banc de controle industriel

BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
SUPPORT
Banc de Contrôle industriel
CAPACITES ATTENDUES
Réaliser les représentations graphiques nécessaires



On donne :
Cahier des charges
Analyse fonctionnelle de l’installation
Données techniques du variateur et de
l’automate

On attend :
De rédiger un schéma électrique, répondant à la
demande du client, conforme aux normes et règles de
l’art.
Choisir l’automate

On donne :
Les caractéristiques spécifiques imposées par le
cahier des charges sur les plans fonctionnel et
d’exploitation

On attend :
De rédiger un bon de commande comportant la
désignation commerciale du matériel
Rédiger le programme



On donne :
Le cahier des charges
Le Guide des Modes de Marche et
d’Arrêt
La nomenclature des :
 Capteurs
 Pré actionneurs
 Actionneurs



On attend :
De coder le programme dans un language structuré
De documenter ce programme pour en faciliter la lecture
De vérifier ce programme et sa conformité au cahier des charges
CONTENUS D’ENSEIGNEMENT
La chaîne de commande des moteurs :
Représentations graphiques
Différents principes et choix des matériels :
Appareillage de variation de vitesse.
Le traitement de l'information :
Équipements programmables industriels (API ) ;
Langages de programmation utilisés dans les automates programmables ;
Outils de description de fonctionnement normalisés du type : Grafcet
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DOCUMENTATION
BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
Fonctionnement
Guide des Modes de Marche et d'Arrêt
Nomenclature des Entrées/Sorties
AUTOMATE
Guide de choix
Fiche de configuration TSX
VARIATEUR DE VITESSE V.N.T.A.
Bornier
Description des paramètres
CONDITIONS DE REALISATION
situation : travail en binôme avec remise d’un compte-rendu en fin de séance
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FONCTIONNEMENT DU BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
Le Banc de Contrôle Industriel est conçu pour réaliser un processus de tri, d'assemblage et de vérification de
composants.
Ces composants sont de deux sortes :
- une embase d'aluminium avec un évidement sur sa partie supérieure,
- un anneau de plastique à emboîter dans l'évidement de l'embase.
Ces composants sont d'abord véhiculés sans tri jusqu'au sommet du convoyeur à
chaîne. A cet endroit, les pièces hautes sont différenciées des pièces basses par
formation d'une porte "ET" entre les signaux issus des deux capteurs à infrarouge situés
dans la zone de tri.
capteur I.R. haut
capteur I.R. bas
L'anneau de plastique est éjecté par un solénoïde dans une glissière d'assemblage. L'embase continue son
chemin jusqu'à ce qu'une butée la fasse chuter dans une rampe pour l'amener sur le convoyeur à bande.
En zone d’assemblage, un solénoïde rotatif commande le chargement en anneau de plastique du magasin
d'assemblage. Lorsque l'embase d'aluminium se présente au-dessous du magasin, l'anneau de plastique bascule
automatiquement sur l'évidement prévu. Les deux pièces sont assemblées.
La pièce montée est transportée par le convoyeur à bande. La pièce passe devant :
un capteur inductif (détection métallique),
une association capteur capacitif (détection anneau) et capteur à infrarouges (détection embase),
un capteur à infrarouge en zone de rejet (présence pièce)
une barrière à infrarouges (comptage),
Les pièces non assemblées correctement sont évacuées par le solénoïde d'éjection dans une boite à rebut. Les
pièces assemblées sont rangées.
solénoïde zone de tri
embases et anneaux
convoyeur à chaîne
solénoïde
zone
d’assemblage
convoyeur à bande
pièces assemblées
solénoïde zone de rejet
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GESTION DES MODES DE MARCHE ET D'ARRET
Cinq cycles peuvent être appelés depuis le pupitre de commande :
F1 production normale (CONT ou DCY)
F3 marche de clôture (ACY)
D1 arrêt d'urgence (AU)
A1 arrêt dans état initial
A6 mise de la partie opérative dans l'état initial (INIT)
L’action sur l’Arrêt d’Urgence provoque l’arrêt immédiat de tous les actionneurs du système.
En production normale :
en mode continu, les pièces sont produites en permanence,
en mode cycle par cycle, les pièces sont produites par paquet de dix à chaque activation du bouton
poussoir Départ Cycle.
Les grafcets esclaves : « différentiation embase anneau », « alimentation en anneaux de la zone
d’assemblage », « gestion des convoyeurs », « rejet des pièces défectueuses » sont gérés par le grafcet de conduite
de la production normale.
MOTORISATION
Le déplacement des pièces du Banc de Contrôle Industriel est réalisé au moyen de deux convoyeurs. L'un
- le convoyeur à chaîne- est motorisé avec un moteur triphasé asynchrone à cage alimenté directement par le
réseau. L'autre - le convoyeur à bande- est motorisé avec un moteur à cage alimenté par un variateur de vitesse.
Le moteur du convoyeur à bande est un moteur à 4 pôles. En "production normale", la vitesse du moteur
est de 1000tr/min; lors des "marches de clôture" et lors de la "mise P.O. dans état initial", la vitesse du moteur
est de 1500tr/min. L'accélération et la décélération de ce moteur doit se faire avec une pente de 100tr.min -1 /s.
La commande manuelle de chaque actionneur se fera hors automate par action maintenue sur le bouton
poussoir correspondant. En mode manuel, la vitesse du convoyeur à bande est contrôlée par le clavier; en
mode automatique, elle est contrôlée par la sortie 0/10V d'un automate. Le passage fonctionnement manuel,
fonctionnement automatique se fera par l'intermédiaire d'un commutateur.
Contacteurs du circuit de puissance
Capteurs
K3
K4
K5
K6
K7
K9
I0,1 Capteur à I.R. (zone tri)
I0,2 Capteur à I.R. (zone tri)
I0,3 Capteur inductif
I0,4 Barrière à infra-rouge (comptage)
I0,5 Capteur capacitif
I0,6 Capteur à I.R.
I0,7 Capteur à I.R. en zone rejet
Moteur Convoyeur à Chaîne
Moteur Convoyeur à Bande
solénoïde en zone de TRI
solénoïde en zone d’ASSemblage
solénoïde en zone de REJET
mise sous tension de la partie opérative
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Pupitre de commande
BP Mise hors tension
Commutateur AUTO/MANU
BP Arrêt Cycle
BP marche de CLOTure
BP Marche Convoyeur à Chaine
BP solénoide zone de TRI
BP solénoide zone de REJET
BP Mise sous tension
BP Départ CYcle
BP INITialisation
BP marche en CONTinu
BP Marche Convoyeur à Bande
BP solénoide zone ASSemblage
Arrêt d’Urgence
Correspondances Circuit commande / Automate
Pupitre de
commande
Automate
Référence
contacteur
AU
DCY
ACY
INIT
CLOT
I0,9
I0,11 I0,12 I0,13 I0,14
CONT
MCC
MCB
I0,15
O1,3 O1,4
K3
K4
TRI
ASS
O1,5 O16
K5
K6
REJET
O1,7
K7
Nomenclature schéma électrique
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
Capteur I.R. bas en zone de tri
Capteur I.R. haut en zone de tri
Capteur inductif
Barrière à infra-rouge (comptage)
Capteur capacitif
Capteur à I.R. en zone d’assemblage
Capteur I.R. en zone de rejet
K3
K4
K5
K6
K7
K9
H1
Moteur Convoyeur à Chaîne
Moteur Convoyeur à Bande
solénoïde en zone de TRI
solénoïde en zone d’ASSemblage
solénoïde en zone de REJET
mise sous tension de la partie opérative
Voyant défaut variateur
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S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13
S14
S15
Arrêt d’Urgence
BP mise sous tension
BP mise hors tension
Commutateur AUTO/MANU
BP mMarche Convoyeur à Chaine
BP Marche Convoyeur à Bande
BP solénoide zone de TRI
BP solénoide zone ASSemblage
BP solénoide zone de REJET
BP acquittement défaut variateur
BP Départ CYcle
BP Arrêt Cycle
BP INITialisation
BP marche de CLOTure
BP marche en CONTinu
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TRAVAIL DEMANDE
Schémas
1. Déterminer le circuit de puissance concernant les moteurs, le variateur de vitesse et l'alimentation de
l'automate.
2. Déterminer le schéma de commande de l'équipement en faisant figurer :
- la commande manuelle des actionneurs,
- les liaisons automate/contacteurs,
- les liaisons automate/variateur,
Le défaut variateur sera signalé par un voyant. Un bouton poussoir du pupitre permettra d’acquitter le défaut.
Automatisme
3. A l’aide du catalogue contrôle industriel. Pour la gamme TSX, définir les références et quantités des
modules nécessaires.
4. Compléter la fiche de configuration TSX. Rédiger le grafcet de conduite du mode « production normale ».
5. Déterminer le Grafcet des Modes de Marche et d’Arrêt.
6. Rédiger le Grafcet de Sûreté.
7. Valider le fonctionnement au moyen du logiciel AUTOMGEM.
Formulaire d’implantation:
TSX-SUP 40
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M
0
1
2
3
4
5
6
7
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
M
0
1
2
3
4
5
6
7
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17/04/2017