pfe-finale-2021

Projet de fin d’études
Application
d’AMDEC Sur une ligne automatique de transformation de tôle Beretta
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Projet de fin d’études
Tables des matières
Chapitre I : Contexte de projet .......................................................................................................... 10
I.1 Introduction................................................................................................................................ 11
I.2 Présentation du GROUP POULINAHOLDING ................................................................ 11
I.2.2. Marché et produits............................................................................................................. 12
Chapitre III I.3 Présentation deFRIGAN ..................................................................................... 14
I.3.1. GAN..................................................................................................................................... 14
I.3.2 Activité ................................................................................................................................. 14
I.3.3. Organigramme ....................................................................................................................... 16
I.3.4. Ateliers de Production de réfrigérateur ........................................................................... 19
I.4 Conclusion .................................................................................................................................. 20
Chapitre II : étude bibliographique ................................................................................................... 21
II. Introduction ................................................................................................................................ 22
II.1 Définition ................................................................................................................................... 22
II.1.1. Les objectifs de lamaintenance ....................................................................................... 22
II.1.2. Le type de maintenance ....................................................................................................... 23
II.1.2.2. Maintenance corrective ...................................................................................................... 23
II.1.2.3. Maintenance préventive ................................................................................................. 24
II.1.3. Les niveaux de maintenance ................................................................................................ 28
II.2. Méthode AMDEC ................................................................................................................... 29
II.2.1. Historique AMDEC .......................................................................................................... 29
II.2.2. Démarche de l’étude AMDEC......................................................................................... 30
II.2.3. But de l’AMDEC .............................................................................................................. 32
II.3. Elaboration des tableaux AMDEC ........................................................................................ 32
II.4. Méthode ABC (DiagrammePareto) ........................................................................................ 37
II.4.1. Démarche de l’Analyse dePareto ........................................................................................ 37
II.5. EtudeFMD................................................................................................................................ 38
II.5.1. Le MTBF: Mean Time betweenFailures ............................................................................ 39
II.5.2. Le MTTR: Mean Time toRepair ........................................................................................ 39
II.5.3. La disponibilité :Do .............................................................................................................. 39
II.6. CONCLUSION .................................................................................................................... 40
III.1. Introduction............................................................................................................................ 42
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Projet de fin d’études
III.2. Description del’existant ......................................................................................................... 42
III.3. Périmètre duprojet ................................................................................................................ 42
III.3.1. Postes................................................................................................................................ 43
III.3.2. Les processus deproduction ........................................................................................... 45
III.4. Etude de la ligne automatique de transformation de tôle Beretta ..................................... 49
III.5. Cadre et objectifs du projet : ................................................................................................ 51
III.5.1. Problématique ................................................................................................................. 52
III.5.2. Cahier decharge .............................................................................................................. 53
III.6. Conclusion .............................................................................................................................. 53
IV.1. Introduction ........................................................................................................................... 55
IV.2. Actigramme A-0 du Beretta .................................................................................................. 55
IV.3. Bête à corne ............................................................................................................................ 56
IV.4. Pieuvre .................................................................................................................................... 57
IV.5. Identification des fonctions de service: ................................................................................ 58
V. Introduction ................................................................................................................................ 61
V.1. Unité automatique de transformation de tôle Beretta.......................................................... 61
V.2. Décomposition fonctionnelle ............................................................................................... 61
V.3. Désignations des sous- ensembles ........................................................................................... 63
V.4. Élaboration d’une fiche historique des pannes ..................................................................... 64
........................................................................................................................................................... 69
V.3.2.1 Etude de la disponibilité ................................................................................................. 70
V.3.2.3 Pareto de la disponibilité.................................................................................................... 71
V.3.3.1 Etude de la maintenabilité ............................................................................................. 73
V.3.3.2 Pareto de la maintenabilité ................................................................................................ 74
V.4. Étude AMDEC de la machine BerettaFT01 ...................................................................... 76
V.5. Étude de la criticité ................................................................................................................ 82
Désignation .......................................................................................................................................... 82
Chapitre VI : Décision de plan d’action ............................................................................................ 86
Liste des figures
Figure 1: Marché de PGH .................................................................................................................. 13
3
Projet de fin d’études
Figure 2 : Organigramme générale de FRIGAN .............................................................................. 17
Figure 3 : Organigramme du service production ............................................................................. 18
Figure 4: Processus de fabrication des réfrigérateurs et des congélateurs .................................... 20
Figure 5: Maintenance préventive systématique .............................................................................. 25
Figure 6 : Maintenance préventive conditionnelle ........................................................................... 26
Figure 7 : Diagramme générale de maintenance .............................................................................. 27
Figure 8 : Démarche AMDEC ............................................................................................................ 30
Figure 9: Elaboration de tableau AMDEC ....................................................................................... 33
Figure 10 : Diagramme de méthode ABC ......................................................................................... 38
Figure 11 : schéma de FMD................................................................................................................ 38
Figure 12: La ligne automatique de transformation de tôle Beretta .............................................. 43
Figure 13 : cisaille 2 m ........................................................................................................................ 44
Figure 14 : Presse excentrique 80T .................................................................................................... 45
Figure 15 : Le principe de débitage ................................................................................................... 46
Figure 16 : Principe de poinconnage ................................................................................................. 46
Figure 17 : Matrice des opérations /Machines /Articles .................................................................. 48
Figure 18 : Lay-out de l'unité tôle ...................................................................................................... 50
Figure 19 : le Mapping du projet ....................................................................................................... 52
Figure 20 : Actigramme A-0 du Beretta ............................................................................................ 55
Figure 21 : Bête à corne duBeretta ................................................................................................... 56
Figure 22 : Pieuvre du Beretta ........................................................................................................... 57
Figure 23 : Diagramme FAST du Beretta ................................. Ошибка! Закладка не определена.
Liste des tableaux
Tableau 1: Informations générales sur PGH .................................................................................... 11
Tableau 2: Produits FRIGAN ............................................................................................................ 15
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Projet de fin d’études
Tableau 3: Grille de cotation des gravités de défaillances pour AMDEC ...................................... 34
Tableau 4 : Grille de cotation des non détections de défaillances pour AMDEC .......................... 35
Tableau 5 : Grille de cotation de non détections de défaillances pour AMDEC ........................... 35
Tableau 6 : Grille de cotation de criticité de défaillance pour AMDEC ........................................ 36
Tableau 7 : Ergonomie des postes du travail de l'unité tôle ............................................................ 42
Tableau 8 : Décomposition fonctionnelle du Beretta ....................................................................... 62
Tableau 9 : Désignation des sous-ensembles du Beretta .......... Ошибка! Закладка не определена.
Tableau 10 : Fiche historique des pannes du Beretta....................................................................... 61
Liste des abréviations
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Projet de fin d’études
PGH : Poulina Group Holding
GAN : Grand Atelier de Nord
ISO : Organisation Internationaldesnormalisations
AFNOR : Association française de lanormalisation
AMDEC : Analyse des modes de défaillances, de leurs effets
et leurs criticités
ABC : Méthode d’analyse de PARETO ou du20/80
FMD : Etude de fiabilité, de maintenabilité et dela disponibilité
TBF : Temps de bonfonctionnement
MTBF : Mean TimeBetweenFailures
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Projet de fin d’études
Introduction générale
Introduction générale
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Projet de fin d’études
Introduction générale
La croissance et la concurrence des entreprises dans les mêmes domaines
d’activités, sont obligées à examiner d’avantage leurs stratégies de productions et
d’intervention afin d’occuper la place du leader et maitriser le marché national et
pourquoi pas être une référence au délai defrontière
De ce fait les FRIGAN, entreprise spécialisée dans la fabrication des
électroménagers pense à améliorer ses méthodes de travails et éviter les arrêts de
production.
Le service tôlerie forme le cœur des FRIGAN, mais présente toute fois des
difficultés quant à la fluidité de son exercice. Ses difficultés proviennent de son
parc machine qui nécessite une démarche fiable et rigoureuse en matière de
maintenance.
La forme d’objet de ce travail qui rentre dans le cadre de l’ouverture de notre
établissement à sur environnement industriel. Alors nous commencer par
présenter l’entreprise d’accueil suivi par une description succincte de la
problématique soulevée une analyse bibliographique touchant Ses équipements et
les concepts déployés seront décrit afin de mieux cibler le travail.
La résolution des problèmes rencontrés passera nécessairement par l’évocation d’un
certain nombre d’outil en maintenance afin d’aboutir à un traçage d’une stratégie
d’intervention correcte qui mettra fin à ce travail.
Dans ce cadre, FRIGAN m’a confié ce projet fin d’études intitulé “ Application
d’AMDEC Sur une ligne automatique de transformation de tôle Beretta » au sein de
l’entreprise FRIGAN, qui consiste à mener un diagnostic détaillédel’unitéde
transformationdetôle,dansl’objectifderéduirelesformesdegaspillages, améliorer la
qualité de produit et surtoutéliminer l’arrêt du machine.
A cet effet, ce présent rapport est présenté en six chapitres complémentaires. Le premier
chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil FRIGAN et le contexte
du projet.
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Projet de fin d’études
Introduction générale
Lesecondchapitreestuneétudebibliographique sur la maintenance et l’AMDEC.
Dans le troisième chapitre, est une étude de l’existant en présentant le cadre et les
Objectifs de projet.
Le quatrième chapitre sera réservé à l’analyse fonctionnelle.
Le cinquième chapitre sera réservé à l’application d’AMDEC.et le dernier
chapitredécrit la décision de plan d’action.
Enfin nous terminons notre rapport par une conclusion générale résumant les
résultats obtenus et présentant des perspectives éventuelles à ce travail.
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Projet de fin d’études
Contexte de projet
Chapitre I : Contexte de projet
10
Projet de fin d’études
Contexte de projet
I.1 Introduction
Ce Premier chapitre sera dédié à la présentation du cadre de notre projet de fin d’étude.
Nous consacrons la première partie à laprésentation du Poulina group Holdin getses
différentes filiales. Par suite nous allons se focaliser sur le Filiale FRIGAN où nous allons
présenter son processusdeproduction des réfrigérateurs et de congélateurs.
I.2 Présentation du GROUP POULINAHOLDING
Le groupe Poulina (tableau1), connu sous le nom de Poulina Group Holding (PGH) depuis
2008, est un groupe industriel et de services tunisiens. Originellement spécialisé dans
l’aviculture, le groupe s’est peu à peu diversifié pour devenir le premier groupe à capitaux
privés du pays.
Tableau 1: Informations générales sur PGH
Informations générales sur Poulina Group Holding
Création
14 juillet 1967 : acquisition d'un poulailler
LOGO
Fondateur
Forme
juridique
Siège social
Activités
Abdelwahab BEN AYED
Société anonyme
Ezzahra (Tunisie)
Aviculture, agroalimentaire, industrie, services
Produits
Produits alimentaires, équipements de construction et appareils
électroménagers
Filiales
107
Effectifs
12000
Site web
www.poulinagroupholding.com
Capitalisation
892 500 000 (TND)
Chiffre
d’affaire
Résultat net
389 894 000 $ en 2013
42 399 000 $ en 2013
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Projet de fin d’études
Contexte de projet
I.2.1. Historique
LeGroupePoulinaaétécrééle14juillet1967,d’unepremièreentiténomméesociétéPoulina, fondée
par M. Abdel Waheb Ben Ayed et huit autres associés. Les grandes phases d’évolution du
groupe Poulina sont successivement:
 1967 : Création de la société Poulina.
 1970 : Filialisation des activités avicoles et le lancement de nouveaux métiers.
 1975 : La création des Grands Ateliers de Nord(GAN).
 1978 : Création de la société Générale Industrielle de Produits Alimentaires (GIPA).
 2008 : Création de la société Poulina Group Holding (PGH).
Dès ses premières années d’activité, la société Poulina a diversifié fortement ses produits et
réorientésesactivitésensepositionnantnonpluscommeuneentitédeproductionavicolemais
comme une entreprise offrant aux éleveurs tous les services et fournitures d’élevage
nécessaires.
Parallèlement à l’activité avicole, cette société a développé des activités manufacturières et
agroalimentaires. Ainsi, la société Générale Industrielle de Produits Alimentaires (GIPA) a
été créée en 1978 pour la production de glaces et de produits laitiers.
Poulina s’est aussi développée de façon horizontale, en créant des filiales dans des domaines
nouveaux:danslesecteurchimiqueaveclesdétergentsNadhif,etdanslesecteurmécaniqueen 1975
par la création des Grands Ateliers du Nord (GAN).
La réorganisation du Groupe Poulina par branche d’activité a donné naissance en 2008 à la
créationdelaSociétéPoulinaGroupHolding(PGH),comportant71sociétésopérantdanssix
branches d’activité. Le tableau 1 élucide quelques informations générales surPGH. [1]
I.2.2. Marché et produits
Aufildesannées,latailledePGHs'estconsidérablementdéveloppée,etsonactivitélargement
diversifiée, lui permettant ainsi d’occuper un part de marché très important surtout en
Tunisie. Ses 107 entreprises (au 31/12/2012), chacune dans son métier, comptent parmi les
leaders en Tunisie ou à l'étranger. Poulina Group Holding détient 87 filiales en Tunisie, 10en
Libye, 4 en Algérie, 2 en France, 4 au Maroc, 1 au Sénégal et 3 en chine. La structure du
portefeuille de PGH est expliquée dans les statistiques présentées dans la figure 1 datée de
l’année2012.
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Projet de fin d’études
Contexte de projet
Figure 1: Marché de PGH
 POULINA
L’aviculture,estlepôled’activitéleplusimportantdugroupe.POULINAintervientdans
la
production d’aliments pour animaux (SNA avec 27% de part de marché), dansl’importation et
la vente de céréales et dans l’activité volaille (production de dindes, de poulets et de
pondeuses). Sur ce dernier segment, EL MAZRAA, détient 50% de part demarché.
 EZZAHIA
ème
CarthagoCeramic est leader sur les carreaux de sols et de murs et occupe la 2 position sur la
catégorie Grés.
 LE PASSAGE
Elle est leader du secteur de l‘emballage avec 30% de part de marché. L’industrie de
l’emballage en Tunisie.
 Industrie et Technique
Cesous-groupetouchelesactivitésayanttraitàl’acier,leboisetl’électroménager.Pourle secteur
métallurgique, PAF, est le leader avec 60% de part de marché. GAN, est le seul producteur
local des panneaux dérivés du bois avec 60% de part de marché. GAN, fabrique également de
réfrigérateurs sous la marque MONT BLANC. PGH est leader sur ce segment avec 40% de
part demarché.
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Projet de fin d’études
Contexte de projet
 Agrobusiness
PGH est principalement exposé sur les glaces, sur les yaourts et les crèmes avec GIPA et
aussisurlesmargarinesavecMEDOIL.LasociétéGIPAquicommercialiselamarqueSELJA
(glaces), opérant dans un duopole avec son concurrent Nestlé, détient 60% de part demarché.
 ETTAAMIR
ETTAAMIRalancédeuxprojets,àsavoirJINENEEDDONYA,visantunchiffred’affaires de 25
MD et TANIT CENTER, escomptant un total ventes de 26MD.
Après avoir éclairé la place de l’entreprise de l’accueil FRIGAN au sein de PGH, nous allons
consacrer une étude détaillée de cette filiale dans le paragraphe suivant
Chapitre IIII.3 Présentation deFRIGAN
Née de la même logique d’intégration en amont du groupe, Poulina Group Holding a entamé
la fabrication de matériels métalliques pour les besoins de sa filière agricole.
I.3.1. GAN
LesGrandsAteliersduNord«GAN»estunefilialedePoulinaGroupHolding,créeen1975, c’est une
entreprise hautement qualifiée et spécialisée dans la conception et la réalisation
d’ouvragesmétalliques,elleopèredansplusieurssecteursàtraverssesdifférentsdépartements:
 AVIGAN : Spécialisé dans la production d'équipements pour l'élevageavicole.
 STIBOIS : Spécialisé dans l'industrie de la seconde transformation dubois.
 MOBIGAN : Spécialisé dans l'industrie du meuble et del'ameublement.
 FRIGAN : Spécialisé dans la fabrication de l'électroménager domestique
(réfrigérateurs, cuisinières, machines à laver) et professionnels (congélateurs,
conservateurs, refroidisseurs, mini bars), sous la marque MONTBLANC.
I.3.2 Activité
FRIGAN,notreentreprised’accueil,asumaîtriserdenouvellestechnologiesquiluiontpermis de
développer rapidement son marché et de faire naître, en 1992, le premier réfrigérateur
domestique tunisien. Forte d’un savoir-faire qui n’a jamais cessé d’évoluer, et suivant les
évolutions du marché, MONTBLANC a décidé, en 1996, d’élargir sa gamme par d’autres
produitsménagerstelsquelescuisinières,leslave-lingeseten2012parlesproduitsencastrables, ce
qui lui a permis d’acquérir de nouvelles parts de marché (tableau2).
14
Projet de fin d’études
Contexte de projet
Tableau 2: Produits FRIGAN
Désignations
Produits
Les gammes
F30.2(320 L)
F35.2 (350 L)
Réfrigérateurs
F45.2(450 L)
F23(223 L)
F27(270 L)
GGA400
(300 / 600 L)
BV400
Conservateurs
Congélateurs
(500 L)
ES150 (153L)
ES300 (299 L)
ES400 (398 L)
ECF400
PWS60/4
PXS60/4
Plaque
PBS60/4
PBS90/4
PVS60/4
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Projet de fin d’études
Contexte de projet
PSHX
BL60
Hottes
WGF60
HCAW6001
BLX60/90
FBXS9
FWS6
Fours,
Micro- onde
FXS6
FBS9
FMS6
Lave- linge:
WL1055 (8kg)
Lavage
SU842 (5kg)
BU842 (5kg)
Lave-vaisselle :
CLAROS 12-8B
Aujourd’hui, elle dispose d’une reconnaissance nationale (leader des ventes des réfrigérateurs
domestiques en Tunisie avec 40% de part de marché) et internationale puisque l’entreprise
exporteversdenombreuxpays,garantissantunequalitéetunserviceconformeauxnormesles
plus
exigeantes tel que l’ISO 9001 version2008.
I.3.3. Organigramme
16
Projet de fin d’études
Contexte de projet
FRIGAN est considérée comme une moyenne entreprise comportant 250 ouvriers, un taux
d’encadrement de 15% et une capacité de production de 150 000 pièces/an.
Figure 2 : Organigramme générale de FRIGAN
 Directionlogistique: Elle est chargée des lancements des ordres de
fabrication en tenant compte des niveaux des stocks et des délais de livraison
des produits.
 Direction commerciale :Elle a le rôle de :
Analyser et anticiper la demande et les besoins au niveau dumarché.
Identifier les différents segments dumarché.
Equilibrer l’offre des produits en fonction des demandes de laclientèle.
Administrer et développer lesventes.
Maintenir et faire progresser la part de marché del’entreprise.
 Direction financière : C’est le service qui s’occupe des relations avec
l’extérieur, qui gère l’état et les conditions de travail du personnel et qui
s’occupe de la comptabilité :
Gérer et anticiper les flux de trésoreries et en assurerl’équilibre.
Etudier l’opportunité des investissements dans une perspective de création
de valeur pourl’actionna
17
Projet de fin d’études
Contexte de projet
Suivre la comptabilité et les coûts et assurer l’interface avec les partenaires
financiers.
 Bureau d’études et de développement : travaille en collaboration avec les autres
services de l’entreprise (production, commercialisation, client, fournisseur)
permettant de :
Garantir la veilletechnologique.
Vérifier et valider la fiabilité et la qualité duproduit.
Participer aux différentes phases : conception du projet, élaboration du
devis, lancement des essais,amélioration...
Rechercher les applications de nouveaux matériaux ou de nouveaux produits
en tenant compte des limites de l'outilindustriel.
Simuler ces applications, les tester, analyserleurs contraintestechniqueset
leursrésultats.
La structure de la direction technique de FRIGAN est présentée dans la figure 3. Elle donne
une idée sur les différents maillons du site de production ainsi que les interactions entre eux.
Figure 3 : Organigramme du service production
18
Projet de fin d’études
Contexte de projet
 Direction site de production:
Ces directions sont eux-mêmes divisées en services interdépendants. Chacun est doté par
des tâches précises et distinctes. Parmi ces services, on trouve:
 Direction Production:
La direction de production est responsable de toutes les étapes de fabrication des
électroménagers.
 Direction qualité:
Elle a pour rôle de garantir la bonne qualité des produits livrés aux clients durant tout le
processus de fabrication. Et, elle veille à maintenir et améliorer le système qualité
conformément aux normes de la qualité du groupe.
 Direction maintenance:
Ce service a pour rôle de maintenir les équipements de production en bon état et
performance dans le but d’optimiser les délais de maintenance et arrêt machine et assurer
la livraison des produits aux clients dans les délais demandés. Elle a également le rôle
d’évaluation de quelques indicateurs de performance tels que le Taux de Rendement
Synthétiques (TRS), Taux de Rendement Global (TRG), Mean Time To Repair (MTTR),
MeanTime Between Fail(MTBF).
I.3.4. Ateliers de Production de réfrigérateur
Le processus de fabrication d’un réfrigérateur et des congélateurs est effectué totalement au
sein de FRIGAN. Les unités de production de FRIGAN sont:
 Unité de thermoformage où s’est déroulé mon projet de fin d’études. Elle dédiée à la
fabrication des cuves en plastique (congélateurs, réfrigérateurs, contreporte...)
 Unité tôle se charge pour la transformation detôle.
 Une chaine de montage à blanc (chaine A);
 Une chaine de montage des accessoires (chaine B);
 Stations d’écumage porte et réfrigérateurs
oucongélateurs;des postes de montage des composants;
 Une chaine de test fonctionnel;
 Poste d’emballage des produits finis.
19
Projet de fin d’études
Contexte de projet
On schématise le processus global dans la figure 4 tout en mettant en relief les
différents flux de matières entre les unités de production deFRIGAN.
Figure 4: Processus de fabrication des réfrigérateurs et des congélateurs
I.4 Conclusion
Après avoir présenté le Groupe Poulina Holding et l’entreprise d’accueil FRIGAN du projet,
nous passons au chapitre suivant consacré à l’analyse de l’existant qui nous permettra de
comprendre le processus de l’unité tôle et surtout la ligne automatique de transformation
de
tôle
Beretta,
le
cadre
et
l’objectif
de
projet.
20
Projet de fin d’études étude bibliographique
Chapitre II : étude
bibliographique
aq
21
Projet de fin d’études étude bibliographique
II. Introduction
La maintenance est une étape principale et nécessaire dans la chaîne des activités des
entreprises, et a un grand enjeu sur la productivité des usines aussi bien que pour la qualité
des produits, c’est pourquoi considéré comme un indicateur pour évaluer le rendement d'un
service dans une entreprise ou même d'une entreprise entière
II.1 Définition
D'après L 'AFNOR (NF X 60-010) : La maintenance est un ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié où en mesure
d’assurer un service déterminé. bien maintenir, c'est assurer ces opérations au coût
optimal
 Maintenir : Contient la notion de « prévention " sur un système en fonctionnement.
 Établir : Contient la notion de " correction" consécutive à une perte de fonction.
 Etat spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,
avec quantification des niveaux caractéristiques.
 Coût optimal qui conditionne l'ensemble des opérations dans un souci d'efficacité.
II.1.1. Les objectifs de lamaintenance
D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale
des équipements de production à un coût optimal.
Les principaux objectifs que doit se :
Contribuer à maintenir la qualité du produitfabriqué,
Contribuer au respect des délais,
Rechercher des coûts optimaux,
Respecter les objectifs humains : formation, conditions de travail etsécurité,
Préserver l’environnement et économiserl’énergie,
22
Projet de fin d’études étude bibliographique
Conseiller la direction pour le renouvellement du matériel, et les responsables de
fabrication pour une meilleure utilisation deséquipements,
Améliorer les équipements de production pour faciliter la maintenance et
augmenter laproductivité,
II.1.2. Le type de maintenance
Selon la norme AFNOR X60-011, il est possible de distinguer deux formes de la
maintenance :
La maintenance corrective : effectuée après défaillance dumatériel
La maintenance préventive : effectuée dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance dumatériel.
II.1.2.2. Maintenance corrective
Selon la Norme NF X60-010 : « La maintenance corrective une opération
de maintenance effectuée après défaillance ».
Il s'agit de la maintenance effectuée après la détection d’une panne, elle a pour
objectif de remettre une entité d’un état défaillant à un état lui permettant
d’accomplir une fonction requise ou peut être utilisée en complément d’une
maintenance préventive pour l’élimination d’une avarie.
Le fonctionnement de la maintenance corrective est divisé en deux parties :
 Maintenancepalliative
La maintenance palliative est une maintenance qui s'attache à la correction de
tout incident identifié en production, et empêchant la poursuite de celle-ci, c’est
une intervention rapide pour pallier au plus urgent en attendant de trouver une
solution ou une correction définitive plus rassurante.
La maintenance palliative permet de :
Localiserl’incident
23
Projet de fin d’études étude bibliographique
Mettre en place une solution provisoire permettant de
poursuivrel’exploitation

Maintenancecurative
La maintenance curative est une maintenance qui s'attache à corriger tout
incident identifier en production mais n’empêchant pas la poursuite de celleci, il s'agit d'une intervention en profondeur et définitive pour réparer un
équipement de façon définitive. La maintenance curative permet de :
Localiserl’incident
Développer une solution permettant de rendre la machine conforme à
sadestination
Mettre en place cettesolution
II.1.2.3. Maintenance préventive
Selon la Norme NF X60-010 « La maintenance préventive est effectuée selon des
critères prédéterminés dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance
d’un bien ou la dégradation d’un service rendu »
Deux types de maintenances préventives :
 Maintenance préventive systématique(périodique)
Elle comprend les inspections périodiques et les interventions planifiées
suivant un calendrier pour assurer le fonctionnement continu des
équipements.
Elle a pour objectif :
Déterminerle coût probable demaintenance.
Choisir les fréquences d’intervention sur unsystème.
Faire de la planification de tâches et renforcer les mesures desécurité.
24
Projet de fin d’études étude bibliographique
Figure 5: Maintenance préventive systématique
 Maintenance préventive conditionnelle
Réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de
l'état de dégradation de l'équipement.
Elle rend plus efficace la détection des défauts, permet d’améliorer la
disponibilité par la planification des opérations
Elle a pour objectif :
D’éviterlesdémontagesinutilesliésàlamaintenancesystématiquequipe
uventengendrer desdéfaillances
D’accroître la sécurité despersonnes.
D’éviter les interventions d’urgence suivant l’évolution des débutsd’anomalies.
25
Projet de fin d’études étude bibliographique
Figure 6 : Maintenance préventive conditionnelle
26
Projet de fin d’études étude bibliographique
Figure 7 : Diagramme générale de maintenance
27
Projet de fin d’études étude bibliographique
II.1.3. Les niveaux de maintenance
L’AFNOR identifie 5 niveaux de maintenance dont en précise le service
 Niveau 1 :
Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, au
moyen d’éléments accessibles sans aucun démontage pour ouverture de
l’équipement. Ces interventions peuvent être réalisées par l’utilisateur sans
outillage particulier à partir des instructionsd’utilisation
 Niveau 2 :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et d’opération
mineure de maintenance préventive, ces interventions peuvent être réalisées par
un technicien habilité ou l’utilisateur de l’équipement dont la mesure où ils ont
reçu une formationparticulière
 Niveau 3 :
Identification et diagnostique de panne suivit éventuellement d’échange de
constituant, de réglage et de d’étalonnage général. Ces interventions peuvent
être réalisées par technicien spécialisé sur place ou dans un local de maintenance
à l’aide de l’outillage prévu dans des instructions demaintenance
 Niveau 4 :
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
l’exception de la rénovation et de la reconstruction. Ces interventions
peuvent être réalisées par une équipe disposant d’un encadrement
technique très spécialisé et des moyens importants adaptés à la nature
del’intervention
 Niveau 5 :
Travaux de rénovation, de reconstruction ou deréparation importante confiée
à un atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire
deservice.
28
Projet de fin d’études étude bibliographique
II.2. Méthode AMDEC
La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et
de leurs Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la
fiabilité des produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique
notamment pour l’optimisation de la fiabilité des équipements de production,
pour la prise en compte de leur maintenabilité dès la conception et pour la
maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation.
II.2.1. Historique AMDEC
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en
tant que procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique
d'évaluation de fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de
systèmes ou d'équipements. Les défaillances étaient répertoriées suivant leur
effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel et de
l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie
aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se
permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait
survenir et ce qu'ils pouvaient faire pour éviter ces défaillances.
Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise de
la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile.
Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque
pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les
autressecteurs.
29
Projet de fin d’études étude bibliographique
II.2.2. Démarche de l’étude AMDEC
La méthode AMDEC comporte 5 étapes successives formulées comme suit
La constitution de l’équipe du travail et l’identification au niveau de l’étude
L’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine
L’analyse des défaillances potentielles
L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité
La définition et la planification des actions
Figure 8 :Démarche AMDEC
30
Projet de fin d’études étude bibliographique
 Etapes 1 : la constitution de l'équipe du travail et l'identification du niveau
de l'étude
Définition du champ d'application
Définition de la phase de fonctionnement
Constitution d'un groupe de travail
 Etapes 2 : l’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine
Découpage du système
Identification des fonctions des sous –ensembles
Identification des fonctions des éléments
 Etapes 3 : L'analyse des défaillances potentielles
Identifications des défaillances
Identifications des modes de défaillances
Recherche des causes
Recherche des effets
Recensement des détections
 Etape 4 : L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité
Etablir les grilles de cotations
Calcul de la criticité
Hiérarchisation des modes de défaillances
Etablir une liste des points critiques
 Etapes 5 : la définition et la planification des actions
Classifier les éléments selon leur criticité
Déterminer l'impact et l'efficacité des actions à améliorer
31
Projet de fin d’études étude bibliographique
II.2.3. But de l’AMDEC
Déterminer les points faibles du système et y apporter desremèdes.
Classer les défaillances selon certains critères.
Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de
plansd’essais.
Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions
dusystème
Détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'unprocessus
Définir les actions à entreprendre pour éliminer cesdéfaillances,
Réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter lescauses
Documenter le processus dudéveloppement
Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou d’architectures,
redondances,)
Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres desécurité,)
Améliorer ponctuellement une des composantes de la Sdf (Sécurité, fiabilité,
disponibilité,maintenabilité…)
Préparer un plan demaintenance
II.3. Elaboration des tableaux AMDEC
Pour notre projet, nous intéressons à analyser les défaillances de chaque fonction technique
pour chaque équipement névralgique en prévoyant des actions préventives pour l'élimination
de ces défaillances
32
Projet de fin d’études étude bibliographique
Figure 9: Elaboration de tableau AMDEC
 Défaillance :
Est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise (NORME x 60500), une défaillance désigne tout ce qui paraît anormal tout ce qui s'écarte de la norme de
bon fonctionnement.
 Les modes de défaillance :
Est la manière pour laquelle un dispositif peut venir à être défaillant, c’est à dire à ne plus
remplir sa fonction, le mode de défaillance est relatif à la fonction du dispositif, il s 'exprime
toujours en terme physique.
 Les causes de défaillance :
Est l’événement initial pouvant conduire à la défaillance d’un dispositif par l'intermédiaire de
son mode de défaillance, plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de
défaillance.
 Les effets de défaillance :
Est par définition, une conséquence subie par l’utilisateur, il est associé au couple (mode cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par l’utilisateur.
 Les modes de détection :
Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est la manière par
laquelle un utilisateur (opérateur et /ou maintenir) est susceptible de détecter sa présence
avant que le mode de défaillance ne soit produit complètement c'est à dire bien avant que
l’effet de défaillance ne puisse se produire.
33
Projet de fin d’études étude bibliographique
 Les criticités :
Est une évaluation quantitative du risque constituée par le scénario (Mode, Cause, Effet,
Détection) de la défaillance analysée.
La criticité est évaluée à partir de la combinaison de trois facteurs
 La fréquence d’apparition du couple mode -cause
 La gravité de l'effet
 La possibilité d'utiliser les signes de détection
GravitéG :
C’est la gravite des effets de la défaillance en termes de : pertes de productivité (arrêt de
production, défaut de qualité), coût de la maintenance, sécurité et environnement.
Tableau 3: Grille de cotation des gravités de défaillances pour AMDEC
Niveau de gravité Indice
Gravité faible
1
Gravité moyenne
2
Gravité forte
3
Gravité
catastrophique
4
Définition
Défaillance mineure, aucune dégradation notable du
matériel, n’engendre pas d’arrêt de production. Temps
d’intervention inférieure à 5h.
Défaillance moyenne qui n’engendre pas un arrêt de la
production, mais qui a une incidence sur la cadence.
Temps d’intervention compris entre 5h et 15h.
Défaillance majeure qui n’engendre pas un arrêt de
production mais qui a une incidence significative sur l’état
de la machine ou sur la cadence de production. Temps
d’intervention comprise entre 15h et 30h.
Défaillance grave nécessitant une grande intervention.
Temps d’intervention supérieure à 30h
 Fréquence d’apparition F :
Relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime
la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition
de la cause de la défaillance. Le tableau 3 présente les indices de F selon le
niveau defréquence.
34
Projet de fin d’études étude bibliographique
Tableau 4 : Grille de cotation des non détections de défaillances pour AMDEC
Niveau de
fréquence
Définition
Indice
Défaillance rare
1
Le défaut n’est jamais survenu auparavant.
Défaillance
possible
2
La fréquence du défaut est comprise entre cinq mois et un
an.
Défaillance
fréquente
3
Lé fréquence du défaut est compris entre un mois et cinq
mois.
Défaillance très
fréquente
4
La fréquence du défaut est inférieure à un mois.
 Non détection D :
Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’elle ne produise
l’effet. Le tableau 4 présente les indices de D selon le niveau de probabilité
de nondétection.
Tableau 5 : Grille de cotation de non détections de défaillances pour AMDEC
Niveau de probabilité de non détection
Indice
Visuelle à coup sur
1
Visuelle après l’action de l’opérateur
2
Difficilement décelable
3
Détection impossible
4
35
Projet de fin d’études étude bibliographique
 Criticité C :
La criticité est calculée par le produit des trois indices précités, elle est donnée par la relation
C=G×F×D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau
de criticité est supérieur au seuil prédéfini.
Souvent, le seuil de criticité varieen fonction des objectifs de fiabilité ou des
technologiestraitées
La grille suivante a été discutée avec l’entreprise et qui peut être modifiée
selon la stratégie d’interaction mise ultérieurement
Tableau 6 : Grille de cotation de criticité de défaillance pour AMDEC
Décision
Valeur de
criticité
Définition
1-6
Faible
8-18
Moyenne
24-36
Elevée
Action corrective
48-64
Interdit
Action améliorative
Aucune action
Action préventive
36
Projet de fin d’études étude bibliographique
II.4. Méthode ABC (DiagrammePareto)
L’analyse de PARETO consiste à déterminer la minorité des causes (20%)
responsables de la majorité des effets (80%). La méthode de Pareto est appelée
aussi pour les raisons précitées : méthode des 20/80 ou encore méthode ABC.
On peut alors faire un plan d’action sélectif qui s’attaque aux éléments
essentiels. On optimise ainsi l’action en ne s’intéressant pas aux nombreux
éléments qui ne sont responsables que d’une très petite minorité d’effets à
éliminer. On peut, grâce à elle, déterminer par exemple :
 La minorité des défaillances responsable de la
majorité des arrêts de production;
 La minorité des équipements responsables de la
majorité des coûts de maintenance;
 La minorité des rechanges responsables de la
majorité des coûts de possession enstocks.
II.4.1. Démarche de l’Analyse dePareto
La démarche de la méthode Pareto se décline en dix étapes principales :
 Définition des éléments à classer : défaillances, équipements,rechanges, …
 Définition du critère de classement : criticité, coût, temps, nombre
d’heures d’arrêt…
 Collecte des valeurs du critère pour les éléments à classer;
 Classement des éléments par ordre décroissant de leur valeur respective
du critère;
 Affectation d’un rang à chacun des éléments ainsi classés;
 Cumul des éléments à classer d’une part et de leurs valeurs du critère,
d’autrepart.
 Calcul du pourcentage des valeurs cumulées par rapports au total;
 Pour chacun de ces pourcentages déterminer le pourcentage des éléments
qui en sont responsables ;
 Tracé de la courbe, pourcentage des valeurs cumulées du critère en
fonction du pourcentage des éléments cumulés qui en sont responsables;
 Détermination des seuils des classes A, B et C des éléments.
37
Projet de fin d’études étude bibliographique
Figure 10 : Diagramme de méthode ABC
II.5. EtudeFMD
Les indices FMD jouent un rôle prépondérant dans l'action maintenance.
 La fiabilité et la maintenabilité sont les 2 leviers
directs de la disponibilité deséquipements.
 La disponibilité est l'objectif de la fonctionmaintenance
Fiabilité
Maintenabilité
Temps « Machine»
Temps « homme»
Disponibilité
Figure 11 : schéma de FMD
38
Projet de fin d’études étude bibliographique
II.5.1. Le MTBF: Mean Time betweenFailures
Traduit en français “Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement”, qui signifie
« temps moyen entre deux pannes consécutives ». En effet, il caractérise
l'intervalle moyen sur une période donnée entre deux interventions de
maintenance corrective. Il est donné par la relationsuivante :
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
∑ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒
Le MTBF est représentatif de la FIABILITE de l’équipement : « aptitude d’une
entité à accomplir les fonctions requises dans des conditions données pendant
une durée donnée ».
II.5.2. Le MTTR: Mean Time toRepair
Traduit en français “Moyenne des Temps Totaux de Réparations”, qui signifie «
temps moyen de réparation d’une panne ». Cet indicateur permet de caractériser
la gravité d'une panne et la difficulté de résolution qui en découle. Pour le
mesurer,
il est nécessaire de répertorier les interventions de maintenance corrective sur un
équipement etplusparticulièrementletempsmispourchaqueintervention.Ilestdonné
par la relation suivante:
MTTR =
∑ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑎𝑟𝑟ê𝑡
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒
Le MTTR est représentatif de la MAINTENABILITE de l’équipement : «
aptitude d’une entité à être remise en état, par une maintenance donnée,
d’accomplir des fonctions requises dans les conditions données».
II.5.3. La disponibilité :Do
L’indice de performance d’utilisation « universel » est la Disponibilité
39
Projet de fin d’études étude bibliographique
opérationnelle (Do) qui se calcule facilement à partir de deux relations
précédentes :
𝐷𝑜=
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
La disponibilité se calcule également d’une autre façon :
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠
𝐷𝑜=
La DISPONIBILITE se traduit par « une aptitude d’une entité à être en état
d’accomplir les fonctions requises dans les conditions données ».
II.6. CONCLUSION
La maintenance est une fonction complexe qui, selon le type de processus, peut
être déterminante pour la réussite d’une entreprise. Les fonctions qui la
composent et les actions qui les réalisent doivent être soigneusement dosées
pour queles performances globales de l’outil de production soientoptimisées.
L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une
AMDE(C) n’est réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système
(phases de vie, positions d’utilisation, …). L’étude peut devenir, dans certains
cas, relativement compliquée (et peut être sans intérêt) si les phases de vie ne
sont
pas
choisies
judicieusement
40
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
Chapitre III : Analyse de l’existant
41
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
III.1. Introduction
Dans ce chapitre, en premier lieu, nous allons étudier le système de production
existant en précisant tout le processus de fabrication de tôle et ensuite une
simple étude sur la machine Beretta en présente le cadre et les objectifs de
projet.
III.2. Description del’existant
Lapremièreétapes’agitdedélimiterlepérimètredenotreprojetquiestl’unitétôleendécr
ivant les processus de fabrication des différents articles de cette unité et en
deuxième lieu on va étudier la ligne automatique de transformation de tôle
Beretta en précisant le cadre et les objectifs de projet
III.3. Périmètre duprojet
Le projet se déroule au sein de l’unité tôle. Le tableau donne une idée sur l’horaire du travail.
Tableau 7 : Ergonomie des postes du travail de l'unité tôle
Temps de travail
Temps de pause
Lundi
Vendredi 08 :00 à 16 :30min
(8h30min)
Samedi : 8 :00h à 13 :00h (5h)
Lundi
(45min)
Vendredi : 12 :00 à 12 :45min
Lundi
Vendredi : 7 :45 min
Temps d’ouverture
Samedi : 5h
Nombre d’équipe
Ligne automatique de transformation de
tôle : deux équipes
Unité tôle : une seule équipe
Nombre d’opérateur
Ligne automatique de transformation de
tôle : trois opérateurs
Unité tôle : six opérateurs
42
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
III.3.1. Postes
L’unité tôle comporte les postes suivants (figure 12) :

Une ligne automatique de transformation de tôle : la machineBERETTA

Une Chaine fonctionnelle de transformation de tôle : la machineOlma
Figure 12: La ligne automatique de transformation de tôle Beretta
Atelier tôle comportant:

Chapitre 1 Deux machines de débitage : cisaille 2m (figure 13) et 1m ;
43
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
Figure 13 : cisaille 2 m
 Quatre presses excentriques (mécaniques) : presse excentrique 125T, presse
excentrique 80T (figure 14), presse excentrique 45Tet presse excentrique 12T ;
44
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
Figure 14 : Presse excentrique 80T
Cesdernièresmachinessontàcommandemanuellecequigénèreuntempsdedéfilement
assez
long.Ledessinsuivantdu“lay-
out“del’unitétôle(figure10)entenantcomptedesdimensions
des
machines, des
allées et de la superficie totale de 820m².
III.3.2. Les processus deproduction
La tôlerie est une discipline de la métallurgie quand il s'agit de fabriquer la tôle
d'acier
en
laminoir,alorsquelatransformationdelatôleestunedisciplinedelamécanique.Ellecon
siste
àlafabricationetmiseenœuvredelatôle.ChezFRIGAN,Latôlejouelerôledescarrosser
ies des appareils électroménagers : réfrigérateurs, conservateurs et congélateurs.
La transformation des feuilles en tôle s’effectue par des différents procédés de
fabrication tel que le débitage par la cisaille guillotine, le pliage par la presses
plieuse et le poinçonnage par les presses excentriques.
 Débitage :
Le cisaillage ou le débitage consiste en un déplacement relatif de deux lames
suivant un plan parallèle, entrainant la rupture de la matière sous un effet de
traction. Il est effectué par une cisaille guillotine (figure8)
45
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
Figure 15 : Le principe de débitage
 Poinçonnage
Lepoinçonnageestuncisaillagesuruncontourfermé,effectuéparunpoinçonagissantsurune
matrice (figure 13). Il est utilisé sur les tôles pour réaliser des trous et découper des flancs
de formes complexes parfois non rectangulaires, donc difficiles ou impossibles à réaliser
par cisaillage. Mais, le principe reste le même que pour le cisaillage. La rupture s’effectue
donc après un effort de traction.
Figure 16 : Principe de poinçonnage
46
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
47
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
La figure suivante illustre les différents articles de l’unité tôle en précisant leurs processus de
Figure 17 : Matrice des opérations /Machines /Articles
fabrication avec les machines et les matrices associées.
48
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
III.4. Etude de la ligne automatique de transformation de tôle
Beretta
Après étudier le périmètre du projet nous allons étudier la ligne automatique de
transformation de tôle Beretta qui est l’objet étudiée dans ce projet en l’appliquant la méthode
AMDEC pour éliminer l’arrêt de production et par conséquent améliorer la qualité de produits
et éliminer le gaspillage des temps.
La ligne automatique de transformation de tôle est composée de six postes comme suit :
Poste 1 : poste de chargement de tôle
Charger la tôle à travers une ventouse
Poste 2 : poste de cisaillement de tôle
Centrer la tôle tout d’abord pour que l’opération De cisaillage se fait correctement
Poste 3 : poste de pliage positive et négative
Centrer la tôle et puis faire le pliage
Poste4 :poste de pliage droit (90°)
Centrer la tôle et puis faire le pliage
Poste 5 : poste de pliage de rayon 13
Centrer la tôle et puis faire le pliage droit
Cette opération est pour que le porte panneau de congélateur
Poste 6 : poste de couture pli tète
Centrer la tôle et puis faire un pliage (couture pli tète)
C’est un processus de production de tôle et exactement le panneau porte (Réfrigérateur,
congélateur), panneau latéral gauche et droit F35, F30, panneau latéral droit, panneau
supérieur
49
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
Figure 18 : Lay-out de l'unité tôle
50
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
III.5. Cadre et objectifs du projet :
L’entreprise doit fixer une stratégie s’appuyant sur une politique d’amélioration continue. Elle
repose sur le développement des activités à valeurs ajoutée, l’élimination des gaspillages,
l’optimisation des processus de production et l’assurance de la qualité. Consciente de ces
objectifs, le groupe Poulina et en particulier FRIGAN s’engage dans l’optique d’améliorer sa
situation et protéger son image de marque.
D’où elle est nécessaire d’appliquer l’AMDEC pour améliorer leur chiffre d’affaire et surtout
d’éliminer l’arrêt de production (les pannes brusque) et le plus important est le prolongement
de durée de vie de machine et gardée toujours performant.
Le contexte du projet est schématisé dans la carte mentale ou Mind Mapping présentée dans la
figure 13
Cette carte est une méthode de réflexion performante car elle englobe en un seul schéma :
La nature et le sujet du projet (Quoi) ;
L’équipe pilote du projet (Qui) ;
Le lieu du projet (Où) ;
Les délais (Quand) ;
La démarche adoptée (Comment) ;
51
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
Figure 19 : le Mapping du projet
Les enjeux et les objectifs (Pourquoi)
III.5.1. Problématique
Les produits fabriqués aux FRIGAN sont multiples et de formes et diversions
52
Projet de fin d’études Analyse de l’existant
très variés, l’usinage des pièces dure entre 13 et 14 heures par jour et chaque
arrêt de la production peux engendre beaucoup de problèmes avec le client et la
date de livraison.
Ceci se traduit par une absence d’un plan de maintenance optimal et rigoureux à
effectuer sur les machines.
Beaucoup de client important qu’il ne faut pas le perdre à cause d’un retard de
production c’est pour cela une analyse bien déterminée de machine Beretta qui
fabrique les tôles est nécessaire car elle est le cœur d’entreprise.
III.5.2. Cahier decharge
Titre de projet : Application d’AMDEC des machines de la ligne automatique
de transformation de tôle Beretta.
Entreprise : FRIGAN – Tunisie.
Travail demandé :
 Analyse fonctionnelle de la machine Beretta
 Etude d’analyseAMDEC
 Elaboration des fiches de maintenancepréventive
III.6. Conclusion
Après avoir présenté le périmètre de travail et après avoir fixé les objectifs du projet, nous
passons au chapitre suivant consacré à l’étude bibliographique qui nous permettra de
comprendre
la
maintenance
et
la
méthode
AMDEC
correctement.
53
Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta
Chapitre IV : Analyse fonctionnelle
du Beretta
54
Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta
IV.1. Introduction
Au cours de ce chapitre on va traiter la ligne de transformation automatique de tôle Beretta.
La plupart des problèmes rencontré au niveau de machines sont des pannes de type
hydraulique comme les fuites d’huile ou bien le mauvais fonctionnement des lames, capteur.
Une analyse fonctionnelle de machine sera réalisée.
IV.2. Actigramme A-0 du Beretta
Mise en
E. électrique
marche
E. pneumatique
Commandes
Réglage
Déchets
Tôle
non usiné
Tôle usinée
Charger, cisailler et plier la tôle
A-0
Bruits
Homme
Beretta FT01
Figure 20 : Actigramme A-0 du Beretta
55
Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta
IV.3. Bête à corne
Dans cette phase, il s’agit d’exprimer avec rigueur le but et les limites de l’étude. Il est donc
impératif d’éviter la confusion entre le moyen actuel et le besoin futur. Pour cela il est
fondamental de se poser les trois questions suivantes en utilisant l’outil bête à cornes:
 A qui (à quoi) le produit rend-il service?
 Sur qui (sur quoi) agit-il?
 Dans quel but ?
A qui (à quoi) le produit rend-il service ?
Sur qui (sur quoi) agit-il ?
Tôle brute
Ouvrier
Machine Beretta
Dans quel
But ?
Réaliser des opérations
D’usinage sur les tôles
Figure 21 : Bête à corne du Beretta
56
Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta
IV.4. Pieuvre
L’outil “diagramme pieuvre” est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de
service d’un produit.
Le diagramme « pieuvre » met en évidence les relations entre les différents éléments du
milieu
Environnement et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de service
qui conduisent à la satisfaction du besoin.
Ouvrier
Tôle non usinée
Maintenance
FP1
FC1
Usinage des
Qualité
FC6
Confort
Tôles
FC2
FC5
FC3
FC4
Coût
Sécurité
Environnement
Figure 22 : Pieuvre du Beretta
57
Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta
IV.5. Identification des fonctions de service:
Les fonctions de service sont exprimées à partir du schéma ci-dessous :
Les fonctions des services :
 FP1 : Réaliser des opérations d’usinage sur le tôle.
 FC1 : Etreréparable.
 FC2 : Assurer la bonne qualité des piècesusine.
 FC3 : Assurer la sécurité de la machine et del’opérateur.
 FC4 : Résister àl’environnement.
 FC5 : Etre peuxcoûteux.
 FC6 : Etre confort et facile à opérer parl’utilisateur.
IV.6. Diagramme FAST (Function Analysis SystemTechnic)
Un diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service
en fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s).
Le diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi au
comment. Grâce à sa culture technique et scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de
service du produit en fonctions techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement
leproduit.
Le diagramme FAST constitue alors un ensemble de données essentielles permettant d'avoir
une bonne connaissance d'un produit complexe et ainsi de pouvoir améliorer la solution
proposée.
58
Projet de fin d’études Analyse fonctionnelle du Beretta
Convertir l’énergie
Réaliser desopérations
répétitivesd’usinage sur
une mêmepièce.
pneumatique en
énergie mécanique
Vérin
pneumatique
Convertir l’énergie
électrique en énergie
mécanique
Usiner la pièce
Moteur
électrique
Poste de
chargement
Poste de
cisaillage
Trois postes de
pliage
Figure 23 : Diagramme FAST du Beretta
59
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Chapitre V : Application d’AMDEC
60
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V. Introduction
Cette étape est la plus importante dans FRIGAN, il s'agit d'un procédé de
fabricationdes tôles, dans cet atelier on a choisi le machine Beretta pour étudier
leur forme demaintenance et établir leurs outils de maintenance.
V.1. Unité automatique de transformation de tôle Beretta
Beretta destinésaux fabrications des panneaux de réfrigérateurs et des
congélateurs, en respectant les impératifs de production (qualité, délais, …) et
règles
de
sécurité.Effectueparfoisdesinterventionssimplesdetransformationdemodèles.Berett
a vérifie les cotes de l’état de surface de l’outillage de fabrication du ces produits.
V.2. Décomposition fonctionnelle
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien
connaître précisément la machine et son environnement. Ces informations sont
généralement les résultats d’une décomposition de la machine.
61
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Tableau 8 : Décomposition fonctionnelle du Beretta
Elément
Fonction
Lame
Plier et écraser le tôle
HSM
Centrer le tôle
Capteur
Préciser l’état finale de chaque fonction
Vérin
Permettre la création des mouvements de la machine
Flexible
Conduire l’huile
Réducteur
Transmettre le mouvement
Accouplement
Transmettre le mouvement de rotation
Chargement
Permettre de charger le tôle
Vis
Serrer le pignon de poste 4
Câble
Transporte l’énergie électrique
Ceinture
Avancer automatiquement la matière première (Tôle)
Moteur électrique Déplacer le HSM pour centrer le tôle
Courroie
Transférer le couple
Réglage
Assurer le bon fonctionnement de machine
Batterie
Permettre de sauvegarder les données de processus Beretta
Frein
Immobiliser les pièces de la machine
62
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.3. Désignations des sous- ensembles
Tableau 9 : Désignation des sous-ensembles du Beretta
Système : Beretta FT01
Sous ensemble
Lame
Capteur
Vérins
Flexible
Moteur
Courroie
Réglage
Accouplement
Frein
Ceinture
Pignon
Batterie
Vis
HSM
Câble
Guidage
Réducteur
Elimination de Fuite de l’huile
Ajout de l’huile
Chargement
Code
A (FT01)
B (FT01)
C (FT01)
D (FT01)
E (FT01)
F (FT01)
G (FT01)
H (FT01)
I (FT01)
J(FT01)
K(FT01)
L(FT01)
M(FT01)
N(FT01)
O(FT01)
P(FT01)
Q(FT01)
R (FT01)
S (FT01)
T (FT01)
63
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.4. Élaboration d’une fiche historique des pannes
L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et
d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions sur celui-ci
Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement
; il doit être « vivant », c’est à dire mis à jour régulièrement, l’historique
commence
dès
l’installationdel’équipement
carlesdéfaillancesdejeunessepeuventcontribuerplustardàla recherche des causes
desdéfaillances.
Il faut noter tout ce qui s’est passé (date, relevé du compteur machine en heures ou
unités d’usage, effets, causes analysées, remèdes apportés, temps d’arrêt de
l’équipement, temps consacré à l’intervention, pièces remplacées, toutes ces
informations sont consignées dans les bons d’interventions.
Les bons d’interventions des années 2016/2017 ont été pris comme support pour
élaborer les fiches historiques des pannes
Quelquesbonsd’interventionsutiliséesdansl’analysed’historique
sont présentés
des
équipements
64
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Tableau 10 : Fiche historique des pannes du Beretta
Système : Beretta
Code : FT01
Année :2016/2017
Atelier : tôle
Fichier historique
Date
Durée
15/01/2016
7h
16/01/2016
4h
25/01/2016
3h
Changement de câble
O (FT01)
05/02/2016
0h
Réparation de capteur
B (FT01)
08/02/2016
20h
Changement de pignon
K (FT01)
20/02/2016
1.5
Réparation de capteur + changement de ceinture
03/03/2016
5h
Réparation de guidage
P (FT01)
04/03/2016
1.5
Réparation de capteur
B (FT01)
18/03/2016
3h
Elimination de fuite d’huile
R(FT01)
07/04/2016
4h
Elimination de fuite d’huile
R (FT01)
12/04/2016
2.5
Réparation de capteur
B (FT01)
14/04/2016
5h
Changement de réducteurs
Q (FT01)
28/04/2016
1h
Ajout d’huile
S (FT01)
11/05/2016
4.5
Changement de câble
O (FT01)
07/06/2016
0.5
08/06/2016
3h
Réparation de chargement
T (FT01)
17/06/2016
2h
Réparation flexible
D (FT01)
05/08/2016
1h
11/08/2016
1h
Observations
Réglage de lame
Réparation de HSM
Ajout d’huile
Réparation de capteur
Ajout d’huile
Sous ensemble
A (FT01)
N (FT01)
B +J (FT01)
S (FT01)
B (FT01)
S (FT01)
65
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
16/08/2016
3.5
Réparation de frein+ réparation de flexible
30/08/2016
2h
Réparation de capteur
07/09/2016
8h
10/09/2016
1h
30/09/2016
4h
17/10/2016
Réglage de lame
D +I (FT01)
B (FT01)
A (FT01)
Changement de vis
M (FT01)
Changement de courroie
F (FT01)
Réparation de moteur
E(FT01)
Réparation de capteur
B (FT01)
Elimination de l’huile
R (FT01)
Changement de batterie
L (FT01)
1.5h
26/10/2016
1.5
29/10/2016
3h
08/11/2016
0.5h
19/11/2016
1.5h
22/11/2016
2.5h
08/12/2016
2h
27/12/2016
7h
06/01/2017
4h
13/01/2017
2.5h
17/01/2017
0h
21/01/2017
1h
06/02/2017
1h
15/02/2017
21h
01/03/2017
4h
06/03/2017
0.5h
21/03/2017
2h
Changement de pignon
K (FT01)
Réparation de capteur
B (FT01)
Réparation de flexible
D (FT01)
Réglage de lame
A (FT01)
Réglage
G (FT01)
Elimination de l’huile
S (FT01)
Réparation de capteur
B (FT01)
Réparation de capteur
B (FT01)
Réparation de capteur
B (FT01)
Réglage de lame + réparation de HSM +
élimination de fuite de l’huile + réparation de
vérin
Réparation de vérin
A+N+R+A+C
(FT01)
C (FT01)
Changement de câble
O (FT01)
Changement d’accouplement
H (FT01)
66
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Ce tableau présente le nombre d’heures d’arrêt, le nombre de pannes et la moyenne des temps d’arrêt pour deux ans (2016-2017)
Tableau 11: Résultat des sous -ensembles de Beretta
Sous
Ensemble
Nombre d’heuresd'arrêt en h
Nombre depannes en h
Moyenne de temps d’arrêt
t̄= Nt/N en h
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
33
14
9
6
1.5
4
4
2
1.5
0.5
1.5
0.5
1
7
8
5
5
12
5
3
5
11
11
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
1
1
4
4
1
6.6
1.27
4.5
2
1.5
4
4
2
1.5
0.5
1.5
0.5
1
3.5
2.66
5
3
3
1.25
3
67
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Ce tableau regroupe les indicateurs de performance (MTBF, MTTR et DO) pour
la machine BerettaFT01
To(h)=Somme des Temps de Bon Fonctionnement
D’après la valeur de compteur de la machine de 15/01/2016 jusqu’à 21/03/2017
On a 3385 heures et on a 123.5 heures d’arrêt d’où somme de TO=3261.5 H
MTBF=∑Temps de bon fonctionnement/ Nombre d’arrêt= 3261.5/46=70.90
MTTR=∑ Temps des défaillances / Nombre des défaillances = 123.5/46=2.86
DO%= MTBF/MTTR+MTBF= 70.90 / (70.90 + 2.86) * 100 = 96%
Tableau 12 : Résultatsde MTBF, MTTR et DO de Beretta
Machine
Machine Beretta
To(h)
3261.5
TA
(h)
123.5
Nombre
d'arrêt
46
MTBF
(h)
MTTR
(h)
DO
(%)
70.90
2.86
96
68
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.3.1. Etude FMD du machine Beretta FT01
V.3.1.1. Etude de fiabilité
Tableau 13 : Nombre des pannes cumulées de Beretta
% de nombre de pannes
% de nombre de pannes
cumulés
Sous
ensemble
Nombre de
pannes
B (FT01)
11
23.91
23.91
5
10.87
34.78
R (FT01)
4
8.70
43.48
S (FT01)
4
8.70
52.18
D (FT01)
3
6.53
58.71
O (FT01)
3
6.53
65.24
N (FT01)
2
4.36
69.6
C (FT01)
2
4.36
73.96
E(FT01)
1
2.17
76.13
F(FT01)
1
2.17
78.3
G(FT01)
1
2.17
80.47
H(FT01)
1
2.17
82.64
I(FT01)
1
2.17
84.81
J(FT01)
1
2.17
86.98
K(FT01)
1
2.17
89.15
L(FT01)
1
2.17
91.32
M(FT01)
1
2.17
93.49
P(FT01)
1
2.17
95.66
Q(FT01)
1
2.17
97.83
T(FT01)
1
2.17
100
Totale
46
100
-----
A (FT01)
V.3.1.2. Pareto de fiabilité
69
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Figure 24 : Diagramme Pareto de fiabilité de Beretta
Ce diagramme oriente vers l’amélioration de la fiabilité
Réduire la fréquence des pannes
On constate que les sous-ensembles sont ceux sur les duels il faut agir prioritairement
Zone A:55 % des sous-ensembles représentent 80% de nombre des pannes
Zone B : 35 % des sous-ensembles représentent 15% de nombre des pannes
Zone C : 10 % des sous-ensembles représentent 5% de nombre des pannes
Pour avoir un PARETO réglo il faut que 20% des sous-ensembles provoquent les
80% des pannes, la solution est de passer de 55 % à 20%, donc il faut prendre les
sous-ensembles B, A, R, S, D, O, N,C, E, F et Gfaire une étude AMDEC.
V.3.2.1 Etude de la disponibilité
70
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Tableau 14 : Nombre d'heures d'arrêt cumulées de Beretta
Sous ensemble
Nombre d'heures
d'arrêt
% de nombre d’heures
d’arrêt
% de nombre d’heure
d’arrêt cumulée
A (FT01)
33
26.72
26.72
B (FT01)
14
11.33
38.05
R (FT01)
12
9.71
47.76
C (FT01)
9
7.28
55.04
O (FT01)
8
6.47
61.51
N (FT01)
7
5.66
67.17
D(FT01)
6
4.85
72.02
P(FT01)
5
4.04
76.06
Q (FT01)
5
4.04
80.1
S(FT01)
5
4.04
84.14
F(FT01)
4
3.23
87.37
G(FT01)
4
3.23
90.6
T(FT01)
3
2.43
93.03
H(FT01)
2
1.62
94.65
E(FT01)
1.5
1.21
95.86
I(FT01)
1.5
1.21
97.07
K(FT01)
1.5
1.21
98.28
M(FT01)
1
0.81
99.09
J(FT01)
0.5
0.40
99.49
L(FT01)
0.5
0.40
100
123.5
100
-----
Total
V.3.2.3 Pareto de la disponibilité
71
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Figure 25: diagramme de Pareto de disponibilité de Beretta
Ce diagramme est un indicateur de disponibilité
Réduire le temps d’indisponibilité
Il permet de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de
défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles A, B,
R,C,O, N, D, P et Q
Zone A: 45% des sous-ensembles représentent 80% des nombre d’heures d’arrêt
Zone B: 30% des sous-ensembles représentent 15% des nombre d’heures d’arrêt
Zone C: 25% des sous-ensembles représentent 5% des nombre d’heures d’arrêt
Pour avoir un PARETO réglo il faut que 20% des sous-ensembles provoquent les
80% des nombre d’heures d’arrêt, la solution est de passer de 45% à 20%, donc il
faut prendre les sous-ensembles A, B, R, C, O, N, D, P et Qet faire une
étudeAMDEC.
72
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.3.3.1 Etude de la maintenabilité
Tableau 15: Moyenne de temps d'arrêt cumulées de Beretta
Sous
ensemble
Moyenne de
temps
d’arrêt
% de moyenne de temps
d’arrêt
% de moyenne de temps
d’arrêt cumulée
A(FT01)
6.6
12.15
12.15
P(FT01)
5
9.21
21.36
Q(FT01)
5
9.21
30.57
C(FT01)
4.5
8.29
38.86
F(FT01)
4
7.40
46.26
G(FT01)
4
7.40
53.66
N(FT01)
3.5
6.45
60.11
R(FT01)
3
5.52
65.63
T(FT01)
3
5.52
71.15
O(FT01)
2.66
4.90
76.05
H(FT01)
2
3.68
79.73
D(FT01)
2
3.68
83.41
E(FT01)
1.5
2.76
86.17
I(FT01)
1.5
2.76
88.93
K(FT01)
1.5
2.76
91.69
B(FT01)
1.27
2.40
94.09
S(FT01)
1.25
2.30
96.39
M(FT01)
1
1.84
98.23
L(FT01)
0.5
0.92
99.15
J(FT01)
0.5
0.92
100
54.28
100
-----
Total
73
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.3.3.2 Pareto de la maintenabilité
Figure 26: diagramme Pareto de maintenabilité de Beretta
Ce diagramme oriente vers la maintenabilité, c'est-à-dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance
Réduire la durée des interventions
On constate que le diagramme Pareto de temps moyenne de maintenance est à
peutpréslinéaires,doncpasdepannecritiquequiinfluesurlamaintenabilitédescausesde
s pannes
Zone A : 55%des sous –ensembles représentent 80% des moyennes des temps
d’arrêt
Zone B : 25%des sous –ensembles représentent 15% des moyennes des temps
d’arrêt
Zone C : 20% des sous –ensembles représentent 5% des moyennes des temps
d’arrêt
Les sous-ensembles A, P, Q, C, F, G, N, R,T, O et H présentent quasiment
74
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
80%
des
difficultés
de
réparation
75
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.4. Étude AMDEC de la machine BerettaFT01
Les tableau AMDEC ont été établis en étudiant les fonctions techniques de ces
équipements. Ces fonctions sont issues de la décomposition fonctionnelle de
chaque équipement.
L’évaluation a été faite selon les tableaux illustrés ci-dessus. Concernant les
fréquences
despannesdechaqueéquipement,nousnoussommesréférésàlafichehistoriquedespan
nes. On dresse en ce qui suit l’AMDEC de la machine Beretta FT01
76
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
77
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Tableau 16: étude de la machine Beretta FT01
Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité
Machine Beretta FT01
Date de l’analyse
Eléments
Désignation
Lame
Moteur
électrique
HSM
Mode de défaillance
Défaillance
Cause de défaillance
Effet de défaillance
Détection
Usure
Nombre important de tôle
Tôle non conforme
Par mesure
Blocage
Charge très importante
Câble électrique détériorée
Tôle non centrée
Visuel
Mauvaisdéplacement
Usure de l’aimant
Manque de stabilité
Tôle non centrée
Visuel
Blocage
Vérin défectueux
Distributeur bloquée
Tôle non centrée
Visuel
Frottement
Perte de l’huile
Vérin
Flexible
Détérioration de fuite
de l’huile
Visuel
F
Criticité
G
D
C
3
3
2
18
1
2
1
2
2
3
1
6
3
3
1
9
2
3
1
6
78
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Chaleur
Câble
Détérioration
Guidage
Détérioration
Ceinture
Chargement
Capteur
Réglage de la
Machine
Perte de fonction
Alarme
Charge très important
Perte de fonction
Visuel
Arrêt de la
Production
Visuel
Arrêt de la machine
Bruit
Sonneur
Détérioration
Mouvement très important
Usure des roulements
Usure de goupilles
Court-circuit du moteur
d’alimentation
Charge très importante
Fuite d’huile
Augmentation de température
Perte d’énergies
Fin de période de vie
Production arrêtée
Alarme
Détérioration
Charge très important
Perte de fonction
Visuel
Mauvais contact
Blocage
Impureté
Perte de fonction
Alarme
Machine non performante.
Diminution de production.
Production arrêtée
Après mesure
Détérioration
Réducteur
Batterie
Chaleur
Veilleuse
3
1
2
6
1
1
2
2
1
2
1
2
1
2
2
4
1
1
2
2
1
2
1
2
3
3
2
18
1
1
2
2
Blocage
Mauvaise qualité de
produit
79
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Frein
Blocage
Desserrage de la vis
Usure de la garniture.
Garniture salie par le liquide de
frein.
Perte de fonction
Par contrôle
Perte de fonction
Par contrôle
Arrêt de production
Par contrôle
1
1
2
2
1
1
2
2
1
1
2
2
1
2
1
2
3
4
1
12
4
4
1
16
1
2
1
2
Charge très importante.
Vis
Fatigue de contact
Pignon
Accouplement
Ajout de l’huile
Elimination de
fuite de l’huile
Courroie
Mauvais contact
Usure des dents
Piqure
Relier deux arbres
Beaucoup de vibration
Grande usure
Perte de fonction
Visuel
Beaucoup de perte
d’huile
Problème de conception
Arrêt et détérioration
de machine
Visuel
Beaucoup d’huile au
poste 4
Température
Détérioration de
Flexible
Arrêt de machine
Visuel
Cassure de la courroie
Usure des poulies
Galets extérieur
défectueux
Tension excessive
Température
Contamination
Charge dynamique
Faible charge
Perte de fonction
Visuel
80
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
81
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
V.5. Étude de la criticité
Nous donnons par la suite les tableaux de la classification des modes de
défaillances selon leur criticité à l’aide d’histogramme.
Désignation
Criticité
%Criticité
% criticité cumulée
A (FT01)
18
15.38
15.38
B (FT01)
18
15.38
30.76
R (FT01)
16
13.67
44.43
S (FT01)
12
10.25
54.68
C (FT01)
9
7.69
62.37
N (FT01)
6
5.12
67.49
O (FT01)
6
5.12
72.61
D (FT01)
6
5.12
77.73
Q (FT01)
4
3.41
81.14
E (FT01)
2
1.70
82.84
P (FT01)
2
1.70
84.54
J (FT01)
2
1.70
86.24
L (FT01)
2
1.70
87.94
G (FT01)
2
1.70
89.64
T (FT01)
2
1.70
91.34
I (FT01)
2
1.70
93.04
M (FT01)
2
1.70
94.74
K (FT01)
2
1.70
96.44
H (FT01)
2
1.70
98.14
F (FT01)
2
1.70
99.84
117
100
---
Total
82
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
Seuil de
criticité = 8
Figure 27: histogramme d'étude de Beretta
Onchoisi le seuil criticité = 8
V.6.Conclusion
Tout long de ce chapitre on a étudié Beretta qui est une machine critique au niveau de
la production des tôles dans l’unité tôle pour maximiser les temps de production et
surtout améliorer la qualité de produits qui est l’image de la société.
83
Projet de fin d’études Application d’AMDEC
84
Projet de fin d’études
Application d’AMDEC
85
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Chapitre VI : Décision de plan
d’action
86
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
VI. Introduction
La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques,
est de définir des actions de nature à traiter le problème identifié.
VI.1. Le type d’action
Les actions sont de 3 types :
Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise,
pour l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application
d'une action résulte de l'évaluation de la fréquence.
Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit
au moment où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour
uneremise aux normes rapide.
Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de
modifications technologiques du moyen de production destinées à faire
disparaîtretotalement le problème. Le coût de ce type d'action n'est pas négligeable
et on le traite comme un investissement.
Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :
• plan d'action
• désignation d'un responsable de l'action
• détermination d'un délai
• détermination d'un budget
• révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retours des résultats
On choisit
Climite= 8
Si C <6
Aucune action
Si 8 < C < 18
Action préventive
Si 24 < C < 36
Action corrective
Si 48 < C < 64
Action améliorative
87
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
VI.2. Mise en place du plan de la maintenance préventive pour Beretta
88
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité
Machine Beretta FT01
Date de l’analyse
Eléments
Désignation
Lame
Mode de défaillance
Usure
Défaillance
Cause de défaillance
Nombre important de tôle
Décision de maintenance
Effet de défaillance
Détection
- Affutage de lame.
- Suivre l’instruction de
travail.
- Nettoyer les déchets de
lame.
Tôle non conforme
Par mesure
Tôle non centrée
Visuel
Aucune action
Tôle non centrée
Visuel
Aucune action
Charge très importante
Moteur
électrique
HSM
Vérin
Flexible
Blocage
Câble électrique détériorée
Mauvaisdéplacement
Blocage
Détérioration de fuite
de l’huile
Usure de l’aimant
Manque de stabilité
Vérin défectueux
Distributeur bloquée
Tôle non centrée
Frottement
Perte de l’huile
Visuel
Visuel
-Changer les joints
-Changer le distributeur
-Changer les flexibles
Aucune action
89
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Chaleur
Câble
Détérioration
Chaleur
Veilleuse
Aucune action
Perte de fonction
Alarme
Aucune action
Guidage
Ceinture
Détérioration
Détérioration
Réducteur
Détérioration
Charge très important
Mouvement très important
Usure des roulements
Usure de goupilles
Court-circuit du moteur
d’alimentation
Charge très importante
Fuite d’huile
Augmentation de température
Perte de fonction
Visuel
Arrêt de la
Production
Visuel
Aucune action
Arrêt de la machine
Bruit
Sonneur
Aucune action
Aucune action
Batterie
Chargement
Capteur
Perte d’énergies
Fin de période de vie
Production arrêtée
Alarme
Détérioration
Charge très important
Perte de fonction
Visuel
Mauvais contact
Blocage
Aucune action
-Changer le
Fin de course
Impureté
Perte de fonction
Alarme
-Réglage de fin course
Blocage
Réglage de la
Machine
Mauvaise qualité de
produit
Machine non performante.
Diminution de production.
Production arrêtée
Après mesure
Aucune action
90
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Frein
Blocage
Usure de la garniture.
Garniture salie par le liquide de
frein.
Aucune action
Perte de fonction
Par contrôle
Aucune action
Vis
Desserrage de la vis
Charge très importante.
Perte de fonction
Par contrôle
Arrêt de production
Par contrôle
Beaucoup de vibration
Grande usure
Perte de fonction
Visuel
Arrêt et détérioration
de machine
Fatigue de contact
Pignon
Accouplement
Mauvais contact
Usure des dents
Relier deux arbres
Piqure
Ajout de l’huile
Beaucoup de perte
d’huile
Problème de conception
Elimination de
fuite de l’huile
Beaucoup d’huile au
poste 4
Température
Détérioration de
Flexible
Cassure de la courroie
Usure des poulies
Galets extérieur
défectueux
Tension excessive
Température
Contamination
Charge dynamique
Faible charge
Courroie
Visuel
Arrêt de machine
Visuel
Perte de fonction
Visuel
Aucune action
Aucune action
Nettoyer la machine
Vérifier et réparer la
machine
-Nettoyer la machine
-Vérifier et réparer le
machine
Aucune action
91
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
VI.3.
Plan
de
maintenance
préventive
de
la
machine
Beretta
Après l’étude de la périodicité de maintenance préventive des équipements critiques et
après les résultats qu’on a obtenue, nous allons dégager des actions préventives, à
prendre en compte dans le plan de maintenance des équipement critiques et les
associer avec les périodicités convenables pour faciliter au personnel le suivi des
travaux préventifs
Les périodes de contrôle et d’inspection préventives proposées sont les suivantes

J : travaux à réaliser chaquejour

H : travaux à réaliser chaquesemaine

M : travaux à réaliser chaquemois

T : travaux à réaliser chaquetrimestre

S : travaux à réaliser chaquesemestre

A : travaux à réaliser chaqueannée
92
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Le plan de maintenance préventive des équipements que nous avons proposé pour améliorer les performances de la maintenance a
la forme suivante :
Plan de maintenance préventive :
Liste des interventions
Date de mise en œuvre : …/…/……
Sousensemble
Marche
Nettoyage de la machine et son
Environnement
Inspection visuelle des câbles courants
Χ
O(FT01)
Vérifier le bon fonctionnement d'arrêt d’urgence
E(FT01)
Décharger le condensat
Contrôler d’huile et lubrification d’air
S(FT01)
Contrôler le dispositive de
Intervenants
Contrôler le conditionneur d’air
Vérifier le précharge d’air
H
M
T
S
Χ
A
Outillage et
produit
Brosse
Opérateur
10
Opérateur
5
Χ
Opérateur
15
Χ
Technicien
15
Χ
Χ
Technicien
20
Χ
Χ
Technicien
20
Χ
Technicien
15
Χ
Technicien
60
Χ
Technicien
30
Χ
Technicien
5
Χ
Χ
Q(FT01)
J
15
Graissage
Contrôler les réducteurs
Durée
en min
Opérateur
Χ
Nettoyer l'armoire électrique
Vérifier l’état des moteurs électriques.
Arrêt
Flexibled’air
Χ
Χ
Manuelle
Χ
Brosse
Ampèremètre
Χ
Χ
Χ
Χ
93
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Vérifier l’état des flexibles
D(FT01)
Contrôler les ceintures de transport
Éliminer les fuites d’huile et
D’air comprimé
Serrer la vis de pignon de poste N°4
Contrôler le réglage d’électrofrein
Vérifier le niveau d’huile et la pression
Χ
Technicien
5
J(FT01)
Technicien
5
R(FT01)
Technicien
60
M(FT01)
Technicien
10
I(FT01)
Technicien
10
×
Technicien
10
Χ
Loctite 270
Jauge,
Contrôleur de
Pression
Chaque action préventive à sa période de contrôle ça revient aux temps moyens entre défaillance à chaque équipement (MTBF)
divisée par le nombre d’heure de fonctionnement chaque jour pour chaque machine
Les autres informations sont déterminées en collaboration avec notre encadrant de l’entreprise.
VI.4. Élaboration des fiches des travaux préventifs pour la machine Beretta FT01
Aprèslapropositionduplandemaintenancepréventivedeséquipementscritiques,nous allons choisir de les convertir en fiches selon
chaque action correspondant à son équipement et sa période decontrôle.
 Niveau 1 : actions correspondant à l’opérateur de lamachine
 Niveau 2 : actions correspondant au mécanicien ouélectricien
94
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Fiche de maintenance préventive journalière, Niveau 1 :
Fiche de maintenance préventive systématique
Code machine : FT01
Machine : Machine Beretta
Atelier : tôlerie
Code :
Date :
Niveau : 1
N°
Désignation
1
Nettoyage de la machine et
son environnement
2
Inspection visuelle des
câbles courants
3
Contrôler la bonne
fermeture de l'armoire
électrique
4
Vérifier le bon
fonctionnement d'arrêt
d'urgence
Signature
Remarque :
Signature de superviseur
95
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
Fiche de maintenance préventive journalière, Niveau 2 :
Fiche de maintenance préventive systématique
Code :
Date :
Code machine : FT01
Machine : Machine Beretta
Atelier: tôlerie
Niveau :2
Désignation
N°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Signature
Décharge de condensat
Graissage et lubrifications des axes et des groupes
mouvement
Contrôler les réducteurs
Vérifier l'état des capteurs fin de course
Contrôler les ceintures de transport
Contrôler les conditionnaires d’air
Vérifier les précharge des accumulateurs
Vérifier la diapositive de graissage
Contrôler l’absorption des résistances de chauffage
Contrôler et lubrifier les divers axes de précision
Contrôler les divers moteurs électriques
Éliminer les fuites de l’huile et d’air comprimé
Serrer la vis de pignon de poste N°4
Contrôler le réglage d’électrofrein
Remarque :
Signature de superviseur :
96
Projet de fin d’études Décision de plan d’action
VI.5. Conclusion :
Tout au long de ce chapitre on a défini le plan d’action duBeretta par la mise en place
de plan de maintenance préventive.
97
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
Conclusion générale
Tout long de ce travail on a passé par des étapes bien déterminées dans l’analyse
AMDEC, cette démarche nous a permis d’identifier les problèmes de la machine
étudiée à un certain niveau d’étude.
L’analyse AMDEC peut atteindre autre niveau bien précis mais ce dernier nécessite
un historique de panne bien détaillé et rédigé ainsi qu’une décomposition
fonctionnelle de da machine avec tous ses composants codifiés.
L’analyse AMDEC qu’on a fait nous a donné les solutions qu’on peut mettre en place
pour réduire le nombre de panne et par suite réduire l’arrêt de production qui peut
causer des problèmes avec les clients et la date de livraison.
Les plans de maintenances sont élaborés suivant l’analyse des modes de défaillances,
de leurs effets et leurs criticités.
Les plans de maintenance préventive élaborés par chaque équipement étudié visent
l’augmentation de la productivité et larentabilité.
L’élaboration de planning forme une récapitulation sure pour la bonne démarche des
actions préventives afin d’appuyer une production rigoureuse et rentabilité fiable
deséquipements.
Cela signifie, chercher à maximiser Le temps production, réduire le temps des arrêts
et offrir une disponibilité meilleure de l’équipement. Ce sont les trois leviers sur
lesquels repose la maintenance préventive.
L’ambiance, le travail en équipe et la collaboration du personnel sont permet de faciliter le
travail, d’apprendre et de comprendre le système de travail en ce qui concerne la gestion de la
maintenance.
98
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
Listes bibliographiques
[1] Poulina Group Holding « Présentation du groupe Poulina ».
(http://www.poulinagroupholding.com/fr/) (consulté le 04/02/2017)
[2]étude bibliographique
http://www.technologuepro.com/maintenance-industrielle/chapitre analyse-des-defaillanceset-aide-au-diagnostic.pdf(Consulté le 20/04/2017)
[3] Diagramme Pareto
https://www.infres.telecom-paristech.fr/people/saglio/esim/QSI/etudes/eric/eric.pdf
(Consulté le 10/05/2017)
[4] FMD
http://www.meaxone.fr/epsilon/axone/la -fonction-maintenance/10-fmd-fiabilitemaintenabilite-disponibilite.html(consulté le 13/05/2017)
[5] Analyse fonctionnelle
https://fr.wikipedia.org/wiki/Function_Analysis_System_Technique
(Consulté le 25/05/2017)
[6] Plan de maintenance
http://www.technologuepro.com/maintenance-industrielle/chapitre-4-la
-documentation-en-maintenance.pdf (Consulté le 10/06/2017)
99
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
Liste des annexes
Annexe 1 : plan FRIGAN
Annexe 2 : Fiche historique Beretta
Annexe 3 : Fiche historique Beretta
100
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
Annexe 1 : Plan FRIGAN
101
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
Annexe 2 : Fiche historique Beretta
Annexe 3 : Fiche historique Beretta
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Projet de fin d’études Liste bibliographiques
103
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
104
Projet de fin d’études Liste bibliographiques
105
Projet de fin d’études
Conclusion générale
106
Projet de fin d’études
Annexes
107
Projet de fin d’études
Annexes
108
Projet de fin d’études
Annexes
109