend la lecture des
entrées, l’exécution des programmes de façon séquentielle, la mise à jour des
sorties et la gestion interne des communications.
Les noms des programme doivent commencer par une lettre ou un caractère de
soulignement, suivi par 127 lettres, chiffres ou caractères de soulignements au
maximum. Utilisez des langages de programmation tels que la logique à relais, les
diagrammes de blocs fonctionnels et le texte structuré.
Un projet peut inclure jusqu’à 256 programmes selon la mémoire disponible dans
l’automate. Par défaut, les programmes sont cycliques (exécutés une fois par cycle
ou par scrutation). Quand un nouveau programme est ajouté à un projet, on lui
attribue le numéro consécutif suivant. Lorsque vous démarrez le gestionnaire de
projet (Project Organizer) dans Connected Components Workbench, il affiche
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
31
Chapitre 6
Exécution de programme dans les Micro800
les icônes de programmes dans l’ordre ainsi défini. Vous pouvez afficher et
modifier un numéro de programme dans les propriétés du programme. Toutefois,
le gestionnaire de projet (Project Organizer) n’affichera le nouveau classement
qu’à la prochaine ouverture du projet.
Le Micro800 prend en charge les sauts à l’intérieur d’un programme. Pour appeler
un sous-programme depuis un programme, encapsulez son code dans un bloc
fonctionnel défini par l’utilisateur (UDFB). Bien qu’un bloc UDFB puisse être
exécuté à l’intérieur d’un autre bloc UDFB, l’imbrication n’est possible que sur
cinq niveaux de profondeur au maximum. Une erreur de compilation se produit
si cette limite est dépassée.
Alternativement, vous pouvez affecter un programme à une interruption
disponible et faire en sorte qu’il soit exécuté seulement lorsque l’interruption est
déclenchée. Le sous-programme de défaut utilisateur est la seule interruption
disponible avec les automates Micro810. Un programme affecté au sousprogramme de défaut utilisateur s’exécute une fois juste avant que l’automate ne
passe en mode Défaut.
Les variables système globales associées aux cycles ou scrutations sont :
• __SYSVA_CYCLECNT – Compteur de cycles
• __SYSVA_TCYCURRENT – Temps de cycle en cours
• __SYSVA_TCYMAXIMUM – Temps de cycle maximum depuis le
dernier démarrage
Règles d’exécution
Cette section illustre l’exécution d’un programme. L’exécution suit huit étapes
principales dans une boucle. La durée d’exécution de la boucle correspond au
temps de cycle du programme.
1. Scrutation des variables d’entrée
1
2. Consommation des variables liées
2
3. Exécution des UOP
3
4. Production des variables liées
4
5. Mise à jour des variables de sortie
5
6. Enregistrement des valeurs
retenues
7. Traitement des messages IXL
8. En veille jusqu’au prochain cycle
6
7
8
1
2
3
32
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Exécution de programme dans les Micro800
Chapitre 6
Dans le cas où des associations sont définies, les variables consommées par une
ressource sont mises à jour après que les entrées aient été scrutées et que les
variables produites pour d’autres ressources aient été envoyées préalablement à la
mise à jour des entrées.
Lorsqu’un temps de cycle est spécifié, une ressource doit attendre l’écoulement de
ce temps avant d’initier l’exécution d’un nouveau cycle. Le temps d’exécution des
UOP varie selon le nombre de pas effectifs dans un programme en SFC, et
d’instructions telles que sauts, conditions et retours. Lorsqu’un cycle dépasse le
temps spécifié, la boucle continue l’exécution ce cycle, mais elle active un bit de
dépassement. Dans un tel cas, l’application ne peut plus s’exécuter en temps réel.
Lorsqu’il n’y a pas de temps de cycle spécifié, la ressource exécute tous les pas de la
boucle, puis elle redémarre un nouveau cycle sans attendre.
Mise sous tension et scrutation initiale
Dans les firmwares révision 2 et ultérieurs, toutes les variables de sortie TOR
gérées par le scrutateur d’E/S sont effacées à la mise sous tension et lors du passage
en mode exécution.
Deux variables système sont également disponibles dans les versions 2.x :
Variables Système pour la scrutation et la mise sous tension dans les versions 2.x
Variable
Type
Description
_SYSVA_FIRST_SCAN
BOOL
Bit de scrutation initiale.
Peut être utilisé pour initialiser ou remettre à zéro les variables
immédiatement après chaque transition du mode
programmation au mode exécution.
Remarque : vrai uniquement pour la scrutation initiale. Après
cela, passez en mode d’exécution.
_SYSVA_POWER_UP_BIT
BOOL
Bit de mise sous tension
Peut être utilisé pour initialiser ou remettre à zéro les variables
immédiatement après un chargement depuis Connected
Components Workbench ou un rechargement depuis un module
de sauvegarde mémoire (par exemple, type 2080-MEMBAK-RTC
ou 2080-LCD).
Remarque : vrai uniquement pour la première scrutation après
une mise sous tension, ou lors de l’exécution d’un nouveau
diagramme à relais (LD) pour la première fois.
Exécution périodique des programmes
Il n’est pas recommandé d’utiliser la variable système __SYSVA_TCYCYCTIME
pour exécuter périodiquement les différents programmes. Ceci pourrait en effet
entraîner également l’exécution des communications à la même fréquence.
AVERTISSEMENT : des dépassements de temps de communications peuvent se
produire si le temps de cycle du programme est trop lent (s’il est réglé par exemple à
200 ms) pour maintenir les communications.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
33
Chapitre 6
Exécution de programme dans les Micro800
Variable de temps système pour le temps de cycle programmé
Allocation de mémoire
Variable
Type
Description
__SYSVA_TCYCYCTIME
TIME
Temps de cycle du programme.
Remarque : le temps de cycle programmé n’accepte que des
valeurs multiples de 10 ms. Si la valeur saisie ne correspond pas
à un multiple de 10, elle sera arrondie au multiple de 10
supérieur.
La mémoire disponible dans les automates Micro810 est mentionnée dans le
tableau suivant.
Allocation de mémoire des automates Micro810
Caractéristique
Micro810 – 12 E/S
Pas de programme(1)
2K
Octets de données
2 Ko
(1) Les tailles de programme et de données estimées ci-dessus sont « typiques », les pas de programme et les variables étant
créés dynamiquement. 1 pas de programme = 12 octets de données.
Ces caractéristiques de taille des instructions et des données correspondent à des
valeurs typiques. Lorsqu’un projet est créé pour un automate Micro800, la
mémoire est allouée dynamiquement au programme ou aux données lors de la
compilation. Cela veut dire que la taille du programme peut dépasser la valeur
indiquée si celle des données est réduite proportionnellement et vice versa. Cette
souplesse permet d’obtenir une utilisation optimale de la mémoire d’exécution.
En complément des variables définies par l’utilisateur, la mémoire de données
inclut également toutes les constantes et les variables temporaires générées par le
compilateur au moment de la compilation.
Les automates Micro800 comportent également une mémoire de projet qui est
chargée par le logiciel Connected Components Workbench. Le fichier qui y est
incorporé est une copie du projet complet chargé dans l’automate, y compris les
commentaires et les noms symboliques des variables. Si le nombre de
commentaires et de noms de variables contenus dans le projet est trop important,
une erreur de compilation peut se produire. Elle sera notifiée « embedded file size
too large » (taille du fichier incorporé trop importante). Si cela se produit,
réduisez le nombre de commentaires et de variables du projet.
Recommandations et
restrictions
34
Voici quelques recommandations et limitations à prendre en considération lors de
la programmation d’un automate Micro800 au moyen du logiciel Connected
Components Workbench :
• Chaque programme ou unité organisationnelle de programme (UOP)
peut utiliser jusqu’à 64 Ko d’espace d’adressage interne. Il est recommandé
de diviser les programmes volumineux en plusieurs petits programmes
pour améliorer la lisibilité du code, simplifier les tâches de débogage et de
maintenance ;
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Exécution de programme dans les Micro800
Chapitre 6
• Un bloc fonctionnel utilisateur (UDFB) peut être exécuté à l’intérieur d’un
autre UDFB, dans la limite de 5 UDFB imbriqués. Évitez de créer des
UDFB faisant référence à d’autres UDFB. L’exécution de tels UDFB en
quantité trop importante peut en effet entraîner une erreur de compilation.
Exemple de 5 UDFB imbriqués
Programme
UDFB1
UDFB2
UDFB3
UDFB4
UDFB5
• Le texte structuré est beaucoup plus efficace et plus facile à utiliser que la
logique à relais quand il s’agit d’équations. Si vous avez l’habitude d’utiliser
les instructions de calcul CPT de RSLogix500, le texte structuré combiné
à un UDFB est une excellente alternative.
Par exemple, pour un calcul d’horloge astronomique, le texte structuré
utilise 40 % moins d’instructions.
Display_Output en logique à relais :
Utilisation de la mémoire (Code) : 3148 étapes
Utilisation de la mémoire (Données) : 3456 octets
Display_Output en texte structuré :
Utilisation de la mémoire (Code) : 1824 étapes
Utilisation de la mémoire (Données) : 3456 octets
• Vous pouvez rencontrer des difficultés lors du chargement et de la
compilation d’un programme dépassant une certaine taille. Une solution
consiste à utiliser des tableaux, surtout s’il y a beaucoup de variables.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
35
Chapitre 6
Exécution de programme dans les Micro800
Notes :
36
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Chapitre
7
Sécurité de l’automate
La sécurité des automates Micro800 repose généralement sur deux composantes :
• L’accès exclusif qui empêche que l’automate soit configuré par deux
utilisateurs à la fois.
• La protection de l’automate par mot de passe qui garantit la propriété
intellectuelle des programmes contenus dans l’automate et empêche les
accès non autorisés.
De plus, dans le cas des automates Micro810, l’afficheur à cristaux liquides 2080LCD dispose également d’une fonctionnalité de mot de passe pour sécuriser son
accès.
IMPORTANT
Sur les automates Micro810, la fonctionnalité de protection par mot de passe de
l’automate s’applique à ses connexions logicielles (c’est à dire, à toutes les connexions
réalisées par l’intermédiaire du logiciel Connected Components Workbench). Le mot de
passe qui est activé sur l’afficheur 2080-LCD restreint les accès à ce module
proprement-dit ainsi qu’aux fonctions système avec lesquelles il interagit. Ces deux
mots de passe sont distincts.
Pour en savoir plus sur l’activation du mot de passe du module LCD, voir Configuration
du mot de passe du module LCD, page 55.
Accès exclusif
L’accès exclusif est activé sur l’automate Micro800 que cet automate soit protégé
par mot de passe ou non. Cela veut dire qu’une seule session Connected
Components Workbench est autorisée à la fois et que seul un client habilité
possède l’accès exclusif à l’application de l’automate. Ceci garantit que l’accès
exclusif à l’application configurée spécifiquement pour le Micro800 ne soit
possible que pour une seule session du logiciel.
La fonctionnalité d’accès exclusif est présente dans les firmwares Micro800 de
révision 1 ou 2. Lorsqu’un utilisateur Connected Components Workbench se
connecte à un automate Micro800, il lui est conféré un accès exclusif à cet
automate.
Protection par mot de passe
En définissant un mot de passe pour l’automate, l’utilisateur limite en pratique
l’accès des connexions logicielles de programmation à l’automate aux seules
sessions pour lesquelles le mot de passe correct a été fourni. Concrètement, ce
sont les fonctions de Connected Components Workbench telles que les transferts
et les chargements qui sont inhibées lorsque l’automate est protégé par mot de
passe et qu’un mot de passe erroné a été saisi.
Les automates Micro800 avec un firmware révision 2 sont livrés sans mot de passe
configuré, mais ce mot de passe peut être défini au moyen du logiciel Connected
Components Workbench (version 2 ou supérieure).
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
37
Chapitre 7
Sécurité de l’automate
Le mot de passe de l’automate est également enregistré dans le module de
sauvegarde mémoire (c’est-à-dire le module 2080-MEMBAK-RTC dans le cas
des automates Micro830 et Micro850, et le module 2080-LCD dans le cas des
automates Micro810). Si le mot de passe enregistré dans ce module de sauvegarde
mémoire est différent de celui en mémoire de l’automate, l’opération de
restauration échouera.
CONSEIL
Compatibilité
Pour des indications sur la façon de définir, modifier et effacer un mot de passe
automate, se reporter à Configuration du mot de passe de l’automate, page 59.
La fonctionnalité de mot de passe automate est prise en charge par :
• Connected Components Workbench version 2 et ultérieure ;
• les automates Micro800 avec firmware révision 2.
Pour les utilisateurs disposant de versions plus anciennes du logiciel et/ou du
matériel, se reporter aux scénarios de compatibilité ci-dessous.
Connected Components Workbench révision 1 avec un firmware révision 2 sur l’automate
Micro800
La connexion à un automate Micro800 équipé d’un firmware révision 2 au moyen
du logiciel Connected Components Workbench dans une version antérieure
(révision 1) est possible. Les connexions aboutiront. Néanmoins, le logiciel ne
sera pas capable de déterminer si l’automate est verrouillé ou non.
Lorsque l’automate n’est pas verrouillé, l’accès à l’application utilisateur sera
autorisé si une autre session n’est pas déjà ouverte sur cet automate. Si l’automate
est verrouillé, la tentative d’accès à l’application utilisateur échouera. Les
utilisateurs devront alors mettre à jour le logiciel Connected Components
Workbench en version 2.
Connected Components Workbench révision 2 avec un firmware révision 1 sur l’automate
Micro800
Connected Components Workbench révision 2 est capable de « reconnaître » et
de se connecter à des automates Micro800 ayant un firmware antérieur à la
révision 2 (c’est-à-dire, ne prenant pas en charge la fonctionnalité de mot de passe
automate). Néanmoins, la fonctionnalité de mot de passe ne sera pas disponible
sur ces automates. L’utilisateur n’aura pas la possibilité de voir apparaître les
interfaces associées à cette fonctionnalité de mot de passe automate dans sa
session Connected Components Workbench.
Il est donc conseillé aux utilisateurs de mettre à niveau le firmware.
Voir Mise à jour Flash du firmware Micro800, page 89 pour la façon de procéder.
38
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Sécurité de l’automate
Utilisation d’un automate
verrouillé
Chapitre 7
Les tâches suivantes sont prises en charge par les automates Micro800
compatibles (firmware révision 2) et le logiciel Connected Components
Workbench révision 2.
Transfert depuis un automate protégé par mot de passe
1. Lancez le logiciel Connected Components Workbench.
2. Dans la boîte à outils Device Toolbox, développez Catalog en cliquant sur
le signe +.
3. Sélectionnez l’automate cible.
4. Sélectionnez Upload (Transférer).
5. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate.
Débogage d’un automate protégé par mot de passe
Pour déboguer un automate verrouillé, vous devez vous connecter à cet automate
au moyen du logiciel Connected Components Workbench et saisir le mot de
passe avant de pouvoir entreprendre l’opération.
1. Lancez le logiciel Connected Components Workbench.
2. Dans la boîte à outils Device Toolbox, développez Catalog en cliquant sur
le signe +.
3. Sélectionnez la référence de votre automate.
4. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate.
5. Compilez et enregistrez votre projet.
6. Déboguez le.
Chargement dans un automate protégé par mot de passe
1. Lancez le logiciel Connected Components Workbench.
2. Cliquez sur Connect (Connexion).
3. Sélectionnez l’automate cible.
4. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate.
5. Compilez et sauvegardez le projet si nécessaire.
6. Cliquez sur Download (Chargement).
7. Cliquez sur Disconnect (Déconnexion).
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
39
Chapitre 7
Sécurité de l’automate
Transfert du programme de l’automate et verrouillage de l’automate
destinataire
Dans ce scénario, l’utilisateur doit transférer une application depuis un
automate 1 (verrouillé) vers un autre automate Micro800 de même référence.
Ce transfert d’application utilisateur est réalisé au moyen du logiciel Connected
Components Workbench. Il consiste à transférer d’abord l’application depuis
l’automate 1, puis à changer d’automate cible dans le projet Micro800 et,
finalement, à la télécharger sur l’automate 2. Au terme de l’opération, l’automate 2
sera verrouillé.
1. Dans la boîte à outils Device Toolbox, ouvrez la fenêtre Discover
(Découvrir) et cliquez sur Browse Connections (Explorer les connexions).
2. Sélectionnez l’automate 1 comme cible.
3. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate 1.
4. Compilez et enregistrez le projet.
5. Cliquez sur Disconnect (Déconnexion).
6. Mettez l’automate 1 hors tension.
7. Permutez physiquement l’automate 1 et l’automate 2.
8. Mettez l’automate 2 sous tension.
9. Cliquez sur Connect (Connexion).
10. Sélectionnez l’automate 2 comme cible.
11. Cliquez sur Download (Chargement).
12. Verrouillez l’automate 2.
Voir Configuration du mot de passe de l’automate, page 59.
Sauvegarde d’un automate protégé par mot de passe
Dans cette tâche, une application utilisateur va être sauvegardée sur un module
mémoire amovible depuis un automate Micro800 verrouillé.
1. Dans la boîte à outils Device Toolbox, ouvrez la fenêtre Discover
(Découvrir). Cliquez sur Browse Connections (Explorer les connexions).
2. Sélectionnez l’automate cible.
3. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate.
4. Sauvegardez le contenu de l’automate sur le module mémoire.
Configuration du mot de passe
de l’automate
40
Pour activer, modifier ou effacer un mot de passe automate, se reporter aux
instructions de démarrage rapide Configuration du mot de passe de l’automate,
page 59.
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Sécurité de l’automate
Restauration de l’automate
après la perte d’un mot de passe
Chapitre 7
Si l’automate est protégé par mot de passe et que celui-ci se trouve perdu, il
devient impossible d’accéder à l’automate au moyen du logiciel Connected
Components Workbench.
Pour restaurer l’automate, celui-ci doit être placé en mode programme au moyen
du commutateur à clé dans le cas des automates Micro830 et Micro850, ou du
module 2080-LCD dans le cas des automates Micro810. Puis on utilisera
ControlFlash pour mettre à jour le firmware de l’automate, ce qui effacera
également sa mémoire.
ATTENTION : le projet présent dans l’automate sera perdu mais un nouveau projet
pourra être chargé.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
41
Chapitre 7
Sécurité de l’automate
Notes :
42
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Annexe
A
Caractéristiques
Automates Micro810
Caractéristiques générales – 2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC1012DWD, 2080-LC10-12QBB
Caractéristique
2080-LC10-12AWA
2080-LC10-12QWB
Nombre d’E/S
8 entrées (4 TOR, 4 analogiques/TOR, configurables)
4 sorties
Dimensions,
HxLxP
91 x 75 x 59 mm
Plage de tension
d’alimentation
85…263 V c.a.
20,4…26,4 V c.c
Plage de fréquence
d’alimentation
(alimentation c.a.)
47…63 Hz
–
Plage de tension
100…240 V c.a., 50/60 Hz
24 V c.c.
Classe 2
Consommation électrique
5 VA
3W
Valeurs nominales des E/S
Entrée : 120…240 V c.a.
Entrée : 24 V c.c, 8 mA
2080-LC1012DWD
2080-LC10-12QBB
10,8 V…13,2 V c.c.
11,4 V…26,4 V c.c.
12 V c.c.
Classe 2
12/24 V c.c.
Classe 2
Entrée : 12 V c.c., 8 mA
Entrée : 24 V c.c., 8 mA
Sortie : 24 V c.c. 1 A à 25 °C, 24 V c.c. 0,5 A à
55 °C
Sortie : Relais 00 et 01 : 8 A sous 240 V c.a., B300, R300, utilisation générale
Relais 02 et 03 : 4 A sous 240 V c.a., C300, R150, utilisation générale
Poids d’expédition, approx.
0,203 kg
Section des fils
Fil cuivre rigide 0,32 à 2,1 mm² ou
multibrin 0,32 à 1,3 mm²
tenue en température de l’isolant 90 °C max.
Catégorie de câblage(1)
2 – sur ports de signal
2 – sur ports d’alimentation
Couple de serrage du
câblage
1,085 Nm
Type de câble
Utilisez uniquement des conducteurs en cuivre
Fusible, type
Valeur nominale 250 V 3,15 A-RADIAL
Indice de protection du
boîtier
Conforme IP20
Code de température
nord-américain
T5
Longueur de dénudage
7 mm
Tension d’isolement
250 V (permanent), type d’isolation
renforcée, E/S vers Aux et réseau,
entrées vers sorties.
Type testé pendant 60 s à 3250 V c.c.
E/S vers Aux et réseau, entrées vers
sorties
Réglage du filtre d’entrée
c.a.
16 ms pour toutes les entrées embarquées
(dans Connected Components Workbench, aller à la fenêtre Embedded I/O configuration [configuration des E/S embarquées] pour redéfinir les
réglages du filtre pour chaque groupe d’entrées)
(1)
250 V (permanents), type d’isolement renforcé, entre E/S et
Aux/réseau, entre entrées et sorties. Essai réalisé pendant 60 s
à 720 V c.c. entre entrées et Aux/réseau et à 3250 V c.c. entre
sorties et Aux/réseau, entre entrées et sorties
50 V (permanent), type isolation renforcée,
E/S vers Aux et Réseau, entrées vers sorties
Type testé pendant 60 s sous 720 V c.c.,
E/S vers Aux et Réseau, entrées vers sorties
Utilisez cette information de catégorie de câblage pour planifier votre cheminement de câbles. Reportez-vous au document « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », Publication 1770-4.1.
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43
Annexe A
Caractéristiques
Entrées c.a. non isolées (2080-LC10-12AWA)
Caractéristique
Valeur
Tension à l’état passant, nom.
120/240 V c.a.
Tension à l’état passant, min.
79 V c.a.
Tension à l’état passant, max.
265 V c.a.
Tension à l’état bloqué, max.
40 V c.a.
Courant à l’état bloqué, max.
0,095 mA
Fréquence de fonctionnement, nom.
50/60 Hz
Impédance d’entrée
423,7 k
Fréquence de fonctionnement
47…63 Hz
Entrées c.a. isolées (réf. 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB et 2080-LC10-DWD)
(entrées 0 à 3)
Caractéristique
Valeur
Tension à l’état passant, nom.
12/24 V c.a. à 50/60 Hz
Tension à l’état bloqué, min.
4 V c.a. à 50/60 Hz
Fréquence de fonctionnement, nom.
50/60 Hz
Entrées c.c. (réf. 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB et 2080-LC10-12DWD)
44
Caractéristique
Non-isolées, partagées avec des
entrées analogiques
(Entrées 4…7)
Isolées
(Entrées 0…3)
Catégorie de tension
24 V c.c. NPN/PNP
Tension à l’état passant, nom.
12/24 V c.c.
Tension à l’état passant, min.
9,8 V c.c.
Tension à l’état passant, max.
28,8 V c.c.
Tension à l’état bloqué, max.
5 V c.c.
Courant à l’état bloqué, max.
0,5 mA
1,5 mA
Courant à l’état passant, min.
0,75 mA sous 10,8 V c.c.
1 mA sous 15 V c.c
1,8 mA sous 10,8 V c.c.
2,7 mA sous 15 V c.c
Courant à l’état passant, nom.
2,1 mA sous 24 V c.c.
6 mA sous 24 V c.c.
Courant à l’état passant, max.
2,7 mA sous 28,8 V c.c.
7,5 mA sous 28,8 V c.c.
Impédance nominale
14,1 k(non isolé)
3,74 k(isolé)
Compatibilité d’entrée CEI
Type 1
Type 3
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Caractéristiques
Annexe A
Entrées analogiques (réf. 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB et 2080-LC10-12DWD)
(entrées 4…7)
Caractéristique
Valeur
Type d’entrée
Tension c.c.
Plage de tension d’entrée
0…10 V c.c.
Tension d’entrée max.
26,4 V c.c.
Valeur du bit de poids faible
10 mV
Résolution d’entrée
10 bits
Plage de comptage des
données d’entrée
0…1023
Filtrage
Aucun filtrage
Précision générale
5 % pleine échelle (2 % avec étalonnage)
(25…55 °C)
Fréquence de réjection
50/60 Hz
Réjection en mode commun
40 dB, c.c. à 60 Hz avec filtre électronique d’ondulation
Impédance nominale
14,1 k(non isolé)
Sortie c.c. (2080-LC10-12QBB)
Caractéristique
Valeur
Tension d’alimentation utilisateur,
min.
10 V c.c.
Tension d’alimentation utilisateur,
max.
26,4 V c.c.
Chute de tension à l’état passant
1 V au courant de charge max.
2,5 V au courant de surcharge max.
Intensité nominale (chaque sortie)
0,5 A à 55 °C, max.
1 A à 30 °C, max.
1 mA, min.
Courant de surcharge, crête
4,0 A
Durée courant de surcharge, max.
10 ms
Courant de l’automate
3A
Temps d’enclenchement, max.
0,1 ms
Temps de déclenchement, max.
1,0 ms
Sorties à relais (2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12DWD)
Caractéristique
Valeur
Valeur nominale de sortie
Relais 00 et 01 : 8 A sous 240 V c.a., 5 A sous 24 V c.c., B300 et R300
Relais 02 et 03 : 4 A sous 240 V c.a., 2 A sous 24 V c.c., C300 et R150
Tension, min.
5 V c.a./c.c.
Tension, max.
250 V c.a., 30 V c.c. au courant nominal.
Voir détails page 46.
Temps d’enclenchement
15 ms
Temps de déclenchement
5 ms
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45
Annexe A
Caractéristiques
Autonomie sortie relais
Caractéristique
Valeur
Mécanique
10 000 000 de cycles
Electrique avec charge nominale
50 000 cycles
RTC embarqué
Caractéristique
Valeur
Résolution READ_RTC()
1s
Précision
± 12 s/mois à 25 °C
± 160 s/mois à 0…55 °C
Hors tension
Supercondensateur – 5 jours à 40 °C ou inférieur
Durée de vie du supercondensateur – 5 ans à 40 °C, 14,5 ans à 25 °C
Nombre de commutations (x103)
Graphique relais à haute intensité Micro810
250 V c.c. charge inductive
(cos Ø = 0,4)
250 V c.a. charge résistive (N.O.)
24 V c.c. charge résistive
Intensité de commutation (A)
Tension
maximum
CEI 947
Ampères
Ampères
permanents
Enclenche- Déclenchement
ment
46
Voltampères
Enclenchement
Déclenchement
120 V c.a.
AC-15
30 A
3A
8A
3600 VA
360 VA
240 V c.a.
AC-15
15,0 A
1,5 A
8A
3600 VA
360 VA
125 V c.c.
DC-13
0,22 A
1,0 A
28 VA
250 V c.c.
DC-13
0,11 A
1,0 A
28 VA
24 V c.c.
DC-13
1,2 A
5,0 A
28 VA
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Caractéristiques
Annexe A
Graphique relais à faible intensité Micro810
Durée de vie relais avec charge résistive
30 V c.c.
charge résistive
100
Nombre de manœuvres (X104)
50
30
20
125 V c.a.
charge résistive
10
125 V c.a.
charge résistive
125 V c.a. cos Θ = 0,4
30 V c.c. T = 7 ms
5
250 V c.a. cos Θ = 0,4
3
0.5
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
Pouvoir de coupure (A)
Tension
maximum
CEI 947
Ampères
Ampères
permanents
Enclenchement
Déclenchement
Voltampères
Enclenchement
Déclenchement
120 V c.a.
AC-15
15 A
1,5 A
4A
1800 VA
180 VA
240 V c.a.
AC-15
7,5 A
0,75 A
4A
1800 VA
180 VA
125 V c.c.
DC-13
0,22 A
1,0 A
28 VA
24 V c.c.
DC-13
1,2 A
4,0 A
28 VA
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47
Annexe A
Caractéristiques
Environnement
Caractéristique
Valeur
Température, en
fonctionnement
CEI 60068-2-1 (Essai Ad, en fonctionnement, à froid),
CEI 60068-2-2 (Essai Bd, en fonctionnement, sous chaleur sèche),
CEI 60068-2-14 (Essai Nb, en fonctionnement, avec choc thermique) :
0…55 °C
Température, air ambiant,
max.
55 °C
Température, stockage
CEI 60068-2-1 (Essai Ab, sans emballage, hors fonctionnement, à froid),
CEI 60068-2-2 (Essai Bb, sans emballage, hors fonctionnement, sous chaleur sèche),
CEI 60068-2-14 (Essai Na, sans emballage, hors fonctionnement, avec choc
thermique) :
–40…+85 °C
Humidité relative
CEI 60068-2-30 (Essai Db, sans emballage, sous chaleur humide) :
5…95 % sans condensation
Résistance aux vibrations
CEI 60068-2-6 (Essai Fc, en fonctionnement) :
2 G de 10 à 500 Hz
Tenue aux chocs, en
fonctionnement
CEI 60068-2-27 (Essai Ea, tenue aux chocs, sans emballage) :
30 G
Tenue aux chocs, hors
fonctionnement
CEI 60068-2-27 (Essai Ea, tenue aux chocs, sans emballage) :
30 G (montage sur rail DIN)
30 G (montage sur panneau)
Émissions
CISPR 11
Groupe 1, Classe A
Immunité aux décharges
électrostatiques
CEI 61000-4-2 :
4 kV – décharges par contact
8 kV – décharges dans l’air
Immunité aux champs
électromagnétiques
rayonnés aux fréquences
radioélectriques
CEI 61000-4-3 :
10 V/m avec signal sinusoïdal 1 kHz, modulation d’amplitude 80 % de 80 à 2000 MHz
10 V/m avec impulsions 50 % à 200 Hz, modulation d’amplitude 100 % à 900 MHz
10 V/m avec impulsions 50 % à 200 Hz, modulation d’amplitude 100 % à 1890 MHz
3 V/m avec signal sinusoïdal 1 kHz, modulation d’amplitude 80 % de 2000 à 2700 MHz
Immunité aux transitoires
électriques rapides en salves
CEI 61000-4-4 :
±2 kV à 5 kHz sur ports d’alimentation
±2 kV à 5 kHz sur ports signaux
Immunité aux ondes de choc CEI 61000-4-5 :
±1 kV entre phases (mode différentiel) et ±2 kV phase-terre (mode commun) sur ports
d’alimentation
±1 kV entre phases (mode différentiel) et ±2 kV phase-terre (mode commun) sur ports
de signal
±2 kV phase-terre (mode commun) sur ports blindés
48
Immunité aux perturbations
conduites
CEI 61000-4-6 :
10 V eff. avec signal sinusoïdal 1 kHz, modulation d’amplitude 80 % de 150 kHz à
80 MHz
Variation de tension
CEI 61000-4-11 :
Chutes de 60 % pendant 5 et 50 périodes sur ports d’alimentation c.a.
Chutes de 30 % pendant 0,5 période à 0° et 180° sur ports d’alimentation c.a.
Chutes de 100 % pendant 0,5 période à 0° et 180° sur ports d’alimentation c.a.
Fluctuations de ±10 % pendant 15 min. sur ports d’alimentation c.a.
Interruptions >95 % pendant 250 périodes sur ports d’alimentation c.a.
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Caractéristiques
Annexe A
Homologations
Homologation
(lorsque le produit
porte le marquage)(1)
Valeur
c-UL-us
Appareillage de commande industriel listé UL, certifié pour les États-Unis et le
Canada. Voir certificat UL E322657.
Listé UL pour les environnements dangereux de Classe I, Division 2, Groupes A, B,
C, D, certifié pour les États-Unis et le Canada. Voir certificat UL E334470.
CE
Directive CEM 2004/108/CE de l’Union européenne, conforme aux normes :
EN 61000-6-2 ; Immunité pour les environnements industriels
EN 61000-6-4 ; Immunité industrielle
EN 61131-2 ; Automates programmables (Clause 8, Zones A & B)
EN 61131-2 ; Automates programmables (Clause 11)
C-Tick
Législation australienne des télécommunications radio, conforme à la norme :
AS/NZS CISPR 11 : Émissions industrielles
(1)
Voir le lien Product Certification à l’adresse http://www.rockwellautomation.com/products/certification/ pour obtenir les déclarations de
conformité, les certificats et autres détails relatifs aux homologations.
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49
Annexe A
Caractéristiques
Alimentation c.a. externe de l’automate programmable Micro800
Caractéristiques générales
Caractéristique
Valeur
Dimensions, H x L x P
90 x 45 x 80 mm
Poids d’expédition
0,34 kg
Plage de tension d’alimentation(1)
100…120 V c.a., 1 A
200…240 V c.a., 0,5 A
Fréquence d’alimentation
47…63 Hz
Alimentation
24 V c.c./1,6 A
Courant d’appel, max.
24 A sous 132 V pendant 10 ms
40 A sous 263 V pendant 10 ms
Consommation électrique
(puissance de sortie)
38,4 W sous 100 V c.a., 38,4 W sous 240 V c.a.
Dissipation d’énergie
(puissance d’entrée)
45,1 W sous 100 V c.a., 44 W sous 240 V c.a.
Tension d’isolement
250 V (permanent), primaire vers secondaire : Type isolation renforcée
Type testé pendant 60 s sous 2300 V c.a., primaire vers secondaire et 1480 V c.a.
primaire vers la terre.
Puissances de sortie
24 V c.c., 1,6 A – 38,4 W max.
Indice de protection du boîtier
Conforme IP20
Section des fils
0,32 à 2,1 mm² (22 à 14 AWG) fil de cuivre rigide ou
0,32 à 1,3 mm² (22 à 16 AWG) fil de cuivre torsadé
température nominale d’isolation max. 90 °C
Couple de serrage des vis de borne 0,5 à 0,6 Nm
(en utilisant un tournevis cruciforme ou à lame plate 2,5 mm)
50
Catégorie de câblage(2)
2 – sur ports d’alimentation
Longueur de dénudage
7 mm
Code de température
nord-américain
T4A
(1)
Les fluctuations de la source de tension doivent être comprises entre 85 et 264 V. Ne branchez pas l’adaptateur à une source d’alimentation qui a des
fluctuations hors de cette plage.
(2)
Utilisez cette information de catégorie de câblage pour planifier votre cheminement de câbles. Reportez-vous au document « Industrial Automation
Wiring and Grounding Guidelines », Publication 1770-4.1.
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Annexe
B
A propos des accessoires
Accessoires
Ce chapitre présente les accessoires que vous pouvez utiliser avec l’automate
Micro810.
Alimentation c.a. externe
Utilisez l’alimentation (2080-PS120-240VAC) en option dans les applications
faisant appel à des petits systèmes, lorsqu’une alimentation en 24 V c.c. n’est pas
disponible sur le site.
Câblage du module
PAC-1 PAC-2 PAC-3
45062
DC-1
DC-2
DC-3
DC-4
45061
Connecteurs d’entrée c.a.
Connecteurs de sortie c.c. (24 V c.c./1,6 A)
PAC-1
Phase c.a.
100…240 V c.a.
DC-1
+
PAC-2
Neutre c.a.
100…240 V c.a.
DC-2
+
PAC-3
Terre protectrice
DC-3
-
DC-4
-
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51
Annexe B
A propos des accessoires
Module afficheur LCD 1.5" et clavier
Ce module (2080-LCD) fonctionne également comme module mémoire de
secours pour l’automate Micro810.
Ce module offre une méthode de visualisation des états et de configuration de
l’automate Micro810 abordable et simple. Avec ce module LCD, vous pouvez
aussi modifier les blocs fonctionnels de relais intelligents de base.
Les instructions de l’afficheur LCD peuvent être utilisées pour afficher des
messages personnalisés, ainsi que pour lire des saisies au clavier.
Ce module peut être inséré ou retiré lorsque l’automate est sous tension, mais
seulement en environnements non-dangereux. Assurez-vous que l’alimentation
est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de
poursuivre.
Insertion du module LCD
1. Retirez la plaque du couvercle vierge.
2. Appuyez sur le module LCD jusqu’à ce qu’il s’enclenche en bas et en haut.
Retrait du module LCD
1. Appuyez sur les loquets du haut et du bas, puis séparez d’abord le loquet du
haut et ensuite celui du bas.
52
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A propos des accessoires
Annexe B
Accès au menu principal
Pressez en même temps les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu
principal.
Utilisez les touches fléchées pour
déplacer le curseur vers le haut ou
le bas pour atteindre l’élément
que vous souhaitez sélectionner.
Commutateur de mode
Réglez l’automate sur le mode Program ou le
mode Run à partir de cet écran.
Fonction SR
Utilisez les touches fléchées gauche et droite
pour sélectionner les paramètres.
Utilisez les touches fléchées haut et bas pour
régler les valeurs de paramètres.
Variable
Surveillez ou réglez les valeurs des variables de
programme définies. Cette fonction n’est pas
encore disponible.
Etat des E/S
Surveillez l’état des E/S à partir de cet écran.
Réglage avancé
Visualisation
Info système
Filtre d’entrée
Code de défaut
Calibrage AI
Réglage LCD
Comportement à la mise
sous tension
Réglage de l’horloge
Module mémoire
Langue
Sécurité
Définissez ou redéfinissez le mot de passe.
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53
Annexe B
A propos des accessoires
Adaptateur USB
Ce module (2080-USBADAPTER) fournit un port USB à l’automate
Micro810.
Utilisez un câble USB standard A mâle vers B mâle pour la programmation de
l’automate.
45221
54
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Annexe
C
Mises en route
Cette annexe décrit certaines tâches communes concernant l’automate Micro810.
Elle inclut les instructions de mise en service suivantes.
Configuration du mot de passe
du module LCD
Sujet
Page
Configuration du mot de passe du module LCD
55
Configuration du mot de passe de l’automate
59
Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810
63
Mise à jour Flash du firmware Micro800
89
Etablir la communication entre RSLinx et un automate Micro810 12 E/S via USB
93
Forçage des E/S
95
Les réglages des fonctions relais des automates Micro810, accessibles par
l’intermédiaire du module LCD, peuvent être protégés par mot de passe.
Ce mot de passe consiste en une valeur comprise entre 00000001 et 99999999.
CONSEIL
La combinaison de chiffres 00000000 est utilisée pour effacer le mot de passe.
La protection par mot de passe bloque l’accès au menu système. Elle offre en
conséquence une protection contre les actions suivantes :
• modification des paramètres de la fonction du relais ;
• changement de mode de fonctionnement entre Exécution et Arrêt ;
• modification des réglages de l’horloge temps réel ;
• communication avec un périphérique particulier ;
• modification des paramètres système :
– définition d’un nouveau mot de passe,
– sélection de la langue du menu,
– filtre d’entrée,
– calibrage entrée analogique,
– comportement à la mise sous tension,
– module mémoire.
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55
Annexe C
Mises en route
Activation du mot de passe
Les mots de passe peuvent être définis dans le menu système, en mode d’exécution
comme à l’arrêt. Cependant, si un mot de passe est déjà actif, vous ne pourrez pas
accéder à la plupart des rubriques du menu système tant que ce mot de passe
n’aura pas été désactivé.
1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système.
2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu.
3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Activate PWD (activer le mot
de passe).
4. Appuyez à nouveau sur la touche OK pour accéder à la zone de saisie du
mot de passe.
5. Définissez un mot de passe (entre 00000001 et 99999999) au moyen des
touches de curseur :
– les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à
8 caractères ;
– ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un
caractère dans le mot de passe ;
– les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9.
6. Enregistrez le nouveau mot de passe en appuyant sur OK.
7. Appuyez sur OK ou sur Esc pour quitter l’écran de mot de passe.
– Votre mot de passe est maintenant opérationnel, mais il n’est pas encore
activé.
Désactivation du mot de passe
IMPORTANT
L’option Deactivate Password (désactiver le mot de passe) ne permet de désactiver le
mot de passe que pour la session active. Lorsque l’alimentation de l’automate est
coupée puis rétablie, le mot de passe précédemment défini pour le module LCD est
toujours en vigueur. Vous devrez désactiver à nouveau ce mot de passe pour pouvoir
accéder à la plupart des fonctions système.
Pour déverrouiller le module LCD et avoir accès à toutes les fonctions du système,
vous avez besoin de l’option Deactivate Password (désactiver le mot de passe).
Le désactivation du mot de passe vous donne accès à des fonctions telles que
Mode Switch (changement de mode), Smart Relay (relais intelligent), Security
(sécurité) et Advanced Settings (réglages avancés, notamment : Clock Setup
[réglage horloge], Input Filter [filtre d’entrée], AI Calibration [calibrage de
l’entrée analogique], PwrUp Behavior [comportement à la mise sous tension] et
Memory Module [module mémoire]).
56
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Mises en route
Annexe C
1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système.
2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu.
3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Deactivate PWD (désactiver le
mot de passe).
L’option Deactivate Password (désactiver le mot de passe) n’est disponible
que si un mot de passe a été précédemment défini.
4. Saisissez le mot de passe précédemment défini au moyen des touches
fléchées.
– les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à
8 caractères ;
– ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un
caractère dans le mot de passe ;
– les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9.
Le message suivant apparaît lorsque la désactivation est effective :
5. Appuyez sur OK.
Vous disposez maintenant de l’accès aux fonctions système telles que Smart Relay
(relais intelligent) et Advanced Settings (réglages avancés).
Changement de mot de passe
1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système.
2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu.
3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Change PWD (changer de mot
de passe).
L’option Change Password (changer de mot de passe) n’est disponible que
si un mot de passe a été précédemment défini.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
57
Annexe C
Mises en route
4. Saisissez l’ancien mot de passe (OLD) actif au moyen des touches fléchées.
– les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à
8 caractères ;
– ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un
caractère dans le mot de passe ;
– les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9.
5. Saisissez le nouveau mot de passe (New) au moyen des touches fléchées.
6. Appuyez sur OK.
Effacement du mot de passe
CONSEIL
L’effacement du mot de passe déverrouille de fait le module LCD. Lors de la prochaine
remise sous tension de l’automate, il n’y aura pas besoin de mot de passe pour accéder
aux fonctions système depuis le module LCD.
Il suffit de rentrer 00000000 comme nouveau mot de passe pour effacer le mot de
passe précédemment défini. Pour cela, procédez de la façon suivante :
1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système.
2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu.
3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Change PWD (changer de mot
de passe).
L’option Change Password (changer de mot de passe) n’est disponible que
si un mot de passe a été précédemment défini.
4. Saisissez l’ancien mot de passe (OLD) actif au moyen des touches fléchées.
– les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à
8 caractères ;
– ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un
caractère dans le mot de passe ;
– les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9.
58
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Mises en route
Annexe C
5. Entrez la valeur 00000000 comme nouveau mot de passe (New) de façon à
effacer l’ancien mot de passe.
Servez-vous des touches fléchées comme dans les étapes précédentes.
6. Appuyez sur OK.
Configuration du mot de passe
de l’automate
La définition, le changement et l’effacement du mot de passe sur un automate
cible s’effectuent au moyen du logiciel Connected Components Workbench.
IMPORTANT
Les instructions qui suivent sont applicable à la version 2 de Connected Components
Workbench et aux automates Micro800 dotés d’un firmware en révision 2.
Pour plus d’informations sur ces fonctionnalités, se reporter à Sécurité de l’automate,
page 37.
Définir le mot de passe de l’automate
Pour la procédure suivante, le logiciel Connected Components Workbench doit
être connecté à l’automate Micro800.
1. Dans le logiciel Connected Components Workbench, ouvrez le projet
correspondant à l’automate cible.
2. Cliquez sur Connect pour vous connecter à l’automate cible.
3. Dans la barre d’outils Device Details (détails du dispositif ), déroulez la
liste commandée par le bouton Secure (sécurité). Le message « Set,
Change or Clear Micro800 Controller Password Protection » (définissez,
changez ou effacez le mot de passe de protection de l’automate Micro800)
est affiché dans une info-bulle.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
59
Annexe C
Mises en route
4. Cliquez sur Secure (sécurité). Sélectionnez Set Password (définir le mot de
passe).
5. La boîte de dialogue Set Controller Password (définir le mot de passe de
l’automate) apparaît. Fournissez un mot de passe. Confirmez ce mot de
passe en le saisissant à nouveau dans le champ Confirm (confirmer).
CONSEIL
Les mots de passe doivent être composés de huit caractères au moins pour être valides.
6. Cliquez sur OK.
La boîte de dialogue Confirmation s’affiche pour indiquer que le mot de
passe a bien été enregistré avec succès.
7. Cliquez sur OK.
Une fois qu’un mot de passe a été créé, toute nouvelle session essayant de se
connecter à l’automate cible devra fournir ce mot de passe pour obtenir l’accès
exclusif à cet automate.
60
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
Changer de mot de passe
Dans le cadre d’une session habilitée, vous pouvez changer le mot de passe d’un
automate cible au moyen du logiciel Connected Components Workbench.
L’automate cible doit se trouver à l’état connecté (Connected).
1. Dans la barre d’outils Device Details (détails du dispositif ), cliquez sur le
bouton Secure (sécurité). Sélectionnez Change Password (changer de mot
de passe).
2. La boîte de dialogue Change Controller Password (changer le mot de passe
de l’automate) apparaît. Saisissez l’ancien mot de passe (Old Password),
puis le nouveau (New Password) et confirmez ce dernier.
3. Cliquez sur OK. La boîte de dialogue Confirmation s’affiche pour
indiquer que le nouveau mot de passe a bien été enregistré avec succès.
4. Cliquez sur OK.
L’automate va maintenant demander le nouveau mot de passe pour autoriser
l’accès à toute nouvelle session.
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
61
Annexe C
Mises en route
Effacer le mot de passe
Dans le cadre d’une session habilitée, vous pouvez effacer le mot de passe d’un
automate cible au moyen du logiciel Connected Components Workbench.
1. Dans la barre d’outils Device Details (détails du dispositif ), cliquez sur le
bouton Secure (sécurité). Sélectionnez Clear Password (effacer le mot de
passe).
2. La boîte de dialogue Clear Password (effacer le mot de passe) apparaît.
Entrez le mot de passe.
3. Cliquez sur OK pour effacer le mot de passe.
L’automate ne demandera plus de mot de passe pour toute nouvelle session.
62
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Utilisation de la fonctionnalité
de relais intelligent du Micro810
Annexe C
L’automate Micro810 à 12 E/S (8 entrées et 4 sorties) comporte en standard une
fonctionnalité de relais intelligent intégrée. Celle-ci peut être configurée au
moyen du module afficheur LCD en option et de ses boutons-poussoirs, sans
avoir besoin de logiciel, de façon à commander les quatre sorties relais (O00 à
O03).
Chaque bloc fonctionnel de relais intelligent commande une sortie relais qui peut
être configurée avec l’une des instructions suivantes :
• TON – Temporisation à l’enclenchement
• TOF – Temporisation au déclenchement
• DOY – Activation d’une sortie si la valeur de l’horloge temps réel se trouve
dans la plage de réglage Heure Année
• TOW – Activation d’une sortie si la valeur de l’horloge temps réel se situe
dans la plage de réglage Heure Jour.
• CTU – Comptage
• CTD – Décomptage
• TONOF – Temporisation à l’enclenchement sur une ligne vraie et ensuite
temporisation au déclenchement sur une ligne fausse.
• TP – Durée d’impulsion
Ordre d’exécution des blocs fonctionnels de relais intelligent
Le bloc de relais intelligent configuré pour commander la sortie 00 s’exécute en
premier. Il est suivi par le bloc de relais intelligent configuré pour la sortie 01, puis
par celui de la sortie 02. Le bloc de relais intelligent de la sortie 03 est le dernier à
s’exécuter.
Par exemple, si la fonction TON est configurée pour commander la sortie O00,
CTU pour la sortie O01, TOW pour la sortie O02 et à nouveau CTU pour la
sortie O03, l’ordre d’exécution de ces instructions de relais intelligent sera TON
(O00) CTU (O01) TOW (O02) CTU (O03).
La configuration par défaut est la suivante :
TON pour la sortie 00
CTU pour la sortie 01
TOW pour la sortie 02
DOY pour la sortie 03
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63
Annexe C
Mises en route
Naviguer sur l’écran LCD
Langue
Permet à l’utilisateur de sélectionner :
Anglais, Chinois, Français, Espagnol, Italien
Ecran de démarrage Micro810
Apparaît brièvement à la mise
sous tension de l’automate.
Affichage utilisateur
Un carré plein indique que l’utilisateur a
programmé un écran défini par l’utilisateur
en utilisant les instructions du LCD
Etat de la communication
Un carré clignotant indique que l’automate Micro810
est en communication avec un PC via un port USB.
Touches de navigation
Permet à l’utilisateur de
naviguer, sélectionner,
confirmer et annuler la
sélection
Mot de passe activé
Une icône indique que la protection par mot de passe du module
LCD est activée. Par exemple, un utilisateur pourrait passer du mode
Run, au mode Program en utilisant les touches du LCD. Notez que ce
mot de passe s’applique aux accès au module LCD seulement.
Le mot de passe de verrouillage de l’automate, configuré au moyen
de Connected Components Workbench, ne permettra pas de
déverrouiller le module LCD.
Mode de fonctionnement
Indique si l’automate se trouve en mode de programmation,
d’exécution ou de repos. Le module LCD passe en mode repos
lorsque le bloc fonctionnel Suspend (suspendre) est exécuté.
Pendant l’exécution du bloc fonctionnel Suspend (suspendre),
l’automate Micro800 reste en mode d’exécution mais celle-ci est
suspendue indéfiniment. Dans ce cas, « RUN » (mode d’exécution)
n’est plus affiché, indiquant que la scrutation du programme est
arrêtée, et est remplacé par « IDLE » (mode repos) sur le
module LCD.
Menu principal
Permet l’accès aux caractéristiques et fonctions telles que
commutation de mode, fonction SR (relais intelligent), variables,
état des E/S, réglage évolué et sécurité.
Pour aller sur cet écran à partir de la fenêtre d’état des E/S ou d’une
fenêtre définie par l’utilisateur, pressez les touches ESC + OK en
même temps.
Les sections ci-dessous permettent à l’utilisateur de configurer et de tester
chacune des huit fonctions de relais intelligents (SR) disponibles avec l’automate
Micro810.
Configuration du comptage (CTU)
Ce guide de mise en route vous indique comment configurer le bloc fonctionnel
de comptage (CTU).
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension.
L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous
tension.
2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et
l’heure, ainsi que l’état des E/S. Pressez en même temps les boutons ESC et
OK pour accéder à l’écran du menu principal.
64
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
3. Pressez la touche fléchée BAS pour vous déplacer vers la fonction SR (relais
intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la
commande de la sortie 0 est affiché.
4. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour vous déplacer vers le bloc
fonctionnel commandant la sortie 1.
HAUT
DROITE
5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois. Le champ d’instruction de
paramètre est sélectionné et fait apparaître l’instruction CTU.
6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre CLK. Ce paramètre déclenche le comptage.
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre RESET. Cette entrée de paramètre force la réinitialisation du
compteur.
8. Pressez la touche fléchée DROITE trois fois pour vous déplacer sur la
première saisie différente de zéro dans le champ de paramètre valeur de
présélection (PV).
a. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à
zéro.
b. Pressez la touche fléchée DROITE une seule fois pour vous positionner
sur le prochain chiffre différent de zéro dans le champ PV. Pressez la
touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à zéro.
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65
Annexe C
Mises en route
c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour aller sur le dernier
chiffre. Pressez la touche fléchée BAS cinq fois pour régler le dernier
chiffre sur 3.
Valeur PV
9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour vous déplacer jusqu’à
l’écran de sélection des paramètres.
Ecran de sélection
des paramètres
10. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un message vous invite à sauvegarder les modifications apportées au
paramètre. Appuyez sur la touche OK pour enregistrer les modifications.
66
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
Test de la fonction prédéfinie CTU
L’instruction CTU incrémente le compteur chaque fois que l’entrée CLK
effectue une transition de bas à haut. L’instruction permet la comparaison entre la
valeur courante CV et la valeur de présélection (PV) et active la sortie O1 quand
CV > PV. Pour tester l’opération, nous connectons un bouton-poussoir sur I02,
un bouton-poussoir de réinitialisation sur I03, et une lampe témoin sur la
sortie O01.
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour aller sur la commutation de
mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le
mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK.
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67
Annexe C
Mises en route
4. Appuyez sur la touche OK pour confirmer la sélection du mode
d’exécution.
5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la
touche ESC pour revenir au menu principal.
6. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour aller jusqu’à la fonction SR
(relais intelligent).
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour aller jusqu’au bloc de
fonction CTU.
7. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage. La valeur courante CV
augmente à 00001.
68
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Mises en route
Annexe C
a. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage. La valeur courante
augmente à 00002.
b. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage. La valeur courante
augmente à 00003. Puisque la valeur courante CV = la valeur
présélectionnée PV, la sortie O1 est activée et la lampe témoin s’allume.
c. Pressez et relâchez le bouton-poussoir Reset. La valeur courante CV est
réinitialisée à zéro, et la sortie O1 est désactivée. La lampe témoin
s’éteint.
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Annexe C
Mises en route
Configuration de la temporisation à l’enclenchement (TON)
Exemple de configuration du paramètre – TON
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q00
IN
I01
Résolution du temps
SS:MS
PT
15:000
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension.
L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous
tension.
2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et
l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches
ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal.
3. Pressez la touche fléchée BAS pour vous déplacer vers la fonction SR (relais
intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la
commande de la sortie 0 est affiché.
4. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre TON.
5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la valeur du
paramètre IN. Ceci attribue le démarrage pour le temporisateur à
l’enclenchement.
6. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour incrémenter la valeur du
paramètre IN de I00 à I01.
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du
temporisateur à l’enclenchement.
Paramètre résolution
du temps
8. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour sélectionner le paramètre
résolution du temps SS:MS.
70
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Mises en route
Annexe C
9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du
premier chiffre dans le champ de paramètre PT.
Saisie du premier chiffre
du paramètre PT
Pour modifier la valeur du paramètre PT à 15:000, procédez comme suit :
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour régler la saisie du
premier chiffre sur 1.
b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le
deuxième chiffre dans le champ de paramètre PT.
c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour incrémenter le chiffre
à 5.
d. Pressez la touche fléchée DROITE deux fois pour sélectionner le
quatrième chiffre dans le champ de paramètre PT.
e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour régler ce chiffre sur zéro.
10. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un message vous invite à sauvegarder les modifications apportées au
paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
Test de la fonction prédéfinie TON
L’instruction TON démarre une temporisation interne qui croît jusqu’à une
valeur donnée lorsque l’entrée (IN) effectue une transition de bas à haut.
L’instruction permet la comparaison entre le temps écoulé actuel (ET) et le
temps programmé PT, et active la sortie lorsque ET = PT. Pour tester le
fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I01, et une lampe
témoin sur la sortie O00.
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionner le mode exécution
(RUN). Appuyez sur la touche OK.
4. Un message vous invite à confirmer la sélection du mode RUN. Appuyez
sur la touche OK.
5. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. L’écran du menu
principal indique que l’automate est en mode RUN.
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71
Annexe C
Mises en route
6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR (relais
intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel TON pour
contrôler la sortie 0 devient disponible.
7. Pressez le bouton-poussoir connecté sur I01. ET commence à s’écouler.
8. Lorsque le temps ET actuel est égal à PT, la sortie O00 est activée, et la
lampe témoin s’allume.
Configuration de DOY
Exemple de configuration du paramètre DOY
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q03
Voie
A
EN
I03
Y/C
0
On
11/08/18 (AA/MM/JJ)
Off
11/08/19 (AA/MM/JJ)
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension.
L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous
tension.
2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et
l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches
ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal.
3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK.
4. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour vous déplacer vers le bloc
fonctionnel commandant la sortie 3 (DOY).
5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre de l’instruction DOY.
72
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois. Le champ de paramètre VOIE
est sélectionné et il indique VOIE A.
Paramètre Voie
7. Pressez la touche fléchée DROITE pour sélectionner le champ de
paramètre EN.
Pressez la touche fléchée BAS quatre fois pour modifier la valeur du
paramètre EN sur I03.
8. Pressez la touche fléchée DROITE deux fois pour sélectionner la saisie du
premier chiffre dans le champ de paramètre ON.
Saisie du premier chiffre
dans le paramètre ON
Modifiez les réglages de la date d’activation « On date » pour 11/08/18
(AA/MM/JJ). Pour cela, procédez de la façon suivante :
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur
numérique 1.
b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la
deuxième saisie dans le champ de paramètre ON, puis pressez la touche
fléchée HAUT deux fois pour obtenir la valeur numérique 1.
c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les
troisième et quatrième chiffres dans le champ de paramètre ON, puis
pressez la touche fléchée BAS cinq fois pour obtenir la valeur
numérique 08.
d. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les
quatrième et cinquième chiffres dans le champ de paramètre ON, puis
pressez la touche flechée HAUT 17 fois pour obtenir la valeur
numérique 18.
9. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
première entrée du champ du paramètre OFF.
Modifiez les réglages de la date de désactivation « Off date » pour
11/08/19 (AA/MM/JJ). Pour cela, procédez de la façon suivante :
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
73
Annexe C
Mises en route
a. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie
du deuxième chiffre dans le champ de paramètre OFF. Puis, pressez la
touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1.
b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les
troisième et quatrième chiffres dans le champ de paramètre OFF et
pressez la touche fléchée HAUT sept fois pour obtenir la valeur
numérique 08.
c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les
quatrième et cinquième chiffres dans le champ de paramètre OFF,
puis pressez la touche flechée Haut 18 fois pour obtenir la valeur
numérique 19.
10. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez
sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
Test de la fonction prédéfinie DOY
L’instruction DOY active la sortie si la valeur de l’horloge temps réel se situe dans
le réglage Année-Heure de l’une des quatre voies. Pour tester le fonctionnement,
nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et une lampe témoin sur la sortie
O03.
Réglage de l’horloge pour le test
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée BAS trois fois pour vous déplacer sur Advanced
Set (réglage évolué). Appuyez sur la touche OK.
3. Appuyez trois fois pour sur la touche fléchée BAS pour accéder à Clock
Setup (réglage de l’horloge), puis appuyez sur la touche OK.
Pressez à nouveau sur la touche OK de Clock (horloge).
74
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
4. Pressez la touche fléchée DROITE pour naviguer dans les champs Year,
MM.DD, HH:MM (Année, MM.JJ, et HH:MM).
Réglez la valeur du champ MM.DD sur la date d’activation « On date »
établie lors de la configuration (11/08/18). Utilisez les touches fléchées
HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les valeurs numériques dans
le champ MM.DD.
5. Passez au champ HH:MM. Modifiez le réglage de l’heure pour 23:59, ou
une minute avant la date de désactivation « Off date » configurée. Utilisez
les touches fléchées HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les
valeurs numériques dans le champ HH:MM. Pressez la touche OK après
avoir effectué les modifications.
Procédez au test en exécutant les étapes décrites ci-dessous.
Test de la fonction DOY
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Pressez la touche fléchée BAS pour aller sur le mode RUN, puis pressez la
touche OK.
a. Pressez le bouton OK pour confirmer la sélection du mode RUN.
4. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. L’écran indique que
l’automate est en mode d’exécution (RUN).
5. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK.
6. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour obtenir la sortie 3 (DOY).
7. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Si la valeur de l’horloge
temps réel se situe dans la plage de réglage de Année-Heure pour la voie A,
alors la lampe témoin s’allume.
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75
Annexe C
Mises en route
Configuration de TOW
Exemple de configuration du paramètre – TOW
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q02
Voie
A
EN
I03
D/W
0
On
MO-08:30
Off
MO-08:31
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension.
L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous
tension.
2. L’affichage d’état fait apparaître le mode PROG, le jour et l’heure, et l’état
des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder
à l’écran du menu principal.
3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel
pour la commande de la sortie 0 apparaît.
4. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour vous déplacer vers le bloc
fonctionnel pour la sortie 2 (TOW).
5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre de l’instruction TOW.
6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre VOIE. Il indique VOIE A.
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre EN.
Pressez la touche fléchée BAS une fois pour modifier la valeur du
paramètre EN sur I03.
8. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre D/W.
9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la première
saisie dans le champ de paramètre ON.
a. Pressez la touche fléchée HAUT pour modifier la valeur sur « MO ».
b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les
premier et deuxième chiffres dans le champ de paramètre ON et pressez
la touche fléchée BAS une fois pour obtenir le chiffre 08.
c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie
du troisième chiffre dans le paramètre ON et pressez la touche fléchée
HAUT deux fois pour obtenir la valeur numérique 3.
76
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
d. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie
du quatrième chiffre dans le champ de paramètre ON et pressez la
touche fléchée BAS 5 fois pour obtenir la valeur numérique 0.
10. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
première entrée du champ du paramètre OFF.
a. Pressez la touche fléchée BAS deux fois pour changer la valeur sur
« MO ».
b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les
deuxième et troisième chiffres dans le champ de paramètre OFF et
pressez la touche fléchée BAS neuf fois pour obtenir la valeur
numérique 08.
c. Pressez la touche fléchée DROITE deux fois pour obtenir la saisie du
cinquième chiffre dans le champ de paramètre OFF et pressez la touche
fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1.
11. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez
sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
Test de la fonction prédéfinie TOW
L’instruction TOW active la sortie si la valeur de l’horloge temps réel se trouve
dans la plage de réglage de Jour-Heure de l’une des 4 voies. Pour tester le
fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et une lampe
témoin sur la sortie O02.
Réglage de l’horloge pour le test
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée BAS trois fois pour vous déplacer sur Advanced
Set (réglage évolué). Appuyez sur la touche OK.
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77
Annexe C
Mises en route
3. Appuyez trois fois pour sur la touche fléchée BAS pour accéder à Clock
Setup (réglage de l’horloge), puis appuyez sur la touche OK.
Pressez à nouveau sur la touche OK de Clock (horloge).
4. Pressez la touche fléchée DROITE pour naviguer dans les champs Year,
MM.DD, HH:MM (Année, MM.JJ, et HH:MM).
Réglez la valeur des champs MM.DD sur une date correspondant à un
lundi, comme indiqué dans l’exemple de configuration. Utilisez les touches
fléchées HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les valeurs
numériques dans le champ MM.DD.
5. Passez au champ HH:MM. Réglez l’heure sur 08:29, ou une minute avant
l’heure d’activation réglée. Utilisez les touches fléchées HAUT et BAS
pour augmenter ou diminuer les valeurs numériques dans le champ
HH:MM. Pressez la touche OK après avoir effectué les modifications.
Procédez au test en exécutant les étapes décrites ci-dessous.
Test de la fonction TOW
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le
mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK.
4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode
d’exécution.
5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la
touche ESC pour revenir au menu principal.
6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR.
Appuyez sur la touche OK.
7. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour la sortie 2.
78
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
8. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Si la valeur de l’horloge
temps réel se trouve dans la plage de réglage Jour-Heure pour la voie A, la
lampe témoin s’allume.
Configuration du comptage décroissant (CTD)
Exemple de configuration du paramètre – CTD
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q00
CLK
I01
LOAD
I02
PV
00010
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension.
L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous
tension.
2. L’affichage d’état fait apparaître le mode PROG, le jour et l’heure, et l’état
des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder
à l’écran du menu principal.
3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel
pour la commande de la sortie 0 est affiché.
4. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre de l’instruction TON.
5. Pressez la touche fléchée HAUT trois fois pour sélectionner l’instruction
CTD.
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79
Annexe C
Mises en route
6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre CLK. C’est le déclencheur pour le comptage.
Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour changer le paramètre CLK
sur I01.
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre LOAD. Cette entrée recharge la valeur de préselection PV.
Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner I02.
8. Pressez la touche fléchée DROITE trois fois pour vous déplacer sur la
première saisie différente de zéro dans le champ de paramètre PV (valeur
de présélection du compteur).
a. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à
zéro.
b. Pressez la touche fléchée DROITE une seule fois pour vous positionner
sur le prochain chiffre différent de zéro dans le champ PV.
c. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur
numérique 1.
d. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour vous positionner sur le
prochain chiffre dans le champ PV.
e. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à
zéro.
9. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez
sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
Test de la fonction prédéfinie CTD
L’instruction CTD décrémente le compteur depuis une valeur donnée jusqu’à 0
chaque fois que l’entrée CLK effectue une transition de bas à haut, et active la
sortie, lorsque CV ≤ 0. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un
bouton-poussoir de comptage sur I01, un bouton-poussoir de chargement sur I02
et une lampe témoin sur la sortie O00.
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch) et pressez la touche OK.
80
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Mises en route
Annexe C
3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le
mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK.
4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode
d’exécution.
5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la
touche ESC pour revenir au menu principal.
6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR.
7. Pressez le bouton-poussoir de chargement connecté sur I02. La valeur
00010 est rechargée dans CV et la lampe témoin s’éteint. Puis, relâchez le
bouton-poussoir de chargement.
8. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage connecté sur I01.
La valeur courant CV diminue à 00009.
Répétez l’étape 8 neuf fois, jusqu’à ce que CV se décrémente à 00000.
Lorsque CV = 0, la sortie O00 est activée et la lampe témoin s’allume.
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81
Annexe C
Mises en route
Configuration de TONOFF
Exemple de configuration du paramètre – TONOFF
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q01
IN
I03
Résolution du temps
SS:MS
PT
15:000
PTOFF
20:000
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension.
L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous
tension.
2. L’affichage d’état fait apparaître le mode PROG, le jour et l’heure, et l’état
des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder
à l’écran du menu principal.
3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel
pour la commande de la sortie 0 est affiché.
4. Pressez la touche fléchée HAUT une fois et sélectionnez la sortie 1
(CTU).
5. Pressez la touche fléchée DROITE pour sélectionner le champ de
paramètre CTU.
6. Pressez la touche fléchée BAS trois fois pour vous déplacer sur Advanced
Set (réglage évolué).
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre IN. Cette entrée attribue le démarrage pour le temporisateur
interne.
Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour changer la valeur du
paramètre IN sur I03.
8. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du
temporisateur interne.
Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour modifier le réglage de
l’heure en SS:MS.
9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la première
saisie dans le champ de paramètre PT.
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur
numérique 1.
b. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
deuxième valeur de saisie du champ du paramètre PT.
c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour obtenir la valeur
numérique 5.
82
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Mises en route
Annexe C
d. Appuyez deux fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
quatrième valeur de saisie du champ du paramètre PT.
e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro.
10. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du
premier chiffre dans le champ de paramètre PTOF.
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur
numérique 2.
b. Pressez la touche fléchée DROITE trois fois pour aller sur la saisie du
quatrième chiffre pour le champ de paramètre PTOF.
c. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro.
11. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez
sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
Test de la fonction prédéfinie TONOFF
L’instruction TONOFF démarre un temporisateur interne croissant pour
atteindre une valeur donnée PT lorsque l’entrée IN effectue une transition de bas
à haut, et active la sortie quand ET = PT.
Redémarre le temporisateur interne croissant pour atteindre une valeur donnée
PTOF lorsque l’entrée IN effectue une transition de haut à bas, et désactive la
sortie quand ET=PTOF. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un
bouton-poussoir sur I03 et une lampe témoin sur la sortie O01.
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le
mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK.
4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode
d’exécution.
5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la
touche ESC pour revenir au menu principal.
6. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK.
7. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la sortie 1.
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83
Annexe C
Mises en route
8. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Le temps écoulé ET
commence à s’écouler.
9. Lorsque le temps écoulé actuel ET = le temps programmé PT, la sortie
O01 est activée et la lampe témoin s’allume.
10. Relâchez le bouton-poussoir connecté à I03. Le temps écoulé ET
recommence à s’écouler.
Lorsque le temps écoulé actuel ET = le temps programmé PTOF, la sortie
O01 est désactivée et la lampe témoin s’éteint.
Configuration de durée d’impulsion (TP)
Exemple de configuration du paramètre – TP
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q02
IN
I03
Résolution du temps
SS:MS
PT
15:000
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du
Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension.
2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et
l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches
ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal.
3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel
pour la commande de la sortie 0 est affiché.
4. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour sélectionner la sortie 2
(TOW). Pour basculer vers l’instruction TP :
a. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ
de paramètre de l’instruction TOW.
84
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Mises en route
Annexe C
b. Pressez la touche fléchée BAS quatre fois pour basculer vers
l’instruction TP.
5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre IN. Ceci attribue le démarrage au temporisateur interne.
6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du
temporisateur interne.
Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour modifier le réglage de
l’heure en SS:MS.
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la première
saisie dans le champ de paramètre PT.
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour régler la valeur de ce
chiffre à 1.
b. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
deuxième valeur de saisie du champ du paramètre PT.
c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour régler la valeur de ce
chiffre sur 5.
d. Appuyez deux fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
quatrième valeur de saisie du champ du paramètre PT.
e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro.
8. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez
sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
Test de la fonction prédéfinie TP
L’instruction TP démarre un temporisateur interne lorsque l’entrée IN effectue
une transition de bas à haut et active simultanément la sortie. Lorsque le temps
écoulé ET s’incrémente jusqu’à la valeur définie pour PT, la sortie est désactivée.
Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et
une lampe témoin sur la sortie O02.
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionner le mode exécution
(RUN). Appuyez sur la touche OK.
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85
Annexe C
Mises en route
4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode
d’exécution.
5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la
touche ESC pour revenir au menu principal.
6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR.
Appuyez sur la touche OK.
7. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour sélectionner la sortie 2.
8. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Le temps écoulé ET
commence à s’écouler et la lampe témoin s’allume.
Lorsque le temps écoulé actuel ET = le temps programmé PT, la sortie
O02 est désactivée et la lampe témoin s’éteint.
Configuration de TOF
Exemple de configuration du paramètre – TOF
Champs du paramètre
Valeur de configuration
Q
Q03
IN
I02
Résolution du temps
SS:MS
PT
15:000
1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du
Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension.
2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et
l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches
ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal.
3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel
pour la commande de la sortie 0 est affiché.
86
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
4. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour sélectionner la sortie 3.
a. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ
de paramètre de l’instruction DOY.
5. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour aller sur l’instruction TOF.
6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre IN. Ceci attribue le démarrage au temporisateur au
déclenchement.
Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour changer la valeur du
paramètre IN sur I02.
7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de
paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du
temporisateur au déclenchement.
Pressez la touche fléchée BAS pour modifier le réglage de l’heure sur
SS:MS.
8. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du
premier chiffre du champ de paramètre PT.
a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur
numérique 1.
b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie
du deuxième chiffre du champ de paramètre PT.
c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour obtenir la valeur
numérique 5.
d. Appuyez deux fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la
quatrième valeur de saisie du champ du paramètre PT.
e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro.
9. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre.
Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez
sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications.
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87
Annexe C
Mises en route
Test de la fonction prédéfinie TOF
L’instruction TOF active la sortie lorsque l’entrée IN effectue une transition de
bas à haut. Puis, elle démarre le temporisateur au déclenchement lorsque l’entrée
IN effectue une transition de haut à bas. Lorsque le temps écoulé ET s’incrément
jusqu’à la valeur définie pour PT, la sortie est désactivée. Pour tester le
fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I02 et une lampe
témoin sur la sortie O03.
1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal.
2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la
commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK.
3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le
mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK.
4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode
d’exécution.
5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la
touche ESC pour revenir au menu principal.
6. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction
SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK.
7. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour sélectionner la sortie 3.
8. Pressez le bouton-poussoir connecté sur I02, la sortie O03 est activée et la
lampe témoin s’allume.
9. Relâchez le bouton-poussoir connecté sur I02. Le paramètre ET
commence à s’écouler. Lorsque le temps actuel ET = PT, la sortie O03 est
désactivée et la lampe témoin s’éteint.
88
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Mises en route
Mise à jour Flash du firmware
Micro800
IMPORTANT
Annexe C
Lorsque l’automate est en mode d’exécution à distance (Rem Run) et qu’il est protégé
par mot de passe, l’utilisateur doit fournir le mot de passe correct pour pouvoir passer
en mode de programmation à distance et procéder à la mise à jour.
L’automate Micro810 ne comporte pas de bouton de restauration des valeurs usine par
défaut ni de commutateur mécanique de changement de mode permettant de
contourner la protection par mot de passe pour autoriser une mise à niveau flash.
En conséquence, il est important d’avoir toujours avec soi les mots de passe en vigueur
pour pouvoir changer de mode afin d’effectuer la mise à niveau.
Ce guide de mise en route vous indique comment faire la mise à jour flash du
firmware d’un automate Micro800 en utilisant ControlFLASH. ControlFLASH
est installé ou mis à jour avec la plus récente version du firmware Micro800
lorsque le logiciel Connected Components Workbench est installé sur votre
ordinateur.
Avant de tenter la mise à jour flash de votre automate, assurez-vous que l’automate
est en mode Program. Pour de plus amples informations sur la validation du mode
programme, voir Accès au menu principal, page 53.
1. Vérifiez d’abord le bon fonctionnement des communications RSLinx
Classic avec votre automate Micro800 via USB en utilisant RSWho.
(L’automate Micro810 à 12 E/S utilise le driver 12PtM810_xxxxx et le
Micro830 utilise le driver AB_VBP-x).
2. Démarrez ControlFLASH et cliquez sur Next (Suivant).
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89
Annexe C
Mises en route
3. Sélectionnez la référence de l’automate Micro800 que vous allez mettre à
jour et cliquez sur Next (Suivant).
4. Sélectionnez l’automate dans la fenêtre de l’explorateur et cliquez sur OK.
5. Si vous voyez l’écran suivant (automates Micro810 uniquement), laissez le
numéro du logement à 0 et cliquez sur OK.
90
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Annexe C
6. Cliquez sur Next (Suivant) pour continuer et vérifiez les révisions. Cliquez
sur Yes (Oui) pour lancer la mise à jour.
L’écran suivant montre la progression du téléchargement.
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91
Annexe C
Mises en route
7. Au contraire, si vous voyez un message d’erreur, vérifiez si l’automate est en
défaut ou en mode Run. Si c’est le cas, effacez le défaut ou passez en mode
Programme, cliquez sur OK et essayez à nouveau.
8. Lorsque la mise à jour flash est terminée, vous voyez un écran d’état
semblable à la capture d’écran ci-dessous. Cliquez sur OK pour terminer la
mise à jour.
92
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Etablir la communication entre
RSLinx et un automate Micro810
12 E/S via USB
Annexe C
Ce guide de mise en route vous indique comment faire communiquer RSLinx
RSWho avec un automate Micro810 12 E/S via USB.
Normalement, RSLinx Classic est installé au cours de la procédure d’installation
du logiciel Connected Components Workbench. La version minimum de
RSLinx Classic qui soit totalement compatible avec les automates Micro800 est
la 2.57, Build 15 (sortie en mars 2011).
1. Mettez l’automate programmable Micro810 12 E/S sous tension.
2. Branchez l’adaptateur 2080-USBADAPTER sur l’automate Micro810,
puis branchez le câble USB A/B directement entre le PC et l’adaptateur.
3. Cliquez sur « No, not this time » (Non, pas cette fois) puis cliquez sur
Next (Suivant) lorsqu’un message vous invite à rechercher un logiciel sous
Windows Update.
4. Cliquez sur Next (Suivant) pour continuer.
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93
Annexe C
Mises en route
5. Cliquez sur Finish (Terminer) quand l’assistant de recherche d’un nouveau
matériel a terminé l’installation du logiciel.
6. Ouvrez RSLinx Classic et exécuter RSWho en cliquant sur l’icône
.
7. L’automate Micro810 apparaît sous le driver 12PtM810.
8. Vous pouvez à présent utiliser ControlFLASH ou Connected
Components Workbench pour communiquer avec l’automate Micro810.
94
Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012
Mises en route
Forçage des E/S
Annexe C
Le forçage est possible uniquement avec les E/S et ne s’applique pas aux variables
définies par l’utilisateur ni aux variables non E/S.
Les entrées sont logiquement forcées, donc les voyants d’état DEL ne montrent
pas les valeurs forcées, mais les entrées dans le programme utilisateur sont forcées.
Contrairement aux entrées, les sorties sont physiquement forcées, donc les
voyants d’état DEL montrent effectivement les valeurs forcées. Le programme
utilisateur n’utilise pas les valeurs forcées.
Le schéma suivant illustre le comportement du forçage.
Programme utilisateur
Entrées
physiques
Forçage
Entrées
logiques
Sorties
logiques
Forçage
Sorties
physiques
Variables
normales
• Les variables internes normales, non physiques, ne peuvent pas être forcées
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95
Annexe C
Mises en route
Vérification de l’activation des forçages (verrouillages)
Si Connected Components Workbench est actif, vérifiez le moniteur de variables
(Variable Monitor) pendant le débogage en ligne. Le forçage est effectué en
verrouillant d’abord une variable d’E/S, puis en définissant une valeur logique
pour les entrées et une valeur physique pour les sorties. N’oubliez pas que vous ne
pouvez pas forcer une entrée physique ni une sortie logique.
Dans de nombreux cas, l’opérateur ne peut pas voir la face avant de l’automate et
Connected Components Workbench n’est pas en ligne avec l’automate. Si vous
souhaitez que l’état des forçages soit visible par l’opérateur, votre programme
utilisateur devra lire cet état des forçages au moyen du bloc fonctionnel
SYS_INFO. Puis il devra l’afficher sur un composant accessible à l’opérateur,
comme une interface homme-machine (IHM) ou une colonne lumineuse. Ceci
est un exemple de programme en texte structuré.
Dans le cas où leur face avant est visible et non cachée par la porte de l’armoire, les
automates Micro830 et de référence supérieure disposent d’un voyant DEL de
forçage.
État des forçages d’E/S après une remise sous tension
Après la remise sous tension d’un automate, tous les forçages d’E/S sont effacés de
sa mémoire.
96
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Annexe
D
Bloc fonctionnel IPID
Le diagramme à la suite montre les arguments d’un bloc fonctionnel
IPIDCONTROLLER.
IPIDCONTROLLER
ENO
EN
Process
Sortie
SetPoint
AbsoluteError
Feedback
ATWarning
OutGains
Auto
Initialize
Gains
AutoTune
ATParameters
Le tableau suivant explique les arguments utilisés dans ce bloc fonctionnel.
Arguments IPIDCONTROLLER
Paramètre
Type de
paramètre
Type de
données
Description
EN
Entrée
BOOL
Bloc fonctionnel activé
Lorsque EN = VRAI, exécuter la fonction.
Lorsque EN = FAUX, ne pas exécuter la fonction.
Valable uniquement pour la logique à relais, EN n’est pas
nécessaire dans la programmation en diagramme de blocs
fonctionnels
Process
Entrée
REAL
Valeur du processus, mesurée sur la sortie du processus asservi.
SetPoint
Entrée
REAL
Point de consigne pour le procédé désiré.
Feedback
Entrée
REAL
Le signal de retour, mesuré en entrée du procédé contrôlé.
Auto
Entrée
BOOL
Modes de fonctionnement du régulateur PID :
• TRUE – fonctionne en mode normal.
• FALSE – valeur de sortie de l’automate équivalente à la
valeur de retour.
Initialize
Entrée
BOOL
Un changement de valeur (Vrai à Faux ou FAUX à VRAI) incite
l’automate à éliminer tout gain proportionnel pendant ce cycle.
Il déclenche également des séquences de réglage automatique
(AutoTune).
Gains
Entrée
GAIN_PID
Gains pour IPIDCONTROLLER
Voir les données GAIN_PID
AutoTune
Entrée
BOOL
Démarre une séquence de réglage automatique
ATParameters
Entrée
AT_Param
Paramètres de réglage automatique
Voir type de données AT_Param
Sortie
Sortie
REAL
Valeur de sortie de l’automate
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97
Annexe D
Bloc fonctionnel IPID
Arguments IPIDCONTROLLER
Paramètre
Type de
paramètre
Type de
données
Description
AbsoluteError
Sortie
REAL
AbsoluteError correspond à la différence entre la valeur du
processus et la valeur de consigne
ATWarnings
Sortie
DINT
Avertissement pour la séquence de réglage automatique. Les
valeurs possibles sont :
• 0 – Aucun réglage automatique effectué
• 1 – Réglage automatique en cours
• 2 – Réglage automatique terminé
• -1 – Erreur 1 : L’entrée de l’automate « Auto » est à l’état
VRAI, veuillez la passer à l’état FAUX
• -2 – Erreur 2 : erreur de réglage automatique, le délai
ATDynaSet est écoulé
OutGains
Sortie
GAIN_PID
Gains calculés à partir des séquences de réglage automatique.
Voir type de donnée GAIN PID
ENO
Sortie
BOOL
Activation de la sortie.
Valable uniquement pour la logique à relais, ENO n’est pas
nécessaire dans la programmation en diagramme de blocs
fonctionnels
Type de données GAIN_PID
Paramètre
Type
Description
DirectActing
BOOL
Types d’action :
• TRUE – action directe
• FALSE – action inverse
ProportionalGain
REAL
Gain proportionnel pour les PID (>= 0,0001)
TimeIntegral
REAL
Valeur de temps intégral des PID (>= 0,0001)
TimeDerivative
REAL
Valeur de temps dérivé des PID (>= 0,0)
DerivativeGain
REAL
Gain dérivé pour les PID (>= 0,0)
Type de données AT_Param
Paramètre
Type
Description
Load
REAL
Valeur initiale de l’automate pour le processus de réglage automatique.
Deviation
REAL
Écart pour le réglage automatique. Il s’agit de l’écart type utilisé pour évaluer la
bande passante nécessaire pour le réglage automatique (bande passante = 3 x
écart)(1)
Step
REAL
Valeur d’échelon pour le réglage automatique. Doit être supérieure à la bande de
bruit et inférieure à une demi-charge.
ATDynamSet
REAL
Temps de réglage automatique. Définit le temps de stabilisation à attendre après
un test par échelon (en secondes). Le processus de réglage automatique sera
arrêté lorsque le temps ATDynamSet sera écoulé.
ATReset
BOOL
Détermine si la valeur de sortie a été remise à zéro après une séquence de réglage
automatique :
• VRAI – Remise de la sortie IPIDCONTROLLER à zéro après le processus de
réglage automatique.
• FAUX – laisse la sortie à la valeur chargée.
(1) L’ingénieur d’application peut estimer la valeur de ATParams.Deviation en analysant les valeurs d’entrée du processus. Par exemple,
dans le cas d’un projet mettant en œuvre une régulation de température, si cette température se stabilise aux alentours de 22 °C et
qu’une fluctuation entre 21,7 et 22,5 °C est observée, la valeur de ATParams.Deviation sera de (22,5 – 21,7)/2 = 0,4.
98
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Bloc fonctionnel IPID
Annexe D
Comment effectuer un réglage automatique
Avant de continuer, assurez-vous que :
• le système doit être un système stable ;
• l’entrée « Auto » de IPIDCONTROLLER est réglée sur FAUX ;
• AT_Param est défini. Le gain d’entrée et DirectActing doivent être définis
en fonction du processus. DerivativeGain est réglé, en général, à 0,1.
Pour faire le réglage automatique, exécutez les étapes suivantes :
1. Réglez l’entrée « Initialize » (démarrage) sur « TRUE » (VRAI).
2. Réglez l’entrée de réglage automatique « AutoTune » sur « TRUE »
(VRAI).
3. Attendez que l’entrée « Process » (processus) se stabilise ou passe en
régime établi.
4. Repassez l’entrée de démarrage « Initialize » sur « FALSE » (FAUX).
5. Attendez jusqu’à ce que la valeur de sortie « ATWarning » affiche « 2 ».
6. Notez la valeur réglée de « OutGains ».
IMPORTANT
Pour parachever la procédure de réglage, un réglage fin peut être nécessaire selon le
type de processus et les exigences. La fonction Autotune ne produit en effet qu’une
valeur de réglage proche de l’optimale. Il peut donc s’avérer nécessaire d’effectuer un
réglage fin des valeurs, en boucle fermée, pour atteindre l’objectif souhaité.
Si ATWarning prend la valeur -2, indiquant que la procédure de réglage automatique
n’a pas réussi, vous pouvez être amené(e) à ajuster le paramètre AT_Param et/ou le
temps de scrutation.
Exemple d’application PID
Arrivée d’eau
Niveau d’eau
Réservoir
Sortie d’eau
L’illustration ci-dessus montre un système simple de contrôle du niveau d’eau,
pour maintenir un niveau d’eau prédéfini dans le réservoir. Une électrovanne est
utilisée pour commander l’arrivée de l’eau. Elle permet de remplir le réservoir à un
débit préréglé. De même, l’évacuation de l’eau est commandée selon un débit
mesurable.
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99
Annexe D
Bloc fonctionnel IPID
Réglage automatique IPID pour systèmes de premier et de second ordre
Le réglage automatique IPID ne peut fonctionner que sur des systèmes de
premier et de second ordre.
Un système de premier ordre peut être défini comme un élément de stockage
d’énergie unique et indépendant. Des exemples de systèmes de premier ordre sont
le refroidissement d’un réservoir de liquide, la régulation du débit d’un liquide
provenant d’un réservoir, un moteur à couple constant pilotant un volant
d’inertie à disque ou un circuit électrique RC. L’élément de stockage d’énergie de
ces systèmes est constitué, respectivement, par de l’énergie thermique, de l’énergie
potentielle, de l’énergie cinétique de rotation et de l’énergie de stockage capacitive.
Ceci peut être exprimé par une formule standard du type f(t) = dy/dt + y(t),
dans laquelle  est la constante de temps du système, f est la fonction de forçage et
y est la variable d’état du système.
Dans l’exemple du système de refroidissement d’un réservoir de liquide, elle peut
être modélisée au moyen de la capacitance thermique C du liquide et de la
résistance thermique R des parois du réservoir. La constante de temps du système
sera RC, la fonction de forçage sera fournie par la température ambiante et la
variable d’état du système sera la température du liquide.
Un système de second ordre peut être défini comme deux éléments de stockage
d’énergie indépendants échangeant leur énergie stockée. Des exemples de
systèmes de second ordre sont un moteur pilotant un volant d’inertie à disque et
couplé à ce volant d’inertie par l’intermédiaire d’un arbre résistant aux torsions,
ou encore un circuit électrique composé d’une source de courant alimentant un
circuit série LR (bobine à inductance et résistance) avec un shunt C
(condensateur). L’élément de stockage d’énergie de ces systèmes est constitué par
de l’énergie cinétique de rotation et de l’énergie de torsion (effet ressort) pour le
premier, et par de l’énergie inductive et de stockage capacitive pour le second.
Les systèmes à entraînement par moteur et les systèmes de réchauffage peuvent
habituellement être modélisés comme des circuits électriques LR et C.
100
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Bloc fonctionnel IPID
Annexe D
Exemple de programme PID
L’illustration ci-dessus montre un exemple de code pour contrôler l’application
PID pris en exemple auparavant. Développé à l’aide des diagrammes de blocs
fonctionnels, il se compose d’un bloc fonctionnel prédéfini,
IPIDCONTROLLER, et de quatre blocs fonctionnels définis par l’utilisateur.
Ces 4 derniers sont :
• PID_OutputRegulator
Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur régule la sortie
IPIDCONTROLLER à l’intérieur d’une plage de sécurité de façon à
garantir que le matériel utilisé dans le processus ne soit pas endommagé.
Si RMIN ≤ RIN ≤ RMAX, alors ROUT = RIN,
Si RIN < RMIN, alors ROUT = RMIN,
Si RIN > RMAX, alors ROUT = RMAX.
• PID_Feedback
Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur agit comme un multiplexeur.
Si « FB_RST » est Faux, FB_OUT=FB_IN ;
Si « FB_RST » est Vrai, alors FB_OUT=FB_PREVAL.
• PID_PWM
Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur fournit une fonctionnalité de
commande MLI en convertissant une valeur réelle en une sortie ON/OFF
à base de temps.
• SIM_WATERLVL
Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur simule le processus décrit dans
l’exemple d’application présenté précédemment.
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101
Annexe D
Bloc fonctionnel IPID
IMPORTANT
Le temps de scrutation des programmes utilisateur est Important
La méthode de réglage automatique nécessite qu’il se produise une oscillation sur la
sortie de la boucle de régulation. De façon à identifier la fréquence de cette oscillation,
le bloc fonctionnel IPID doit être appelé suffisamment fréquemment pour permettre
un échantillonnage adéquat de l’oscillation. Le temps de scrutation du programme
utilisateur doit être inférieur à la moitié de la fréquence d’oscillation. Sur le fond, la
formule de Shannon ou le théorème d’échantillonnage de Nyquist-Shannon doivent
être utilisés comme référence.
De plus, il est important que le bloc fonctionnel soit exécuté à intervalle relativement
constant.
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Index
Numerics
1492-EAHJ35 16
1492-EAJ35 16
2080-LC10-12QBB 1
2080-LC10-12QW 1
2080-PS120-240VAC 15
A
A propos de votre automate 3
A propos des accessoires 51
Accessoires 51
Adaptateur USB 54
Alimentation c.a. externe 51
Alimentation électrique 8
Alimentation Micro800 1
Allocation de mémoire 34
Appeler l’assistance 30
Automate
câblage des E/S 22
éviter une chaleur excessive 10
mise à la terre 20
réduction des parasites électriques 22
Automates Micro810 12 E/S 1
AutoTune 99
Avant d’appeler l’assistance 30
B
Belden 8761 22
Bloc fonctionnel de relais
CTD 63
CTU 63
DOY 63
TOF 63
TON 63
TONOF 63
TOW 63
TP 63
Bloc fonctionnel défini par l’utilisateur (UDFB) 32
Bloc fonctionnel IPID 97
Connected Components Workbench iv
mot de passe de l’automate 37
Consignes de câblage de voie analogique 22
ControlFLASH 89
Courant d’appel 9
Courant d’appel de l’alimentation
remarques concernant l’alimentation électrique 9
D
Déconnexion de l’alimentation principale 7
Démarreurs moteur (Série 509)
parasurtenseurs 19
Dépannage 25
Description de l’automate 1
Dimensions de montage 15
Dimensions de montage de l’automate 15
Directive CEM 4
Documentations connexes iii
E
Entrées analogiques
consignes de câblage de voie analogique 22
Équipement
présentation 1
Espace de dégagement du module 15
Établir la communication entre RSLinx et un Micro810 12 E/S via USB 93
États des entrées à la mise hors tension 10
Éviter une chaleur excessive 10
Exécution d’un programme 31
Exécution de programme dans les Micro800 31
Exemple d’application PID 99
Exemple de programme PID 101
Exemples
de câblage 23
F
Filtres antiparasites
utilisation 18
Forçage des E/S 95
C
Câblage
de l’automate 17
Câble Belden N° 8761 22
Caractéristiques 43
alimentation c.a. externe 50
automates programmables Micro810 43
matérielles 1
Circuits de sécurité 8
Codes d’erreur 26
Compteur de cycles 32
Conformité aux directives de l’Union européenne 3
directive basse tension 4
directive CEM 4
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G
Graphique relais à faible intensité Micro810 48
Graphique relais à haute intensité Micro810 46
I
Indicateurs d’état
sur module LCD 25
Installation de l’automate 15
IPIDCONTROLLER 97
paramètres 97
103
Index
M
Marquage CE 3, 4
Mise à jour Flash du firmware Micro800 89
Mise à la terre de l’automate 20
Mise à la terre du câble analogique 23
Mises en route 55
Modèle de récupération d’erreur 30
Module afficheur LCD 1.5" et clavier 52
Montage sur panneau 16
Montage sur rail DIN 15
Mot de passe de l’automate 37
changement 61
définition 59
effacement 62
Mot de passe du module LCD 55
activation 56
changement 57
désactivation 56
effacement 58
O
Organismes d’homologation 3
P
Parasurtenseurs 19
pour démarreurs de moteur 19
recommandés 19
Présentation de l’exécution du programme 31
Protection contre la chaleur 10
R
Recommandations
de câblage 17
Recommandations et restrictions 34
Réduction des parasites électriques 22
Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques 22
Règles d’exécution 32
Relais de contrôle principal 10
boutons d’arrêt d’urgence 12
schéma de câblage utilisant des symboles CEI 13
utilisation des symboles ANSI/CSA 14
Remarques
concernant l’installation 4
104
Remarques concernant l’alimentation électrique 9
autres conditions d’alimentation 10
courant d’appel de l’alimentation 9
états des entrées à la mise hors tension 10
perte de la source d’alimentation 9
présentation 9
transformateurs d’isolement 9
Remarques concernant la sécurité 6
alimentation électrique 8
circuits de sécurité 8
déconnexion de l’alimentation principale 7
emplacements dangereux 7
tests périodiques
du circuit du relais de contrôle principal 8
tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal 8
Remarques générales 4
RSLinx Classic 93
S
Schémas de câblage 20
Source d’alimentation
perte de 9
Suppression des parasites 18
T
Temps de cycle en cours 32
Test la fonction prédéfinie de comptage (CTU) 67
Tests périodiques
du circuit du relais de contrôle principal 8
Texte structuré 35
Transformateur d’isolement 9
Transformateurs d’isolement
remarques concernant l’alimentation électrique 9
U
Unité organisationnelle de programme (UOP) 34
Utilisation de boutons d’arrêt d’urgence 12
V
Voyants d’état 25
de l’automate 25
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Assistance Rockwell Automation
Rockwell Automation fournit des informations techniques sur Internet pour vous aider à utiliser ses produits.
Sur le site http://www.rockwellautomation.com/support/, vous trouverez des manuels techniques, une foire aux questions, des notes
techniques et des profils d’application, des exemples de code et des liens vers les mises à jour de logiciels (Service Packs). Vous y trouverez
également la rubrique « MySupport », que vous pouvez personnaliser pour utiliser au mieux ces outils.
Si vous souhaitez une assistance technique supplémentaire par téléphone pour l’installation, la configuration et le dépannage de vos
produits, nous proposons les programmes d’assistance TechConnect. Pour de plus amples informations, contactez votre distributeur ou
votre représentant Rockwell Automation, ou allez sur le site http://www.rockwellautomation.com/support/.
Aide à l’installation
En cas de problème dans les 24 heures suivant l’installation, consultez les informations contenues dans le présent manuel. Vous pouvez
également appeler l’Assistance Rockwell Automation à un numéro spécial, afin d’obtenir de l’aide pour la mise en service de votre
produit.
Pour les États-Unis ou le Canada
1.440.646.3434
Pour les autres pays
Utilisez la rubrique Worldwide Locator sur la page http://www.rockwellautomation.com/support/americas/phone_en.html, ou
contactez votre représentant Rockwell Automation.
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Rockwell Automation teste tous ses produits pour en garantir le parfait fonctionnement à leur sortie d’usine. Cependant, si votre
produit ne fonctionne pas et doit être retourné, suivez les procédures ci-après.
Pour les États-Unis
Contactez votre distributeur. Vous devrez lui fournir le numéro de dossier que le Centre d’assistance vous aura communiqué
(voir le numéro de téléphone ci-dessus) afin de procéder au retour.
Pour les autres pays
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