ÉCOLE MAROCAINE DES SCIENCES DE L’INGÉNIEUR-RABAT Rapport du Projet de Stage d’Été Réalisé au sein de : DECAYEUX STM 4ème année Génie Industriel Sous le thème : La gestion des outils de métrologie Réalisé par : ▪ Mme. Zineb MOUHIB Encadré par : ▪ Mme Fatima Zahra BAGDAD (Tuteur de stage) ▪ M. Jérôme LEBERT (Tuteur de stage) ▪ Mme Maryam GALLAB (Encadrant EMSI) Année universitaire : 2019/2020 DEDICACE Je dédie cet humble travail A mes chers parents qui me comblent d’amour et de tendresse, et qui me guident toujours vers le bon chemin. A la mémoire de mon père, j’espère que ce travail puisse te rendre fier de moi de là où tu es. Que dieu bénisse ton âme. A la mémoire de ma grand-mère et ma tante, J’aurais tant aimé que vous soyez présentes. Que Dieu ait vos âmes dans sa sainte miséricorde. A toute ma famille, mes amis, et mes proches. A mes professeurs qui étaient toujours à l’écoute, et qui m’ont aidé à arriver à ce niveau. A tous qui ont veillé au bon déroulement de ce stage i REMERCIEMENTS Ce n’est pas parce que c’est tel un rituel que je commence ce rapport par l’assurance de mes immenses gratitudes à tous ceux qui m’ont épaulé pour l’accomplir, mais c’est parce que je suis consciente de l’importance d’avouer ma louange à toutes les personnes sans lesquelles ce rapport n’aurait pu voir le jour. J’adresse mes plus sincères remerciements à M. Jérôme LEBERT, le Directeur Général de Decayeux STM, pour son accueil chaleureux au sein de l’entreprise qu’il dirige, ainsi que pour sa patience et ses précieux conseils. Je saisis également cette occasion pour adresser mes profonds remerciements à Mme Fatima Zahra BAGDADI, Responsable QSE de Decayeux STM, pour son soutien et sa bonne volonté. Elle a en outre, pu me véhiculer les messages essentiels qui m’ont permis de tracer mes objectifs et de mettre en place les méthodes de travail nécessaires pour les atteindre Je désire aussi remercier Mme. Maryam GALLAB, mon tuteur de stage, pour l’aide qu’il a fournie et les connaissances qu’il a su me transmettre. Je la remercie également pour sa disponibilité et la qualité de ses conseils non seulement pendant la période de stage mais tout au long de la formation. Enfin je remercie toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce stage, ainsi qu’à son bon déroulement, et dont les noms ne figurent pas dans ce document. ii Résumé La sous-traitance industrielle est l’un des moteurs du développement industriel du Maroc. Parmi les leaders de ce secteur, Decayeux STM une entreprise spécialisée dans le matriçage et l’usinage de cuivre et laiton. Etant donné l’importance de garantir au client un produit dont la qualité est irréprochable, l’entreprise est amenée à maîtriser tous les éléments susceptibles de détériorer la qualité du produit final. En vue d’accompagner la DSTM dans le processus d’amélioration de la qualité de ses services, mon travail consiste à faire la gestion des outils de métrologie afin d’éviter les problèmes survenus durant le contrôle des articles pendant leur production et ainsi réduire le nombre des non-conformités. Mots clés : DSTM – ERP – SOUSTRAITANCE – METROLOGIE – ARTICLES – CONTRÔLE – NONCONFORMITES. iii Abstract The industrial subcontracting is the mainspring of the industrial development of Morocco. Among the leaders of this sector, Decayeux STM, a company specialized in the matrixing and metal working of the copper and the brass. Seeing the importance of guaranteeing a perfect product quality to the client, the firm has to master all the elements that may deteriorate the final products quality. In order to support DSTM in the process of improving the quality of its services, my job is to manage the metrology tools to avoid items's control problems during production and thereby reduce the number of non-compliances. Keywords: DSTM – ERP – SUBCONTRACTING – CONTROL – ARTICLES – METROLOGY – NON-COMPLIANCES. ملخص يعتبر نظام التعاقد الصناعي من بين القوى الدافعة لتنمية القطاع الصناعي بالمغرب .ومن بين قادة هذا القطاع نجد " ديكايو ستم" كشركة متخصصة في قولبة وتصنيع النحاس والنحاس األصفر. ونظرا ألهمية ضمان منتج وخدمات ذات الجودة المطلوبة فإن الشركة مطالبة بالسيطرة عل ى جميع العناصر التي من شأنها أن تؤدي إلى تدهور جودة المنتج النهائي. من اجل مرافقة المؤسسة في عملية تحسين جودة خدماتها ،فإن وظيفتي هي أدارة أدوات القياس لتجنب المشاكل التي تعرقل سير عملية المراقبة اثناء اإلنتاج وبالتالي تقليل عدد حاالت عدم االمتثال. كلمات مفتاح " :ديكايو ستم " – تخطيط موارد الشركة – التعاقد الصناعي – التصنيع – القياسات -حاالت عدم االمتثال . Liste des abréviations et des acronymes C I CA : Chiffre d’affaires IMM : Industries Mécaniques et Métallurgiques D N DSTI : Decayeux sous-traitance industrielle NC : Non-conformité DSTM : Decayeux sous-traitance Maroc E O ERP : Enterprise Resource Planning OF : Ordre de fabrication F FRQ : Fiche de relevé qualité vi Liste des figures Figure 1: logo de la DSTI ...................................................................................................................... 2 Figure 2: réchaud à l'alcool .................................................................................................................. 2 Figure 3: les produits de la DSTI ......................................................................................................... 3 Figure 4 : La DSTI en chiffres [2]......................................................................................................... 3 Figure 5 : Le logo de la DSTM ............................................................................................................. 4 Figure 6 : l'organigramme de la DSTM .............................................................................................. 4 Figure 7: Tonnage de matière première transformée en 2018 (%)................................................... 6 Figure 8: lopins du laiton (à gauche) et lopins cuivre (à droite)........................................................ 6 Figure 9: les instructions de coupe mentionnées dans un OF............................................................ 6 Figure 10: le principe du matriçage ..................................................................................................... 7 Figure 13: la sortie de lopin du four .................................................................................................... 7 Figure 13: Positionnement du lopin chauffé dans la matrice inférieure .......................................... 7 Figure 13: Une pièce matricée .............................................................................................................. 7 Figure 14: Une pièce dérasée ................................................................................................................ 8 Figure 15: Une pièce avant et après le grenaillage ............................................................................. 8 Figure 16: Une pièce avant et après polissage..................................................................................... 9 Figure 17: Une pièce avant et après l'usinage ................................................................................... 10 Figure 18: Un plan d'usinage ............................................................................................................. 10 Figure 19: l'assemblage d'une pièce ................................................................................................... 11 Figure 20: le contrôle d'une pièce par le projecteur de profil ......................................................... 11 Figure 21: le système de production de la DSTM ............................................................................. 11 Figure 22: Le classement des outils de mesure ................................................................................. 14 Figure 23 : les outils de mesure direct ............................................................................................... 15 Figure 24: Une mesure indirecte ........................................................................................................ 16 Figure 25: Instructions de mesure indirecte ..................................................................................... 16 Figure 26: Mesure d’alésage, d’arbre et de filetage ......................................................................... 17 Figure 30:Tampons filetés .................................................................................................................. 18 Figure 30: Tampons lisses ................................................................................................................... 18 Figure 30: Calibre mâchoire .............................................................................................................. 18 Figure 30: Bagues filetées ................................................................................................................... 18 Figure 31 : Equerres............................................................................................................................ 19 Figure 32: Boîte à cales ....................................................................................................................... 20 Figure 33: Projecteur de profil........................................................................................................... 20 Figure 34: Rugosimètre....................................................................................................................... 20 Figure 35: Machine de dureté ............................................................................................................ 21 Figure 36 : Diagramme Causes-Effet d'incertitude de mesurage ................................................... 22 Figure 37: QQOQCP du projet .......................................................................................................... 23 Figure 38: La bête à corne du projet ................................................................................................. 24 Figure 39: Diagramme de Pieuvre du projet .................................................................................... 25 Figure 40: Représentation graphique des résultats de la matrice tri-croisé .................................. 26 Figure 41 : Plan théorique du travail ................................................................................................ 27 Figure 42 : Le plan appliqué .............................................................................................................. 27 Figure 43: QQOQCP du problème .................................................................................................... 29 Figure 44: Diagramme Pareto ............................................................................................................ 30 Figure 45: Exemple de FRQ de matriçage ........................................................................................ 32 Figure 46: fiche d'enregistrement d'outils pour le même article .................................................... 33 vii Figure 47:Barre d'outils de sage ........................................................................................................ 34 Figure 48: la liste des articles de la DSTM dans Sage ...................................................................... 34 Figure 49: La page d'un article avec les différentes sous-rubriques............................................... 35 Figure 50: La sous-rubrique Gamme et Nomenclature ................................................................... 35 Figure 51: La barre d'outils Sage-Qualité......................................................................................... 36 Figure 52: Tableau de bord - Qualité ................................................................................................ 36 Figure 53: la liste des outils à étalonner affichée par le système ..................................................... 37 Figure 54: L'absence des outils de contrôle dans la revue de contrat............................................. 38 Figure 55: La présence des outils de contrôle nécessaires ............................................................... 39 viii Liste des tableaux Tableau 1: Quelques produits fabriqués par la DSTM...................................................................... 5 Tableau 2: le principe de contrôle par calibres ................................................................................ 19 Tableau 3: Matrice de tri-croisé......................................................................................................... 26 Tableau 4: Nombre de NCs de chaque cause .................................................................................... 30 Tableau 5 : Etude Pareto .................................................................................................................... 30 ix Sommaire DEDICACE............................................................................................................................................. i REMERCIEMENTS ..............................................................................................................................ii Résumé ...................................................................................................................................................iii Abstract .................................................................................................................................................. iv ملخص.........................................................................................................................................................v Liste des abréviations et des acronymes .............................................................................................. vi Liste des figures .................................................................................................................................... vii Liste des tableaux .................................................................................................................................. ix Introduction générale ............................................................................................................................ 1 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et son système de production ......................... 1 Présentation de l’entreprise d’accueil ......................................................................................... 2 I. 1.1. Decayeux STI ......................................................................................................................... 2 1.1.1. Présentation ................................................................................................................... 2 1.1.2. Domaine d’activité ......................................................................................................... 2 1.2. DECAYEUX STM ................................................................................................................. 4 1.2.1. Présentation ................................................................................................................... 4 1.2.2. Organigramme............................................................................................................... 4 1.2.3. Domaine d’activité ......................................................................................................... 5 1.2.4. La DSTM en chiffres :................................................................................................... 6 Présentation du système de production ................................................................................... 6 II. 2.1. Le sciage ................................................................................................................................. 6 2.2. Le matriçage .......................................................................................................................... 7 2.3. Le dérasage / Ebavurage ....................................................................................................... 7 2.4. Le traitement de surface ....................................................................................................... 8 2.4.1. Le grenaillage ................................................................................................................. 8 2.4.2. Le polissage par tribofinition en mode vibratoire ...................................................... 9 2.4.3. Le décapage acide .......................................................................................................... 9 2.5. L’usinage ................................................................................................................................ 9 2.6. L’assemblage et le conditionnement : ................................................................................ 11 2.7. Le contrôle final ................................................................................................................... 11 Chapitre 2 : La métrologie ................................................................................................................. 12 I. La métrologie ............................................................................................................................... 12 1.1. Définition .............................................................................................................................. 12 1.2. Le rôle de la métrologie....................................................................................................... 12 x 1.3. Les différentes métrologies ................................................................................................. 12 1.3.1. La métrologie fondamentale ou scientifique ............................................................. 12 1.3.2. La métrologie légale .................................................................................................... 13 1.3.3. La métrologie industrielle ........................................................................................... 13 1.4. Rôle de la fonction métrologie dans l’entreprise .............................................................. 14 Les outils de mesure ................................................................................................................ 14 II. 2.1. Vérificateur à dimensions variables................................................................................... 15 2.1.1. Outils de mesure direct ............................................................................................... 15 2.1.2. Outils de mesure indirect ............................................................................................ 16 2.2. Vérificateur à dimensions fixes .......................................................................................... 17 2.3. Instruments spécifiques ...................................................................................................... 20 2.3.1. Projecteur de profil ..................................................................................................... 20 2.3.2. Rugosimètre ................................................................................................................. 20 2.3.3. Machine de dureté ....................................................................................................... 21 Les incertitudes de mesure ..................................................................................................... 21 III. Chapitre 3 : Problématique et contexte du projet ............................................................................ 23 Problématique et contexte du projet.......................................................................................... 23 I. Besoins et contraintes liées au projet ..................................................................................... 23 II. 2.1. QQOQCP ............................................................................................................................. 23 2.2. L’analyse fonctionnelle ....................................................................................................... 24 2.2.1. 2.5.1. Enoncé du besoin ............................................................................................... 24 2.2.2. Analyse fonctionnelle du besoin « point de vue concepteur » .................................. 25 2.3. La recherche des solutions .................................................................................................. 26 Planification du projet ............................................................................................................ 27 III. 3.1. Plan Théorique .................................................................................................................... 27 3.2. Plan appliqué ....................................................................................................................... 27 Chapitre 4 : Etude de la problématique ............................................................................................ 28 Définition du problème ............................................................................................................... 29 I. II. Mesure et analyse .................................................................................................................... 29 III. Prise de décisions ..................................................................................................................... 31 IV. Amélioration ............................................................................................................................ 31 V. 4.1. L’inventaire des outils de métrologie ................................................................................. 31 4.2. L’élaboration des listes d’enregistrement ......................................................................... 32 4.3. La gestion des données via un ERP.................................................................................... 33 Résultats ....................................................................................................................................... 38 5.1. L’état avant les améliorations ............................................................................................ 38 xi 5.2. L’état après les améliorations............................................................................................. 39 Conclusion générale et perspectives................................................................................................... 41 Bibliographie & Webographie ........................................................................................................... 42 Glossaire ............................................................................................................................................... 43 ANNEXES ............................................................................................................................................ 44 xii Introduction générale La métallurgie et le travail des métaux sont les principales branches du secteur des Industries Mécaniques et Métallurgiques (IMM) : elles réalisent 82% des exportations, 94% des investissements, 91% de la production et 82,6% de l’emploi des IMM. Le secteur des IMM constitue un maillon essentiel de la chaîne d’approvisionnement manufacturière, par son rôle de fournisseur et de sous-traitant pour de multiples marchés applicatifs (notamment BTP, énergie, transport, agriculture). Decayeux STM, la filiale de l’entreprise française Decayeux STI, aspire à devenir plus compétitive sur ce marché, et afin d’assurer son évolution croissante elle s’oriente davantage vers la maitrise des coûts, l’assurance d’une qualité irréprochable, le respect des délais et surtout l’adaptation aux besoins et exigences des clients. C’est dans cette perspective que s’inscrit mon projet « La gestion des outils de métrologie » qui a pour objectif la réduction des non conformités internes et externes. Le présent rapport développe les axes suivants : 1. Présentation de l’organisme d’accueil et son système de production 2. Présentation de la métrologie industrielle 3. La gestion des outils de métrologie de la DSTM Et finalement, une conclusion générale qui détaillera le travail effectué tout au long du projet et les perspectives éventuelles. 1 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et son système de production Introduction Ce premier chapitre est réservé à la présentation de l’entreprise d’accueil et les procédés de fabrication suivis dans la production de ses articles. I. Présentation de l’entreprise d’accueil 1.1. Decayeux STI 1.1.1. Présentation Décayeux STI, la société mère de Décayeux STM, est fondée en 1911 par Eugène DHUILLE, arrière-grand-oncle de l’actuel PDG, Stéphane DECAYEUX. Actuellement, la DSTI est le leader, en France, du matriçage du laiton et du cuivre avec un chiffre d’affaires de plus de 50 Millions d’euros et effectif de 400 personnes. [1] Figure 1: logo de la DSTI 1.1.2. Domaine d’activité Son premier secteur d’activité a été la fabrication des réchauds à alcool Pour ce faire, l’entreprise utilise des presses de découpage et emboutissage qui lui permettent de se positionner également en tant que sous-traitant pour toute pièce d’emboutissage (notamment pour les industries locales : robinetterie, serrurerie, …). [1] Figure 2: réchaud à l'alcool Actuellement la société s’intéresse aux secteurs suivants : le chauffage à gaz, l’adduction d’eau, la serrurerie, la quincaillerie, les produits de luxe, la construction électrique, l’automobile et la déformation des tubes. [1] 2 Figure 3: les produits de la DSTI Figure 4 : La DSTI en chiffres [2] 3 1.2. DECAYEUX STM 1.2.1. Présentation Decayeux STM, est une filiale de la DSTI, créée au Maroc en 2005 et dédiée à la sous-traitance spécialisée dans le matriçage à chaud et l’usinage de métaux non ferreux, essentiellement cuivre et laiton. [3] Figure 5 : Le logo de la DSTM 1.2.2. Organigramme Figure 6 : l'organigramme de la DSTM 4 1.2.3. Domaine d’activité Depuis 2006, DSTM a su s’imposer en tant que référence incontournable dans le domaine de la sous-traitance en transformation des métaux. Grâce à son expertise métiers, DSTM a gagné la confiance des plus grandes références des secteurs du transport d’énergie électrique, de la robinetterie, de la climatisation…… Suite à l’augmentation d’activité en 2018 DSTM compte désormais plus 80 clients finaux. Le tableau ci-dessous, présente quelques produits fabriqués par la DSTM : Tableau 1: Quelques produits fabriqués par la DSTM Produit Description Clients Cale : Pièce en cuivre qui se réalise par matriçage et dérasage et ne demande aucun usinage. Fusibles industriels de protection : Ces pièces, destinées à l’industrie électrique, sont des composants de fusible pour poste à haute et moyenne tension. On en fabrique 13modèles. Prises arrière : Fabriquées en cuivre et destinées à l’industrie électrique, les prises arrière sont montées dans des disjoncteurs industriels. collecteur circuits frigorifiques : DSTM produits différents pour 21 modèles climatiseurs industriels. Connecteurs électriques : DSTM produits 65 modèles différents de connecteur électrique. 5 1.2.4. La DSTM en chiffres : Selon les derniers statistiques : • CA 2018 : 2.9 M€ (+45% par rapport à 2017) • Effectif actuel : 50 employés • Quantité de pièces fabriquées : 1,523 million Laiton 53% en 2018 • Cuivre 47% Tonnage de matière première transformée en 2018 : ✓ Cuivre : 170 Tonnes ✓ Laiton : 190 Tonnes [4] Figure 7: Tonnage de matière première transformée en 2018 (%) II. Présentation du système de production 2.1. Le sciage Dans le sciage on prend la matière première, c'est-à-dire des barres, et on les découpe à l’aide du disque de scie convenable et selon les instructions de coupe de l’article désiré. Cette opération nous donne des formes qui s’appellent des LOPINS. Figure 8: lopins du laiton (à gauche) et lopins cuivre (à droite) Figure 9: les instructions de coupe mentionnées dans un OF 6 2.2. Le matriçage Le matriçage est une opération qui consiste à déformer à chaud un lopin soumis à une pression entre deux demimatrices portant l’empreinte de la pièce à obtenir. Par rapprochement des deux parties de la matrice, on constitue une forme dans laquelle le métal, chauffé à température convenable, est comprimé. A la DSTM, les lopins sont chauffés à une température qui varie entre 750°C et 900°C pour le cuivre et entre 600°C à 750°C pour le laiton. Figure 10: le principe du matriçage Figure 13: Positionnement du lopin chauffé dans la matrice inférieure Figure 13: la sortie de lopin du four Figure 13: Une pièce matricée 2.3. Le dérasage / Ebavurage Le dérasage est l’opération qui consiste à supprimer la toile afin d’obtenir la forme exacte de la pièce. Cette opération est réalisée sur des presses à déraser et s’effectue à froid. L’outil à une forme qui pousse exactement le profil de la pièce au plan de joint matrice. La bavure est éjectée automatiquement et d’une manière rapide qui permet d’attendre un taux de cadence élevé. 7 Pièce brute Pièce dérasée La toile Figure 14: Une pièce dérasée 2.4. Le traitement de surface DSTM propose à ses clients trois types de traitement de surface. Cette opération, destinée à éliminer les oxydes qui se sont formés à chaud sur la surface des pièces, permet d’obtenir un aspect homogène et un meilleur rendu visuel. 2.4.1. Le grenaillage Le grenaillage est une technique consistant à projeter, à l'aide d'une grenailleuse, des microbilles sur la surface d’un objet pour en modifier la structure superficielle. Le grenaillage angulaire désigne aussi les décapages faits par projection de particules abrasives n'ayant pas la forme d'une bille (couramment appelé sablage). Le principe est la projection à grande vitesse et en continu, jusqu’à 100 m/s, de petites billes d'acier, de verre ou de céramique, sur la surface des pièces à traiter. Sous cette action de martelage ou de matage ou d’écrouissage, la surface dépasse sa limite d’élasticité et subit une déformation plastique sur une couche très mince (de quelques centièmes à quelques dixièmes de millimètre).[5] Figure 15: Une pièce avant et après le grenaillage 8 2.4.2. Le polissage par tribofinition en mode vibratoire Un vibrateur est une cuve vibrante contenant des médias abrasifs (billes d'acier, médias céramiques ou porcelaine de forme très diverses, produits végétaux, abrasifs synthétiques (polyester), ...) et divers additifs liquides ou non générant une action chimique et/ou mécanique. Les pièces sont placées dans cette cuve et le mouvement relatif entre les pièces et les médias génèrent les effets d'abrasion et de polissage. La tribofinition remplace de plus en plus fréquemment les solutions de polissage manuel de même que les solutions automatisées souvent très lourdes pour leur mise en œuvre et couteuses. Figure 16: Une pièce avant et après polissage 2.4.3. Le décapage acide Le décapage acide, est une technique qui consiste à éliminer une couche de matière déposée sur la surface des pièces à travers l’action de l’acide sur l’oxyde du métal. Cette opération se fait avec un bain d’eau et d’acide azotique (5%) et l’acide sulfurique (5%). Certes l’acide attaque non seulement l’oxyde adhérent, mais aussi le métal ce qui qui dégage de l’hydrogène dont une partie est absorbée par le métal. Pour remédier à ce problème, le bain est additionné d’un limiteur de décapage qui retarde l’action de l’acide sur le métal sans gêner la dissolution des oxydes. Ces limiteurs sont à base de colle, amidon, goudrons ou composés organiques sulfurés. 2.5. L’usinage L’usinage est un procédé de fabrication dont le principe est d'enlever de la matière de façon à donner à la pièce brute la forme et les dimensions voulues, à l'aide d'une machine-outil. Par cette technique, on obtient des pièces d'une grande précision. L'usinage entre dans la gamme de fabrication d'une pièce mécanique. Elle est définie par un plan portant une cotation exhaustive. Celle-ci a pour but de définir les dimensions de la pièce finie, la précision, la géométrie ainsi que l'état de surface de l'ensemble des surfaces qui constituent la pièce usinée. À chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou 9 l'usineur choisissent le type d'usinage à réaliser, la machine, l'outil ainsi que le support de pièce permettant l'obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée. D'une manière générale, les formes des surfaces usinées peuvent être planes ou de révolution. Les principaux usinages sont le fraisage (surfaces planes) et le tournage (surfaces de révolution). Avec l'apparition de la commande numérique, il est désormais possible d'usiner une multitude de surfaces courbes. Toutefois, il convient de noter que les outils utilisés sont sensiblement les mêmes que pour les machines traditionnelles et que leurs trajectoires sont constituées de segments de droites et d'arcs de cercles. [6] La DSTM adopte les deux types d’usinage : le transfert et l’usinage à commande numérique pour les pièces qui nécessitent une grande précision. Figure 18: Un plan d'usinage Figure 17: Une pièce avant et après l'usinage 10 2.6. L’assemblage et le conditionnement : Dans cette étape les pièces soient ils passent par les postes d’assemblage avant d’être conditionnés, s’il s’agit des pièces composées, sinon, les pièces sont directement conditionnées. Figure 19: l'assemblage d'une pièce 2.7. Le contrôle final Afin de garantir une bonne qualité et répondre aux exigences des clients, les pièces ne sont pas expédiées qu’après un contrôle final. Cette opération se fait soit pour un nombre précis d’échantillons soit pour la totalité des articles s’il s’agit d’un produit critique ou un client très exigeant. Figure 20: le contrôle d'une pièce par le projecteur de profil Conclusion La DSTM veille toujours à répondre aux exigences des clients et à leurs livrer des produits de très bonne qualité, c’est pour cela que le contrôle est une action primordiale dans son système de production et qui accompagne chaque étape du processus. Sciage Dérasage Traitement de surface Contrôle Matriçage Usinage Assemblage et conditionnement Contrôle final Expédition Figure 21: le système de production de la DSTM 11 Chapitre 2 : La métrologie Introduction Ce deuxième chapitre présentera la métrologie en étant la science de mesure, et qui est fondamentale dans le contrôle des produits. I. La métrologie 1.1. Définition La métrologie est la science de la mesure. Elle définit l’ensemble des opérations permettant de déterminer la ou les valeurs des grandeurs à mesurer qui peuvent être fondamentales (par exemple : une longueur, une masse, un temps, un courant, une quantité de matière, une température, intensité lumineuse) ou dérivées des grandeurs fondamentales (comme par exemple : une surface, un volume, une vitesse, une pression, puissance, la fréquence, l’énergie, …etc.). [7] 1.2. Le rôle de la métrologie La métrologie recouvre trois principales activités : • La définition des unités de mesure, acceptées internationalement, par exemple le mètre. • La réalisation des unités de mesures au moyen d’expériences scientifiques, par exemple la réalisation du mètre au moyen de sources lasers. • L’établissement d’une chaine de traçabilité des mesurages ; La traçabilité est la propriété du résultat d’un mesurage tel qu’il puisse être relié à des références déterminées, généralement des étalons nationaux ou internationaux, par l’intermédiaire d’une chaîne ininterrompue de comparaisons ayant toutes des incertitudes déterminées. [7] 1.3. Les différentes métrologies La métrologie comprend trois grands axes de compétence ; la métrologie scientifique, industrielle et la métrologie légale. 1.3.1. La métrologie fondamentale ou scientifique Le terme de métrologie scientifique est employé dans le cadre de la définition des unités de mesure. C'est ce qui permet d'avoir un langage universel pour l'expression de la mesure d'une grandeur. Ensuite, ces unités sont matérialisées par des références que l'on appelle « étalon primaires ». Elle traite l’organisation et le développement des étalons de mesures et de leur maintien à niveau dans des laboratoires dits primaires, tels que le LNE. La Métrologie fondamentale ou scientifique couvre tous les aspects généraux théoriques et pratiques relatifs aux unités de mesure, aux étalons de mesure, aux méthodes scientifiques et aux résultats de mesure y compris (calculs d’erreur et d’incertitude de mesure) ainsi que les problèmes des propriétés métrologiques des instruments de mesure. Elle englobe différents domaines de spécialité, par exemple : • La métrologie des masses, qui traite de la mesure des masses ; • La métrologie dimensionnelle, qui traite de la mesure des longueurs et des angles ; 12 • La métrologie thermique, qui traite de la mesure des températures ; • La métrologie électrique, qui traite des mesures électriques ; • La métrologie chimique, qui traite des mesures en chimie. [7] 1.3.2. La métrologie légale C’est l’ensemble des règles et exigences légales et réglementaire imposées par l’Etat concernant le système national d’unités (unités légales, la fabrication et l’utilisation des instruments de mesure utilisés dans le domaine du commerce, de la santé, de la sécurité et la protection de l’environnement. On parle souvent de métrologie légale lorsque la mesure est utilisée pour des transactions commerciales. Cette métrologie a pour missions de : • Assurer la fiabilité des mesures et prévenir les fraudes. • Permettre aux industriels de disposer d’instruments adaptés à leurs besoins • Soutenir la performance et la compétitivité des fabricants nationaux d’instruments de mesure. • Permettre, par le biais de l'OIML, les transactions commerciales vers l'international. Exemple de familles d'instruments pouvant faire l'objet d'une métrologie légale : 1.3.3. ✓ Balances ✓ Analyseurs de gaz (CO2, CO) ✓ Pompes à essence ✓ ...etc. [7] La métrologie industrielle La métrologie industrielle est la plus utilisée actuellement, car elle correspond à une métrologie efficace et adaptée aux besoins de l'entreprise, suivant les domaines d'activités (agroalimentaire, automobile, métallurgie, électronique, chimique …). Elle doit assurer le fonctionnement adéquat des instruments de mesure utilisés dans l’industrie, comme dans la production et les processus d’essais. Elle traite des mesures applicables aux contrôles de la production et aux contrôles de qualité. La métrologie industrielle couvre toutes les activités métrologiques dans l’entreprise telles que le contrôle des processus de mesure, la gestion des instruments de mesure dans l’industrie, les procédures de vérification/étalonnage (traçabilité des mesures) afin d’assurer leur conformité aux exigences propres à leur utilisation prévue. [7] 13 1.4. Rôle de la fonction métrologie dans l’entreprise La métrologie industrielle, consiste à organiser l’ensemble des ressources métrologiques de l’entreprise dans le but de : • Maîtriser les caractéristiques de ses instruments (étalonnage), • Maîtriser les performances des opérateurs (formation), • Maîtriser les spécificités de ses produits (le métier), • Maîtriser les exigences de ses clients (la relation commerciale), • Maîtriser les exigences de son (ses) référentiels qualité (l’excellence). En définitive, la maîtrise de la mesure dans le cadre de la métrologie industrielle, permet de : • Maîtriser la conformité des produits, • Maîtriser les coûts, • Garantir une meilleure rentabilité, • Augmenter la satisfaction du client. A l’inverse de la Métrologie Légale, la métrologie industrielle doit garantir, non pas l’honnêteté et l’égalité de l’échange, mais la fonctionnalité du produit dans un contexte économique souvent difficile. Pour cela, elle dispose d’un certain nombre de normes qui l’aide dans sa démarche. [7] II. Les outils de mesure Les instruments de mesure se devisent en deux grandes classes : Figure 22: Le classement des outils de mesure 14 Le choix de l’instrument de mesure adéquat pour une opération de mesurage s’effectue selon des critères bien définis. Les paramètres de choix sont : -les caractéristiques de l’instrument de mesure : Capacité, Classe de précision, fidélité, justesse... -Mode Opératoire -Matériau de la pièce à mesurer (Acier, Plastique...etc.) [6] 2.1. Vérificateur à dimensions variables 2.1.1. Outils de mesure direct Une mesure directe c’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence. La précision et la grandeur de dimension influent sur le choix de la référence. EXP : Appareil à trait : Mètre Appareil à vernier : Pied à coulisse Appareil à vis micrométrique : Micromètre [8] Figure 23 : les outils de mesure direct 15 Les moyens à traits possèdent un système de lecture qui indique directement la valeur de la grandeur mesurée Parmi ces moyens, on cite les dispositifs suivants : •A traits (règle, mètre, ruban, …). •A traits et vernier pieds à coulisse, jauge de profondeur, …). •A traits vis micrométrique (micromètre, jauge de profondeur, …). •A règle (banc de mesure). L’utilisation de ces dispositifs repose sur le choix de la précision qu’on veut obtenir lors de la mesure d’une pièce. [8] 2.1.2. Outils de mesure indirect Une mesure indirecte est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon (pièce de référence). Figure 24: Une mesure indirecte Figure 25: Instructions de mesure indirecte Il existe deux catégories de moyens de mesure indirect : • Moyens par comparaison sans contact Méthode optique : elle exige un environnement favorable pour les surfaces des pièces. Méthode électronique : une variation du courant ou du champ permet d’indiquer l’erreur de 16 mesure, applicable aux matériaux conductibles et sensibles aux champ magnétique. Méthode capacitive : convient aux matériaux conductibles pour une faible marge de mesure. Méthode pneumatique : limitée un champ de mesure réduit et pour des pièces petites. • Moyens par comparaison à contact Comparateurs à cadran : utilisé au cas où le champ de mesure est limité à 2mm. Ils représentent une marge de coût très favorable. Comparateurs électroniques : utilisé pour des mesures de précision allant jusqu'à les centièmes de microns, très précis mais demandent un travail spécialisé pour leur étalonnage. 2.2. Vérificateur à dimensions fixes Ils permettent de vérifier directement que les dimensions mesurées sont situées dans la marge de tolérance fixée par les spécifications géométrique. On distingue deux familles de calibres : • Les calibres à limite standard qui sont généralement normalisés, Ils peuvent être lisses ou filetés (tampons, bagues…). • Les calibres spéciaux non standards, fabriqués à la demande. Les moyens de contrôle aux limites sont simples à utiliser, pas chers mais ne renseignent pas sur la valeur de la cote et ne détecte pas certains défauts de forme. Figure 26: Mesure d’alésage, d’arbre et de filetage 17 Comme le montre la figure, pour les alésages (la première photo à gauche), nous utilisons les tampons filetés ou les piges. En ce qui concerne le contrôle des arbres nous utilisons les calibres mâchoire, et pour les filetages, les tampons et les bagues filetés sont utilisés. Figure 30:Tampons filetés Figure 30: Tampons lisses Figure 30: Calibre mâchoire Figure 30: Bagues filetées Le principe du contrôle d'une grandeur mécanique par calibre à limite est basé sur l'utilisation d'un calibre ENTRE et d'un calibre N'ENTRE PAS parfois appelés GO et NO GO. Ce contrôle ne donne pas de renseignement sur la valeur de la grandeur. En revanche, il renseigne sur le fait que la grandeur mesurée est dans la tolérance spécifiée et nécessaire pour assurer le fonctionnement d'un ensemble mécanique. La grandeur mesurée est dite dans la tolérance si : • Le calibre ENTRE n'interfère pas avec la grandeur, c’est-à-dire pénètre. • Le calibre N'ENTRE PAS interfère avec la grandeur, c’est-à-dire ne pénètre pas. [9] 18 Tableau 2: le principe de contrôle par calibres Calibre intérieur Calibre extérieur Et il y a les cales qui sont utilisés pour contrôler les longueurs ainsi que des équerres et des calibres à angles pour le contrôle des angles. Figure 31 : Equerres 19 Figure 32: Boîte à cales Ces cales sont de des parallélépipèdes généralement en acier dont la longueur entre deux des faces (appelées mesurandes) est parfaitement connue. 2.3. Instruments spécifiques 2.3.1. Projecteur de profil Les projecteurs de profils sont des appareils de mesure optique projetant une image de profil d’une zone ou d’une caractéristique d’une pièce sur un écran. Ils existent en deux versions : horizontale ou verticale. La projection horizontale est utile lors d’un contrôle de composants cylindriques. La projection verticale est efficace lors de contrôle de petits composants. Le projecteur est également dans la production de petits articles en métaux, plastique, caoutchouc ou électronique. Figure 33: Projecteur de profil 2.3.2. Rugosimètre Le rugosimètre, en principe, permet de mesurer plusieurs paramètres. On évalue la rugosité d’une surface par la hauteur de son pic maximal (Rp) et son creux le plus profond (Rc). La somme de ces deux paramètres constitue la rugosité totale (Rt). Toutefois, la rugosité (Ra) est indiquée par défaut par la distance entre la ligne centrale et l’écart moyen entre le plus haut niveau de pic et de creux. Figure 34: Rugosimètre 20 2.3.3. Machine de dureté L'application d'un essai de dureté permet d'évaluer les propriétés d'un matériau telles que sa résistance, sa ductilité, sa résistance à l'usure et contribue ainsi à déterminer si le matériau ou le traitement de ce matériau convient à l'usage souhaité. Cet essai consiste à presser un objet spécifiquement dimensionné (pénétrateur)avec une charge donnée dans la surface du matériau à tester. La dureté est déterminée par la mesure de la profondeur de pénétration du pénétrateur ou en mesurant la taille de l'empreinte qu'il laisse. Figure 35: Machine de dureté III. Les incertitudes de mesure L'incertitude de mesurage est un paramètre, associé au résultat d’un mesurage, qui caractérise la dispersion des valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées au mesurande • Le paramètre peut être, par exemple, un écart-type (ou un multiple de celui-ci) ou la demi largeur d’un intervalle de niveau de confiance déterminé. • L’incertitude de mesure comprend, en général, plusieurs composantes. Certaines peuvent être évaluées à partir de la distribution statistique des résultats de séries de mesurage et peuvent être caractérisées par des écart-types expérimentaux. Les autres composantes, qui peuvent aussi être caractérisées par des écart-types, sont évaluées en admettant des distributions de probabilité, d’après l’expérience acquise ou d’après d’autres informations Différents facteurs influent sur un résultat de mesurage. Ce qui engendre des erreurs d’incertitudes. On cite à titre d’exemple les cinq facteurs suivants : - Environnement, - Méthode de mesurage - Opérateur, - Pièce à mesurer, - Appareil de Mesure. 21 Figure 36 : Diagramme Causes-Effet d'incertitude de mesurage Conclusion : Pour conclure ce chapitre, la science de métrologie est importante parce que c’est par la mesure que l’on peut, à un instant donné, valider ou refuser un produit en comparant les résultats obtenus à un ensemble de spécifications, et tout ça pour assurer une bonne qualité des produits fabriqués et répondre aux exigences des clients. Mais des fois, et à causes de plusieurs raisons des non conformités sont réclamés. 22 Chapitre 3 : Problématique et contexte du projet Introduction Parce que c’est une étape primordiale dans la réalisation de n’importe quel projet, ce troisième chapitre présentera la problématique et le contexte du projet réalisé durant le stage I. Problématique et contexte du projet Assurer une excellente qualité et répondre aux exigences des clients et leur rendre satisfaits des produits reçus est toujours l’objectif essentiel de toutes les structures industrielles. De sa part la DSTM veille toujours à satisfaire ses clients et à réduire le nombre des réclamations. Mais il y a toujours des non-conformités enregistrées en interne et en externe et c’est dû à plusieurs raisons. C’est dans ce contexte que s’introduit mon projet de stage d’été de la 4éme année Génie industriel à l’Ecole Marocaine des Sciences de l’Ingénieur de Rabat (EMSI), qui vise à réduire le nombre des non conformités à travers la gestion des outils de métrologie. II. Besoins et contraintes liées au projet 2.1. QQOQCP Quoi ? • La gestion des outils de métrologie Qui ? • Zineb MOUHIB Où ? • Decayeux STM Quand ? • Stage d’été de 4ème année (du 2 Juillet au 6 Septembre 2019) Comment ? • Analyser les causes des incertitudes de mesure enregistrés • Trouver des solutions optimales à chacune de ces causes Pourquoi ? • Réduire les non-conformités • Réduire le nombre des réclamations clients Figure 37: QQOQCP du projet 23 2.2. L’analyse fonctionnelle 2.2.1. 2.5.1. Enoncé du besoin Figure 38: La bête à corne du projet Après avoir défini le but, nous vérifions la stabilité du besoin. Pour cela nous effectuons un contrôle de validité du besoin. Contrôle de la validité du besoin Pour cela on se pose les questions suivantes : Pourquoi ce besoin ? C’est pour : - Réduire les NC - Réduire le nombre de réclamations client - Assurer une bonne gestion organisationnelle de l’entreprise Pourquoi ce besoin existe-t-il ? Parce que : - l’existence des réclamations client - L’existence des NC internes et externes Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ou disparaitre le besoin ? - S’il n’y a plus de NC 24 2.2.2. Analyse fonctionnelle du besoin « point de vue concepteur » Figure 39: Diagramme de Pieuvre du projet Fonction principale : FP1 : Réduire les Non-conformités Fonctions contraintes : FC1 : Répondre aux exigences clients FC2 : Assurer une bonne qualité des produits FC3 : Assurer une bonne gestion organisationnelle FC4 : Réduire les rebuts FC5 : Réduire les coûts de la non qualité FC6 : Respecter les normes 25 2.1. Hiérarchisation des fonctions : Matrice de tri – croisé Tableau 3: Matrice de tri-croisé FC1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC2 2 FC1 1 FC2 2 FC1 1 FC2 2 FC4 2 FC1 1 FC2 2 FC3 1 FC4 2 FC1 2 FC2 1 FC3 1 FC4 1 FC5 1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 0+ 1 + 1 + 1 + 2 = 5 2+2+2+1+1=8 1+0+0+1+1=3 0+0+0+1+1=2 0+0+0+0+1=1 0+0+0+0+0=0 Classement par supériorité : 1 : Légèrement supérieur 2 : Moyennement supérieur 3 : Nettement supérieur Résultats de la matrice tri-croisé 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Figure 40: Représentation graphique des résultats de la matrice tri-croisé 2.3. La recherche des solutions Définir les outils de contrôle nécessaires pour la fabrication de chaque article selon sa gamme opératoire. Veiller à avoir des outils étalonnés dans les délais prédéfinis Gérer les outils de métrologie via un ERP 26 III. Planification du projet 3.1. Plan Théorique Pour réaliser notre projet, une planification a été réaliser afin d’assurer le bon déroulement du travail : ✓ La première tâche concernant la collecte des données nécessaires devait être du 01 au 06 Juillet 2019. ✓ La deuxième étape, qui est l’analyse des données collectés a été planifiée de 08 au 13 Juillet 2019. ✓ La troisième tâche concernant la prise de décisions a été planifiée du 15 au 17 Juillet 2019. ✓ La quatrième et la dernière phase qui est celle de l’amélioration a été planifiée du 18 Juillet au 30 Août 2019. Figure 41 : Plan théorique du travail 3.2. Plan appliqué Suite au contraintes liés aux différentes étapes de notre projet, un changement de planning s’est imposé. ✓ La première tâche a été exécutée du 1 au 6 Juillet 2019 ✓ La deuxième tâche a été exécutée du 8 au 13 Juillet 2019 ✓ La troisième étape a été exécutée du 15 au 17 Juillet 2019 ✓ La dernière étape a été exécutée du 18 Juillet au 06 Août 2019 Figure 42 : Le plan appliqué 27 Conclusion Dans ce chapitre, nous avons présenté la problématique posée et le contexte du projet ainsi que le planning suivi pour réaliser le travail. 28 Chapitre 4 : Etude de la problématique Introduction Dans ce chapitre, nous présentons le travail effectué durant la période de stage pour étudier la problématique et les améliorations effectuées pour la résoudre. I. Définition du problème • QQOQCP : Quoi ? • Les Non-conformités Qui ? • Service qualité Où ? • Decayeux STM • Depuis le début de l’activité Quand ? Comment ? • L’existence de rebut • Le retour de produits Pourquoi ? • Non-respect des tolérances de mesures • L’existence des défauts au niveau de pièces fabriquées Figure 43: QQOQCP du problème Avoir une bonne qualité des produits, répondre aux exigences des clients et éviter les réclamations et le retour des produits est l’un des objectifs principaux de toutes les structures industrielles. De sa part la DSTM vise à atteindre cet objectif mais les NCs sont toujours présents et aussi les réclamations clients. II. Mesure et analyse Pour faire l’étude des NCs, j’ai pris en considération les informations enregistrées durant les six premiers mois de 2019. Alors, le service qualité a enregistré 28 NCs dont les causes racines sont différentes (voir Annexe A). Ces causes, nous pouvons les classer selon quatre principales catégories : Mesure, réglages, Conditions de matriçage et opérateurs. Le tableau suivant nous montre le nombre de NCs qui ont été enregistré suite aux différents types de causes : Tableau 4: Nombre de NCs de chaque cause Causes Nombre de NCs enregistrés Mesures 13 Conditions de matriçage 6 Réglage 5 Opérateurs 4 Une étude Pareto nous donne les résultats suivants : Tableau 5 : Etude Pareto Causes Mesures Conditions de matriçage Réglage Opérateurs Nombre de NCs enregistrés 13 Nombre de NCs enregistrés Cumulé 13 46,42857143 46,42857143 6 19 21,42857143 67,85714286 5 24 17,85714286 85,71428571 4 28 14,28571429 % % cumulé 100 Figure 44: Diagramme Pareto D’après ces résultats, nous remarquons que les causes majeures des NCs sont liés aux problèmes de mesures, ce qui justifie l’importance de la métrologie dans les entreprises. Les problèmes de mesurage qui mènent à des NCs sont différents, et à la DSTM nous pouvons les résumer dans ces deux points principaux : - L’absence des outils de mesure nécessaire pour le contrôle des articles et les remplacer par d’autres moins efficients. - Le dépassement des délais d’étalonnage ce qui cause des défaillances des outils. III. Prise de décisions Pour réduire le nombre des NCs et des réclamations clients, il faut trouver des solutions efficaces pour résoudre les deux problèmes cités dans la phase précédente, et pour cela il faut trouver une politique efficiente et qui englobe tout. En collaboration avec la direction et le service qualité de la DSTM, nous avons décidé de mener les actions suivantes : - Pour régler le problème de manque d’outils, une liste d’enregistrement qui définit tous les outils de contrôle nécessaires pour la fabrication de chaque article selon sa gamme opératoire. - Mettre à jour la revue de contrat et ajouter les outils déjà définis dans les listes d’enregistrement pour vérifier leur disponibilité avant la confirmation des commandes. - Une vérification périodique des dates d’étalonnage des articles sera imposée. - La gestion de toutes les données précitées via un ERP. IV. Amélioration 4.1. L’inventaire des outils de métrologie Avant de définir les outils nécessaires pour le contrôle de chaque produit, faire l’inventaire des outils de mesure était une étape primordiale. Pour le faire, nous avons décidé d’assembler tous les outils qui ont la même désignation, leur attribuer un seul code et leur gérer par les numéros de série qui sont fournis par les constructeurs ou des numéros de série interne dans le cas échéant. Cet inventaire nous a permis de déterminer l’état actuel des outils et le mettre à jour dans les anciens supports adoptés Voir annexe B. 4.2. L’élaboration des listes d’enregistrement La deuxième étape c’était l’élaboration des listes d’enregistrement des outils dont on aura besoin lors du contrôle des produits dans les différentes étapes de leur processus de fabrication. Ces listes ont été élaborées en se basant sur des FRQs envoyé par la DSTI, et qui sont utilisées lors du contrôle. Alors on trouve des FRQs spécifiques pour chaque article selon leur gammes opératoires. Figure 45: Exemple de FRQ de matriçage Les FRQs précisent les caractéristique critiques à contrôler et leur moyen de contrôle, par exemple dans la FRQ là-dessus, on aura besoin d’un pied à coulisse seulement. Mais il y a aussi le contrôle de température des lopins qui s’effectue avec un pyromètre et il n’est pas mentionné dans la fiche. Figure 46: fiche d'enregistrement d'outils pour le même article La fiche d’enregistrement d’outils contient les informations relatives à l’article (le client, la désignation et la référence), ainsi que les outils nécessaires dans le contrôle pour chaque opération. Cette fiche permet de vérifier les outils nécessaires pour le contrôle du produit pour toutes les opérations à la fois au lieu de commencer directement le travail sans faire une vérification et se trouver avec un outil manquant. 4.3. La gestion des données via un ERP 4.3.1. Présentation de Sage Sage était au départ une start-up, fondée par David Goldman, qui souhaitait automatiser les processus comptables dans son entreprise. Il a travaillé avec une équipe d'étudiants de l'Université de Newcastle pour développer des logiciels dans ce but précis et s'est rendu compte que d'autres entreprises pourraient en bénéficier. En 1981, il créa Sage. En 1992, Sage s'implante sur le marché français. Aujourd'hui, Sage compte 13 000 employés et accompagne des millions de clients dans 23 pays d'Europe, d'Afrique, d'Australie, d'Asie et d'Amérique latine. [11] Dans la DSTM, on utilise Sage Commercial et Sage Production, et dans mon projet j’ai travaillé avec le Sage Production. 4.3.2. L’affectation des outils de contrôle aux articles Comme une première étape de la gestion des données via Sage, les outils nécessaires pour le contrôle sont affectés aux articles convenables. Cette étape est réalisée au niveau de la rubrique des gammes et nomenclature. Pour y accéder nous poursuivons les étapes suivantes : - On accède aux articles en cliquant sur « articles » dans la barre d’outils. - Figure 47:Barre d'outils de sage - On choisit l’article souhaité en entrant son code dans la barre de recherche Figure 48: la liste des articles de la DSTM dans Sage - En cliquant dans l’article une page s’affiche avec plusieurs sous-rubriques chacune représente un groupe d’informations, la rubrique qui nous intéresse est celles qui concerne la gamme et nomenclatures. Figure 49: La page d'un article avec les différentes sous-rubriques - La sous-rubrique « Gamme et Nomenclature » comporte les informations concernant la gamme opératoire de l’article et les outils et les composants nécessaires pour sa fabrication. Figure 50: La sous-rubrique Gamme et Nomenclature Ces informations sont affichées dans la revue de contrat, qui est vérifiée à chaque fois qu’on reçoit une nouvelle commande pour s’assurer que tous les outils et les produits nécessaires pour la fabrication sont disponibles (Voir Annexe C). 4.3.3. La gestion des données relatives à l’étalonnage La dernière étape était consacrée à la gestion des données relatives à l’étalonnage des outils en étant une étape importante pour assurer la fiabilité et l’efficacité des outils de contrôle. Pour faire la gestion une base de données à été créée en se basant sur l’inventaire établit dans la première étape du projet et qui précise toutes les données nécessaires pour l’étalonnage des outils et notamment les dates de réception, les dates de mise en service, les dates du dernier étalonnage, la périodicité et les références de normes adoptées pour l’étalonnage. Figure 51: La barre d'outils Sage-Qualité Dans le tableau de bord de la rubrique qualité nous pouvons vérifier facilement les étalonnages qui doivent être exécutés dans la période précisée. Figure 52: Tableau de bord - Qualité Pour y accéder il suffit de préciser la date de début et la date de fin et le système affichera automatiquement les outils à étalonner dans cette période. Figure 53: la liste des outils à étalonner affichée par le système V. Résultats Pour mieux visualiser les améliorations établies, nous prenons comme exemple le cas d’un article dont le service qualité a enregistré une réclamation client pendant le premier semestre de l’année avec une quantité de pièces non-conformes très importante. 5.1. L’état avant les améliorations Avant d’établir les améliorations, lorsque la DSTM reçoit une nouvelle commande, une revue de contrat est établie. Cette revue de contrat permet aux différents services de vérifier leurs ressources et valider la possibilité de livrer la commande. Mais pour le service qualité, la liste des outils de contrôle nécessaires n’y était pas insérée ce qui conduit à des problèmes lors du contrôle des produits notamment l’absence des outils et leur remplacer pas d’autres moins efficaces. Figure 54: L'absence des outils de contrôle dans la revue de contrat Pendant la fabrication des produits, les FRQs sont les supports les plus utilisés pour vérifier la conformité des produits. Ces FRQs contiennent les tolérances critiques à vérifier avec les outils nécessaires pour les contrôler. Mais la vérification des outils avant la production nécessite la vérification de plusieurs FRQs puisque chaque opération a une fiche unique. Voir Annexe D. En ce qui concerne les étalonnages, Excel est le seul moyen de gestion et qui nécessite une saisie des informations régulière et manuelle ce qui délivre des problèmes au niveau des dates d’étalonnage qui sont plusieurs fois dépassées, les informations saisies qui peuvent être erronées et aussi l’absence de traçabilité. 5.2. L’état après les améliorations L’affectation des outils de contrôle aux articles a permet de mettre à jour la revue de contrat et y ajouter les outils nécessaires. Et suite à cette mise à jour, la vérification des ressources nécessaires est devenue plus globale et plus significatif parce qu’elle englobe tous les moyens essentiels dans le processus de fabrication du produit. Figure 55: La présence des outils de contrôle nécessaires Et aussi, au niveau du laboratoire de métrologie, au lieu de vérifier tous les FRQs du l’article, il suffit de vérifier la fiche d’enregistrement pour préparer les outils pour le contrôle. Voir Annexe E. Et en ce qui concerne la gestion des données elle est faite maintenant via Sage, alors maintenant les dates d’étalonnage seront calculées automatiquement en se basant sur la date du dernier étalonnage effectué et la périodicité de l’outils. Aussi une notification par mail sera envoyée au responsable au début de chaque mois pour lui informer la liste des outils qui doivent être étalonnés durant ce mois avec un rappel chaque début de semaine et une notification d’alerte dans le cas du dépassement du délai. Ainsi que le responsable peut à chaque moment visualiser la liste des outils à étalonner pour une période précise à travers le tableau de bord qualité. (voir figure 53). Conclusion Pour résoudre le problème des NCs liés aux mesures, nous avons opté pour des actions d’amélioration qui ont pu régler la majorité des problèmes qui peuvent bloquer le bon déroulement du contrôle des produits. Conclusion générale et perspectives Le projet intitulé « La gestion des outils de métrologie. », effectué au sein de DECAYEUX STM m’a permis, pendant la période de mon stage, d’enrichir mes expériences professionnelles mais aussi relationnelles. Au terme de ce stage, on peut dresser un bilan du travail réalisé durant cette période. Dans un premier temps, j’ai fait un inventaire des outils de métrologie utilisés dans le contrôle des produits, et c’était pour le but de vérifier l’état des outils et de déterminer ceux manquants. L’étape suivante était l’élaboration de toutes les listes d’enregistrement d’outils de métrologie pour simplifier la vérification d’état d’outils avant chaque production. Afin d’atteindre l’objectif de ce stage, la dernière étape consistait à faire une gestion des données via l’ERP pour assurer que l’étalonnage est fait dans les délais et aussi pour pouvoir Arrivée à ce stade, et après ces deux mois de travail avec l’équipe de la DSTM, je propose que les FRQs doivent être mises à jour pour les adapter à la politique de contrôle optée dans l’entreprise et de rajouter d’autres outils de mesure qui sont plus efficaces et avec une précision plus évoluée. Bibliographie & Webographie [1] : http://www.decayeuxsti.com/Tteindus/matricage-usinage-cintrage/historique/ [2] : http://www.decayeuxsti.com/Tteindus/matricage-usinage-cintrage/ [3] : http://www.decayeuxstm.com/fr/ [4] : Présentation de Decayeux STM [5] : https://fr.wikipedia.org/wiki/Grenaillage [6] : [7] https://fr.wikipedia.org/wiki/Usinage : http://virtuelcampus.univ-msila.dz/factech/wp- content /uploads/ 2018/10/M%C3%A9 trologie_Chapitre_1.pdf [8] : https://courses.ex- machina. ma/downloads /tronc_commun /civil/Metrologie /Metrologie _ Cours_GC.pdf [9] : https://fr.wikipedia.org/wiki/Calibre_à_limites [10] : [11] https://cours-examens.org /images/Etudes_superieures /Ingeniorat_Mecanique/3_annee / sciences_techniques_mesures/MrologieetAppareilsdeM.pdf : https://www.sage.com/fr-fr/a-propos/ Glossaire Métrologie : C’est le domaine des connaissances relatives au mesurage. Il englobe tous les aspects aussi bien théoriques que pratiques quel que soit la nature de la science et de la technologie développée. Mesurage : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la grandeur mesurée. Grandeur mesurable : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps ou d’une substance, qui est susceptible d’être distingué qualitativement par un nom (en métrologie dimensionnelle : Distance, Angle...) et déterminé qualitativement par une valeur (nombre exprimé dans l’unité choisie). Méthode de mesure : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière sucent permettant de la mise en œuvre de mesurage. Dimension : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs. Exp. : Un diamètre, un altviltage, un entraxe. Mesurande : C’est la grandeur particulière soumise du mesurage (Exp. : Température, Pression, Dimension…). Résultat de mesurage : C’est la valeur attribuée au grandeur (à la mesurande) obtenue par mesurage. Une expression complète doit contenir la valeur et une information sur l’incertitude. Contrôle dimensionnel : C’est l’ensemble des opérations permettant de déterminer si la valeur d’une grandeur se trouve bien entre les limites de tolérance qui lui sont imposées. Vérification : Elle consiste à apporter la preuve par des mesures (étalonnage) que des exigences spécifiées sont satisfaites. Le résultat d'une vérification se traduit par une décision de conformité (suivi d'une remise en service) ou de non-conformité (suivi d'un ajustage, d'une réparation, d’un déclassement ou d'une réforme de l’appareil) Etalonnage : C’est l’ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure, ou les valeurs représentées par une mesure matérialisée et les valeurs connues correspondantes d’une grandeur mesurée. Etalon : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure, destinés à définir, réaliser, conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs valeurs connues d’une grandeur pour les transmettre par comparaison à d’autres instruments de mesure. Système de mesure : C’est un ensemble des instruments de mesure assemblé pour faire un mesurage spécifique. Un système de mesure à demeure (non portable) est appelé installation de Mesure. ANNEXES
