De l`énergie naît la nouveauté

Périodique clients août 2006
«De l’énergie naît la nouveauté»
Building a New Electric World
«Notre succès est basé sur de bonnes relations
avec notre clientèle et des collaborateurs motivés.»
Interview:
Isabella Jungo, Cosmic SA
Sommaire
4 Partenariat avec
FMB: Vigier/Migros
8 Unilever
Des recettes très précises
10 Home of FIFA
12 Tridel
tout feu tout flamme
18 B. Braun Medical
Fiabilité pour l’industrie
pharmaceutique
20 Matthey
La productivité passe
par la sécurité
Il y a six mois, vous avez rejoint
Schneider Electric (Suisse) SA après
avoir quitté le groupe ABB. Pouvezvous nous donner les raisons de ce
changement?
Martin Soder: Schneider Electric
m’offre les meilleures possibilités de
m’épanouir dans cet environnement
complexe. Une autre raison a été les
Martin Soder,
bonnes relations que j’entretenais déjà
Directeur Marketing et
avec Andreas Stahel, qui, en qualité de
Directeur adjoint de
country manager, dirige l’organisation
Schneider Electric
nationale avec les sociétés Schneider
Electric (Suisse) SA, Feller SA, Berger-Lahr SA et Sarel SA.
J’avais déjà eu l’occasion de faire sa connaissance en tant que
concurrent qui forçait le respect. Quand il m’a proposé cette
mission fort intéressante en 2005, tous les principaux critères
de décision étaient remplis.
Et alors? N’y a-t-il pas eu quelques
petits frottements au niveau du management?
Soder: non, en tout cas rien qui mérite d’être mentionné.
L’équipe dirigeante escompte plus de dynamisme dans certains
domaines. Les exigences sont en partie très élevées. Je les
considère comme étant des défis à relever avec l’équipe de
Schneider Electric. Le bon côté des choses, c’est que, compte
tenu de mon expérience pratique, je peux montrer une voie qui
peut être rapidement concrétisée. A cela s’ajoute le fait que la
vente occupe une position très forte au sein de l’entreprise et
qu’elle soutient le chemin à suivre. L’association des forces
de nos collaborateurs, du nouvel élan et d’un management de
qualité ainsi que des innovations prévues dans le domaine de
la production constitue un excellent potentiel pour Schneider
Electric.
22 RTSI
Une énergie vitale
24 Chemin de fer
de la Jungfrau
On Top of Europe
Impressum
Editeur
Schneider Electric (Suisse) SA
Schermenwaldstrasse 11
3063 Ittigen
Tél. 031/917 33 33
Fax 031/917 33 66
www.schneider-electric.ch
Parution
en allemand et en français
Rédaction
Gilbert Perrier
Communication
Concept et réalisation
Egolf & Kaiser AG, ASW
8810 Horgen
Les changements sont toujours
synonymes de stress pour les collaborateurs...
Soder: les changements envisagés auront des répercussions
positives sur notre entreprise et tout notre personnel. Ils leur
assureront un succès durable. Il est certain que l’ensemble de
nos collaborateurs ne ressentiront pas toutes ces nouveautés
de la même manière. Il est important que nos collaborateurs
soient motivés car ils occupent une place très importante dans
le cadre de notre stratégie en terme d’efficacité et de croissance.
Nous avons lancé un projet destiné à promouvoir la carrière de
nos collaborateurs. Celui-ci nous aidera entre autres à alléger
les lourdeurs de notre entreprise.
Quels défis particuliers le marketing doit-il résoudre?
Soder: à la suite de quelques changements d’orientation dans
le domaine du marketing, il est important de ne pas se limiter à
Impression
Sonderegger Druck AG
8570 Weinfelden
n’engager que des modifications chez Schneider Electric, mais
d’apporter des nouveautés de taille au sein de l’exploitation.
Il faut engager le dialogue avec nos clients et les soigner en
conséquence. Il y a encore beaucoup de choses à entreprendre
dans ce sens. Un autre point important à traiter réside dans le
fait que les nouveaux clients méconnaissent encore presque tous
la taille et les possibilités offertes par Schneider Electric SA en
Suisse. La nouvelle campagne publicitaire lancée au printemps
2006 renforce non seulement notre image de marque, mais elle
est destinée à faire connaître le nom de Schneider Electric en
Suisse, et à transmettre le message que nous sommes aussi
bons que les autres en matière de savoir-faire, de prestations
et d’internationalisation, et même meilleurs qu’eux dans de
nombreux domaines. Notre entreprise recèle un vaste potentiel
d’innovations et de performances à long terme.
Qu’offrez-vous de plus que vos concurrents?
Soder: nous offrons à nos clients des solutions sur mesure
dans le domaine de l’énergie et des infrastructures, de l’industrie et de l’automatisation, du bâtiment et des logements.
Pour ses projets, le client peut compter sur un interlocuteur
unique, depuis le choix des produits, de l’ingénierie jusqu’à
la maintenance. Dans ce contexte, j’aimerais mentionner
spécialement nos partenaires qui nous assistent durant la
phase de réalisation de nos installations qualitativement très
élaborées. Grâce à eux, nous sommes en mesure d’offrir une
solution optimale à nos clients.
D’autres le font pourtant aussi...
Soder: seulement en partie. Chez nous, vous obtenez un
ensemble de prestations d’une seule entreprise, alors qu’ailleurs,
la coordination est répartie à travers toute la Suisse. De plus,
nos bonnes relations avec la clientèle et nos collaborateurs
motivés sont à la base même de notre succès. Quand tous
les spécialistes sont réunis sous le même toit comme c’est le
cas chez nous, la collaboration fonctionne beaucoup mieux.
Cela évite les doublons, permet de respecter les délais et de
trouver les solutions touchant plusieurs disciplines. Cette op-
En Suisse, Schneider Electric est surtout
connue pour ses marques
Merlin Gerin (distribution d’énergie) et
Telemecanique (automatisation)
Ainsi que par ses filiales
Berger-Lahr (motion control) et
Sarel (armoires de commande).
Depuis plus de dix ans, la société:
Feller SA Horgen (interrupteurs, prises de
courant et building automation) leader en
matière de fabrication de matériel électrique, fait
également partie du groupe Schneider Electric.
Südafrika, West-Kap
Mit Energie beginnt Neues.
Um Visionen zu realisieren, braucht es innovative Lösungen. Unser Know-how und die langjährige
Erfahrung in der elektrischen Energieverteilung und Automatisierungstechnik machen uns zum
kompetenten Partner. Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir für individuelle Bedürfnisse
massgeschneiderte Gesamtlösungen – mit 85000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in 130 Ländern.
Wir sind stolz auf unseren Service, den wir 365 Tage im Jahr, zu jeder Zeit, für jeden Kunden, an
jedem Ort, leisten. Unsere Marken Merlin Gerin und Telemecanique sowie die zahlreichen Tochtergesellschaften weltweit ergänzen die Marktleistungen von Schneider Electric mit hoch entwickelten
Spitzentechnologien und garantieren stets die beste Lösung aus einer Hand.
Un horizon commun et de nouvelles perspectives s’ouvrent devant nous et
nous transmettent l’énergie pour des solutions novatrices. Les trois photos
reflètent notre ouverture sur le monde, les nouvelles dimensions et la qualité
suisse. Cette campagne a déjà soulevé un très large intérêt.
USA, New York
cosmic.ch
Mit Energie entstehen neue Perspektiven.
Aussergewöhnliche Sichtweisen verlangen Mut und Innovation. Unser Know-how und die langjährige
Erfahrung in der elektrischen Energieverteilung und Automatisierungstechnik machen uns zum
kompetenten Partner. Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir für individuelle Bedürfnisse
massgeschneiderte Gesamtlösungen – mit 85000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in 130 Ländern.
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jedem Ort, leisten. Unsere Marken Merlin Gerin und Telemecanique sowie die zahlreichen Tochtergesellschaften weltweit ergänzen die Marktleistungen von Schneider Electric mit hoch entwickelten
Spitzentechnologien und garantieren stets die beste Lösung aus einer Hand.
Schneider Electric (Schweiz) AG, 3063 Ittigen, Tel. 031 917 33 33, www.schneider-electric.ch
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Suisse, Jungfraujoch
L’énergie ouvre les horizons.
COSMICCH
cosmic.ch
Parce que nous aimons voir loin, nous avons fait des solutions innovantes notre pain quotidien.
Notre savoir-faire et notre longue expérience dans la distribution électrique et l‘automation industrielle font de nous un partenaire compétent pour nos clients. Avec eux, nous développons
des solutions complètes sur mesure pour répondre à leurs besoins individuels. En nous appuyant
sur 85 000 collaborateurs répartis dans 130 pays, nous sommes fiers de pouvoir offrir un service
365 jours par an, à toute heure, en tout temps, en tout lieu et pour chaque client. Nos marques
Merlin Gerin et Telemecanique ainsi que nos nombreuses filiales nous donnent accès aux technologies d’avant-garde et permettent à Schneider Electric de proposer des solutions de pointe qui
couvrent l’ensemble des besoins.
Schneider Electric (Suisse) SA, 1052 Le Mont-sur-Lausanne, téléphone 021 654 07 00, www.schneider-electric.ch
Schneider Electric (Schweiz) AG, 3063 Ittigen, Tel. 031 917 33 33, www.schneider-electric.ch
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timisation des processus constitue un avantage incontestable
pour nos clients.
Vos clients semblent effectivement apprécier une telle approche. Au cours du premier semestre, vous avez enregistré
une croissance importante par rapport au même semestre
de l’année passée. Est-ce qu’elle se poursuivra?
Soder: la progression provient surtout de l’industrie des
machines et elle est donc à mettre à l’actif de la marque
Telemecanique. La croissance sera plus retenue au deuxième
semestre. Les solutions taillées sur mesure de Telemecanique
se vendent bien en Suisse car la part du marché des machines
est très élevée. Nous voulons continuer à gagner des parts de
marché dans ce domaine et investir de manière très ciblée.
On constate que les constructeurs de machines ont tendance
à délocaliser leurs activités dans les pays où la main-d’œuvre
9.6.2006 9:32:32 Uhr
est meilleur marché, ce qui fait que la Suisse se désindustrialise. Nous suivons les retombées de cette évolution avec
beaucoup d’intérêt.
Le concept de Work Live-Balance
constitue-t-il pour vous un sujet de réflexion?
Soder: je considère qu’il est très important d’arriver à un
équilibre harmonieux et qu’il doit être encouragé auprès de nos
collaborateurs. Nous venons de lancer un projet dans ce sens.
Il s’étend sur une durée de trois ans et il est destiné à apporter
des améliorations dans le domaine de l’alimentation, du stress
et des activités physiques. Aujourd’hui, tout le monde doit être
très performant dans son travail et faire preuve de pugnacité.
Les défis sportifs et les moments de détente en pleine nature
m’apportent l’énergie et la sérénité nécessaires pour atteindre
l’équilibre recherché. n
3
DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE
Assurer la maîtrise
de l’énergie
Pierre-Henri Badel,
ingénieur ETS, journaliste RP AJS
Le groupe mondial Schneider
Electric est particulièrement
conscient de ces problèmes et a
mis au point des équipements de
distribution de l’énergie moyenne tension offrant un maximum
de fiabilité et de performances.
Le succès rencontré par cette
activité sur le plan international
et en Suisse démontre bien le
souci de ses dirigeants et
responsables de contribuer à la
maîtrise des problèmes énergétiques des entreprises. Deux
exemples saillants de l’appui
que le groupe peut leur apporter
illustrent particulièrement bien
cet engagement.
Les enjeux de la maîtrise de l’énergie
exigent que les entreprises prennent les
questions de leur approvisionnement
toujours plus au sérieux. Aucune d’entre
elles ne peut survivre aujourd’hui
au-delà de quelques heures sans que ses
machines, installations, ordinateurs,
Les portes automatiques ne fonctionnent
plus et les clients et employés se retrouvent enfermés jusqu’à l’arrivée des
pompiers. De tels scénarios ne sont pas
de la science fiction, loin de là. D’où
l’importance grandissante à prendre
soin des équipements de distribution de
ascenseurs, son chauffage et sa climatisation soient totalement immobilisés.
l’énergie électrique et de la protection
des installations.
Ciments Vigier SA
Fer de lance de la construction des bâtiments et des
travaux publics, le ciment exige, pour sa production, non
seulement de la roche mais aussi beaucoup d’énergie. Il
s’agit de chauffer les fours, d’entraîner toutes les machines
nécessaires à son traitement ainsi que les tapis roulants et
autres engins de transbordement.
Pour son usine de Péry-Reuchenette (BE), Ciments Vigier,
qui appartient au groupe français Vicat, avait besoin de rénover entièrement son installation d’alimentation en courant
moyenne tension - datant de 45 ans et plus - correspondant à
une puissance commutée de 13,5 MW. Ses importants besoins
en énergie doivent être garantis sans interruption tout au long
de l’année. Et comme l’usine tourne 24 heures sur 24 et 51
semaines sur 52 par année, l’indispensable approvisionnement
en électricité ne peut pas souffrir de la moindre interruption.
Ce n’est qu’en période creuse, durant la semaine consacrée
à la maintenance, que l’on peut remplacer les éléments usés
ou présentant des faiblesses. Après une phase d’analyse des
risques quant à la fiabilité de son approvisionnement, les
responsables de l’usine ont donc décidé de la moderniser.
Car, en cas de panne, sa remise en marche pourrait engendrer
des pertes considérables d’exploitation.
Plus de 1000 moteurs alimentés en électricité
Si le chauffage des fours s’effectue avec du charbon,
des huiles usagées et des déchets, l’entraînement de ces
fours, des tapis roulants, des puissants ventilateurs ainsi
que d’autres équipements dépend entièrement de l’approvisionnement en électricité. Cela ne représente pas moins
de 1000 moteurs.
Extraite des flancs des contreforts du Jura, la roche est
transportée au pied de l’installation où elle est transbordée
L’entreprise
Ciments Vigier SA
Ciments Vigier SA est une filiale
du groupe suisse éponyme appartenant au groupe français Vicat,
actif dans la production de ciment
sur le plan international.
L’usine, qui emploie 130 personnes
à Péry-Reuchenette, produit
650 000 tonnes de ciment et
consomme 65 GWh d’électricité
par année.
Le matériel qui sera installé
chez Ciments Vigier SA
• 32 cellules SM6 moyenne tension
• 9 cellules MCset 4
• 11 transformateurs Minera
(630 kVA – 3150 kVA)
• 30 unités Sepam S40
Chez Vigier SA, plus de 1000
moteurs électriques dépendent de
l’alimentation en énergie. Ici, le
portail ouest avec Masterpact NW
1600 A et Micrologic 5.0 A.
au moyen de tapis roulants jusque dans les concasseurs
rotatifs. Une fois réduite en cailloux de très petite taille,
elle est précipitée dans les fours chauffés à 2000 °C où
elle est transformée en clinkers. Puis elle est moulue pour
devenir du ciment.
Des pannes d’électricité intolérables
A la fin de l’étape de production, le ciment est stocké dans
des silos. Les camions viennent s’y approvisionner avant de
desservir les centrales à béton ou les chantiers de la région.
Comme dans toutes les activités industrielles, les livraisons
s’effectuent de plus en plus en flux tendus, c’est-à-dire que
les stocks intermédiaires sont supprimés, ou tout au moins
réduits au maximum. Il s’agit donc de pouvoir répondre en
tout temps à la demande.
Une interruption de l’alimentation en électricité signifierait
donc une panne de l’usine de ciment, et pourrait avoir des
conséquences financières très importantes tout en nuisant
à la réputation de l’entreprise. C’est pour cette raison que
toutes les mesures ont été prises afin que la nouvelle installation garantisse une totale fiabilité. «Avec l’installation
SM6 choisie, cela ne provoque aucune surtension en cas
de coupure» note José Mettraux, ingénieur ETS chez FMB
et responsable du projet de modernisation de l’installation
d’approvisionnement électrique de Ciments Vigier SA.
Une rénovation par étapes
Le programme de modernisation englobe les transformateurs et toute la partie dédiée à la distribution, ce qui
représente un montant total de 3,5 millions de francs, dont
2,2 millions concernent la partie électromécanique. C’est
finalement Schneider Electric qui a décroché l’appel d’offre
lancé par l’entreprise face à trois concurrents. Et les Forces
Motrices Bernoises (FMB) ont été chargées d’assurer la
fonction d’entreprise générale dans le cadre du programme
de renouvellement.
Celui-ci s’est réparti en trois phases réalisées respectivement
en 2006, 2007 et 2008. «Nous avons choisi les FMB parce
que nous avions toujours eu de bonnes relations avec elles
et que les projets déjà réalisés avec ce partenaire s’étaient
déroulés avec satisfaction» note Peter Lüchinger, ingénieur
ETS et directeur technique des Ciments Vigier SA. «En ce
qui concerne le matériel, nous avions une certaine préférence
pour celui de Schneider Electric et avons choisi des composants provenant de ce seul fournisseur» rapporte-t-il. n
Peter Lüchinger, ingénieur ETS,
directeur technique de Vigier SA.
De gauche à droite:
Peter Lüchinger, Vigier SA;
Hans Käser, Schneider Electric;
José Mettraux, BKW FMB Energie SA.
5
Migros Aare:
distribution électrique assurée
365 jours par an
Produits utilisés
dans l’installation
Disjoncteurs moyenne tension SM6
• Tension nominale:
24 kV
• Pouvoir de coupure:
20 kA
• Courant nominal:
630 A
• Au total 19 cellules de distribution
dont: 4 cellules de distribution de
puissance DM1-A équipées de
relais disjoncteur SEPAM S82
• 1 centrale de mesure de secours
CM 375 (tension de référence pour
fonctions de protection)
• 1 centrale de mesure IMC-B 750
(mesure de consommation FMB)
• 2 sectionneurs de charge (centrale
de mesure d’entrée) SM6 IM 375
24 kV – 20 kA – 630 A
• 11 appareils combinés de sectionnement de charge et de sécurité
(protection des transformateurs)
SM6 QM 375 24 kV – 20 kA –
630 A
• 1 module Power Logic EGX 400
(toutes les informations importantes sont transmises au système de
conduite par le même module)
Ces produits sont standardisés avec
succès depuis plus de 10 ans chez
FMB-ENERGIE.
Celui qui emprunte l’autoroute A1 Berne-Zurich ne peut
pas manquer d’avoir le regard attiré, à la sortie de la ville
fédérale, par le centre commercial Shoppyland de la Coopérative Migros Aare. Personne ne soupçonne pourtant que ce
site abrite également une vaste centrale de distribution. Ses
entrailles assurent l’approvisionnement de tous les supermarchés du géant orange dans les cantons de Berne, Soleure
et Aarau. Il s’agit en fait de la plus importante plate-forme
de distribution de la Migros. On y débite et conditionne
journellement entre 150 et 350 tonnes de fruits et légumes et
9000 tonnes de viande et charcuterie par année. La nouvelle
installation moyenne tension de Schneider Electric garantit
que la distribution du courant s’effectue sans problème.
Le courant est l’âme vitale
Le fonctionnement d’une telle infrastructure dépend
directement de son approvisionnement en courant. Après
avoir assuré de bons et loyaux services pendant plus de 35
ans, toute la partie électrique est progressivement rénovée.
Maillon critique dans le fonctionnement 24 h sur 24 h et
365 jours par année de la centrale de distribution, l’alimentation électrique commençait en effet à donner des signes de
fatigue. Il était toujours plus difficile de trouver des pièces
de rechange, ce qui compromettait à long terme la bonne
marche de l’ensemble des installations. D’où la décision
de faire appel à un planificateur externe pour rénover petit
à petit l’ensemble des installations tout en s’assurant que
la transition se fasse dans les meilleures conditions et sans
perturber l’exploitation. Le hasard a fait qu’une panne de
courant de plusieurs heures se déclara en plein milieu de la
Les neuf nouveaux tableaux Merlin
Gerin SM6 de la centrale de distribution de l’unité d’exploitation 2.
6
Module Power Logic EGX 400 qui
transmet toutes les données importantes au système de commande.
De gauche à droite:
Hans Käser, ingénieur de vente de
Schneider Electric;
Heinz Suter, ingénieur électricien
diplômé HES/UTS, SSE Engineering;
José Mettraux, BKW FMB Energie SA;
Markus Stirnimann, responsable de
la logistique et de l’infrastructure,
Coopérative Migros Aare.
phase d’élaboration du projet, démontrant du même coup
la détresse dans laquelle on peut se retrouver dans une telle
situation.
Il faut dire que toute l’alimentation du système informatique et des chaînes de préparation et de conditionnement
des produits alimentaires pour les trois cantons en dépendent
directement. En cas de coupure de courant de plus d’une heure,
les 1600 employés travaillant dans la centrale de distribution
se retrouveraient soudain au chômage technique.
La première étape de ce vaste programme de renouvellement vient de s’achever: flambant neuves, les neuf cellules
Merlin Gerin SM6 de la centrale de distribution de l’unité
d’exploitation 2 viennent d’être mises en service.
Un nouveau concept
d’alimentation moyenne tension
«Nous avons procédé à une analyse de l’ensemble du
site. Nous avons en particulier étudié tout ce qui avait trait
à la sécurité de l’approvisionnement en électricité, aux
possibilités d’extension et à un renouvellement en plusieurs
étapes» explique Heinz Suter, directeur de l’entreprise SSE
Engineering, qui s’est occupé de toutes les questions techniques de cette rénovation. «Le principal problème que nous
avons rencontré est que nous ne pouvions pas facilement
mettre un équipement hors tension lors du changement des
disjoncteurs car il fallait continuer à assurer l’exploitation
de la centrale de distribution.»
Le nouveau concept d’alimentation moyenne tension
implique un investissement global de quelque 2,5 millions
de francs. Celui-ci sera étalé sur plusieurs années en fonction
des contraintes budgétaires. La première étape a déjà absorbé
620 000 francs. Elle a surtout démontré la faisabilité de la
technique de rénovation qui pourra ainsi être appliquée à
l’ensemble de l’installation.
Ne pas ressentir
les effets néfastes du changement
La Coopérative Migros Aare a confié la planification
de la rénovation de l’installation à la division Energie des
Forces Motrices Bernoises (FMB). La compagnie électrique
avait déjà été sollicitée dans le cadre d’un projet plus modeste et avait donné entièrement satisfaction. «Nous avons
accordé une très grande importance aux bonnes relations et
reconnu les excellents résultats obtenus dans le cadre de ce
partenariat. L’entière confiance accordée à cette entreprise
s’est révélée un facteur déterminant» explique Markus
Stirnimann, responsable de la logistique de l’infrastructure
auprès de la Coopérative Migros Aare.
«Notre principale exigence était de ne pas ressentir d’effets
néfastes lors des modifications apportées à l’installation.
Il a donc fallu planifier heure par heure toutes les opérations
liées à l’échange de l’équipement», poursuit-il. Un défi de
taille vu l’enjeu de l’opération. «Nous sommes très satisfaits
de la manière dont tout cela s’est passé et sommes prêts à
nous lancer dans les prochaines étapes du renouvellement
prévues dans le cadre du nouveau concept d’alimentation»
conclut en l’occurrence Markus Stirnimann.
Surveiller et optimiser
le fonctionnement de l’alimentation
Dans la centrale d’exploitation 2, toutes les cellules
haute tension ainsi que deux transformateurs de 1000 kVA
chacun ont été remplacés. La nouvelle station se compose de
quatre disjoncteurs moyenne tension de puissance avec relais
numériques, d’une zone de mesure et de onze sectionneurs
de charge avec fusible. Une armoire de commande supplémentaire, possédant deux unités d’alimentation sans coupure
MGE offrant une autonomie d’alimentation d’une heure, a
été adjointe aux cellules de disjonction. Les informations
qui y sont collectées sont ensuite dirigées vers la console du
poste de commande de site au travers d’un réseau Ethernet.
Une telle architecture permet de surveiller et d’optimiser en
permanence le fonctionnement des disjoncteurs, un impératif
indispensable à une époque où le prix de l’énergie est soumis
à une pression accrue.
La nouvelle artère de distribution de courant de la centrale
de Migros Aare est le résultat de l’excellence du partenariat
et de la collaboration du client avec la société SSE Engineering SA, les FMB BKW Energie SA et Schneider Electric
(Suisse) SA. n
SSE Engineering
Fondée en 1987, l’entreprise SSE
Engineering est spécialisée dans
la planification d’installations électriques, avec un accent particulier
dans les secteurs de l’électricité,
de l’automatisation des bâtiments,
la sécurité, la coordination et la
gestion de chantiers.
En tant que concepteur de systèmes, elle élabore des solutions
globales et parfaites sous l’angle
technique, économique et écologique. Elle défend les intérêts du
maître d’ouvrage dans ce sens
qu’elle garantit une très haute
qualité et une parfaite transparence
à ses interventions.
Comptant 25 employés, elle forme
également des apprentis et fait appel à des ingénieurs et techniciens
spécialisés dans chacune de ses
spécialités. Son siège principal se
situe à Gümlingen (BE) et dispose
d’une filiale à Zurich.
(www.sseag.ch).
Les Forces Motrice Bernoises
BKW FMB Energie SA est une
entreprise centenaire qui emploie
près de 2000 personnes en
Suisse alémanique et en Suisse
romande.
Dans sa zone d’approvisionnement,
qui s’étend des Alpes à la frontière
française, l’entreprise fournit de
l’électricité à près d’un million de
personnes dans 400 communes du
nord-ouest de la Suisse.
Pionnières dans le domaine des
grandes installations complémentaires de production d’électricité, les
FMB possèdent des participations
dans les plus importantes centrales
de ce type en Suisse, dont le parc
solaire du Mont-Soleil, la ferme
éolienne de Juvent et la centrale
solaire du Stade de Suisse.
En plus de son activité de production, elle apporte son appui
dans la réalisation et la rénovation
d’installations d’approvisionnement
en énergie électrique auprès des
entreprises.
Les quatre cellules de disjonction
de puissance sont équipées de relais
de protection SEPAM S82.
L’agence régionale de Bienne
de BKW FMB Energie SA.
7
Les participants au projet
Maître d’œuvre:
Unilever Suisse Sàrl, Thayngen
Peter Büeler,
ingénieur responsable du site
Responsable de la planification:
ASE-Bühler AG, Uzwil
Philipp Staerkle, responsable des
systèmes de commande de
processus
Systèmes et composants:
Schneider Electric (Suisse) SA,
Ittigen
Werner Bräker, directeur des ventes
du secteur industriel
Produits Schneider Electric
utilisés: «Renouvellement de
l’installation de pesage et
dosage»
Variateur de vitesse ALTIVAR 71
• Plage de puissance:
0,75 à 500 kW
• Fonctions applicatives intégrées
• Souplesse incontestable en raison
des possibilités d’extension au
moyen de cartes additionnelles
• Carte Controller Inside (API)
• Connexion par bus
CANopen & Modbus
• Fonction PWR (Power Removal)
«arrêt sécurisé» SIL2 / cat.3
• Très bonnes caractéristiques
d’entraînement (couple 220%)
Démarreur contrôleur moteur
TeSys U (grande illustration tout
à droite).
Philipp Staerkle, d’ASE-Bühler SA,
effectue une démonstration du système de commande et de gestion du
processus sur un écran tactile.
8
Werner Bräker, chef de vente
du secteur industrie
de Schneider Electric.
Peter Büeler, ingénieur responsable
du site, Unilever Suisse Sàrl.
Philipp Staerkle, responsable du
système de commande de
processus, ASE-Bühler SA.
A U T O M AT I S M E S & C O N T R Ô L E
Des recettes très précises
Ernst W. Haltiner,
ingénieur conseil, 9450 Altstätten
Dans le centre de production d’Unilever
Suisse Sàrl situé à Thayngen/SH,
quelque 700 denrées alimentaires sont
mélangées et conditionnées pour en tirer
des préparations culinaires et gastronomiques. Un système de gestion des
procédés et techniques modernes
d’entraînement et de surveillance
garantit la bonne marche du processus
de production.
Du sel de cuisine au safran
Filiale du groupe Unilever, la société «Unilever Suisse
Sàrl» distribue plus de 25 000 tonnes de produits alimentaires par année sous forme sèche. Quelque 700 denrées
de base sont mélangées et conditionnées afin d’obtenir les
1500 Stock-Keeping-Units (SKU) expédiés aux filiales
du groupe ou directement à des entreprises commerciales
autonomes.
«Unilever dispose de l’un des plus larges portefeuilles de
produits, allant des soupes Knorr, sauces, bouillons, snacks,
glaces Magnum aux produits pour les soins corporels»
explique avec une certaine fierté Alex Seidel, président
d’Unilever Suisse Sàrl. La production suisse est confrontée
à un environnement concurrentiel très marqué: «Thayngen
doit se mesurer à plus de vingt autres centres de production
européens Savoury au sein du groupe.»
Le processus de mélange assure la qualité
«L’assurance de la qualité et la disponibilité des sources
d’approvisionnement exigent un renouvellement et des
améliorations constantes en terme de planification de la
production, des commandes ainsi que de la surveillance
des processus si l’on veut se conformer aux objectifs de
l’entreprise» note Peter Büeler chargé de l’ingénierie chez
Unilever. Un système SAP est utilisé pour la planification
de la production. Le système de conduite et de commande
de processus d’ASE-Bühler SA règle la production depuis
les silos jusqu’aux lignes de mélange des différents produits finis.
Parmi les 700 denrées de base, transformées en suivant
scrupuleusement les instructions des recettes, on trouve
des produits tels que le safran, la poudre de graines de lin,
des granulés de châtaigne, des morilles, du pied-de-loup
et du romarin.
Pesée automatique
Les matières premières sont soutirées des silos proportionnellement aux quantités prévues par les recettes stockées
dans le système SAP avant d’être amenées dans les stations
de pesage automatique à raison de charges de 800 kg. Elles y
sont dosées avec une précision de ± 500 g, puis propulsées par
un flux d’air jusque dans le récipient de mélange préliminaire
précédant le processus de production suivant.
Toute l’installation électrique de la ligne de pesage
a été remplacée pour répondre aux nouvelles exigences
de production et de précision de la pesée des différents
ingrédients. L’entreprise ASE-Bühler SA se chargea de la
conception, planification et programmation du système de
commande. Les armoires métalliques en acier inoxydable
furent réalisées dans les propres ateliers d’Unilever en raison
de l’expérience du personnel d’entretien en cas de panne.
Compte tenu de l’exposition des installations aux agressions
environnementales, celles-ci sont conformes aux normes de
la zone 22 selon «EU-ATEX» destinées aux locaux sujets
aux risques d’explosion.
En raison de leur longue expertise et d’un partenariat
qui avait fait ses preuves, Unilever a confié la réalisation du
système de commande, la standardisation des composants
et l’élaboration d’un catalogue de critères aux spécialistes
d’ASE-Bühler.
La précision exigée dans le processus de mélange et
de pesage doit être transposée dans la réalité au moyen de
composants électromécaniques tels que vis sans fin et leurs
entraînements électriques. Le responsable de la planification qui est en même temps l’exploitant de l’installation
a misé sur le démarreur contrôleur moteur «TeSys U» de
Telemecanique. Le mode de fonctionnement des moteurs
(consommation de courant, défaillances, surcharge, courtcircuit, etc.) est décelé de manière fiable, transmis à l’API
par bus et visualisé sur l’écran sensitif.
Les moteurs sont équipés de démarreurs progressifs
«ALTISTART 48» pilotés par le couple ainsi que par la
nouvelle gamme de variateurs de vitesse «ALTIVAR 71»
destinés au réglage de la vitesse de rotation.
Grâce à des composants très modernes sur le plan technique et à un ingénieux système de conduite et commande
de processus d’ASE-Bühler SA répondant aux besoins
spécifiques du client, le processus de production présente
un très haut niveau d’automatisation. n
Démarreur ralentisseur
ALTISTART 48
Avec commande du couple et
connexion par bus
Démarreur contrôleur
moteur TeSys U
Solution intelligente et compacte
pour le démarrage contrôlé des
moteurs avec connexion par bus
• Technologie moderne avec protection contre les court-circuits
(coordination totale)
• 6 modules de sectionnement
jusqu’à 32 A dotés de trois fonctions différentes (mode universel/
étendu/multifonction)
• Système magnétique c.c. avec
seulement 2,4 W de puissance
d’armement et de maintien
• Contacts auxiliaires intégrés
1 F + 1 O (mémoire)
• Inverseurs jusqu’à 32 A
Convertisseur de fréquence Altivar 71:
sa mise en service est simplifiée grâce
au menu «Quick Start».
Jochen Schramm,
électricien en charge de l’exploitation
chez Unilever Suisse Sàrl.
9
Différents produits de
Schneider Electric
(Merlin Gerin, Telemecanique)
ont été utilisés dans la partie
basse tension:
• Disjoncteur de puissance
Masterpact NW 3200 A
• Barres d’alimentation 3200 A
• Disjoncteurs Compact NS 25 à
1000 A
• Disjoncteurs motorisés pour le
réseau de secours
• Armoires Prisma Plus avec
modules déconnectables (Deco)
De gauche à droite:
Ralf Würthenberger, ingénieur
de vente chez Schneider Electric;
Stephan Rutz, chef de projet
responsable des installations de
commutation et de commande
chez Hensel SA;
Walter Schraner, responsable de
projet au sein du groupe
Herzog Kull;
Paul Aroldi, chef de projet au sein
du groupe Herzog Kull.
Installation homologuée
basse tension TSK Prisma Plus,
version déconnectable (Deco)
avec portes en verre.
Disjoncteur d’alimentation ouvert BT Merlin Masterpact NW 3200 A avec unité
de contrôle pour disjoncteur Micrologic 5 A doté d’un afficheur de courant.
10
Un filet aux mailles très fines sert de protection solaire au bâtiment de la FIFA.
DISTRIBUTION ELECTRIQUE
The Home of FIFA
Ernst W. Haltiner,
ingénieur conseil, Altstätten
Des disjoncteurs et systèmes de commande de la maison Hensel SA sont utilisés pour les installations électriques du
nouveau bâtiment du siège de la FIFA.
Leurs homologation, souplesse, sécurité,
modularité ainsi que l’expérience de
Schneider Electric ont pesé de façon
décisive sur le choix des produits par les
responsables de la planification et de
l’entreprise électrique.
La «Fédération Internationale de Football Association»
(FIFA) a pu prendre possession de son nouveau bâtiment sur
les hauteurs de Zurich en un temps record. La construction
de son siège mondial n’a en effet duré que deux ans.
Bâtiment et aménagements – comprenant des bureaux,
un centre de conférence et un auditorium pouvant accueillir
200 personnes – ont nécessité un investissement de plus de
240 millions de francs suisses. Situé au centre d’une zone
de détente, ce complexe devait répondre à des exigences très
élevées en matière d’architecture, de capacité d’utilisation
et de sécurité.
«Le bâtiment se subdivise en deux zones» explique Tilla
Theus, architecte grisonne. «Dans la partie frontale, on
trouve les salles de conférence et la direction, alors que le
corps du bâtiment lui-même accueille les bureaux. L’allée
ombragée mène directement sous le bâtiment qui semble
flotter dans les airs. Il dispose d’un vaste hall d’entrée
tendu de structures en aluminium martelé et soutenu par
des parois de granit».
Des exigences élevées en matière de domotique
L’originalité de l’architecture ainsi que les besoins en
matière de sécurité et de communication inhérents à un
organisme mondial de l’envergure de la FIFA exigeaient des
équipements idoines, qu’il s’agisse de la climatisation, de
l’éclairage et plus particulièrement de la communication.
Ceux-ci posent aussi des exigences en terme d’approvisionnement et de distribution de l’énergie électrique. En
plus de l’installation de distribution de l’énergie se situant
au cinquième sous-sol, on trouve plus de 40 armoires de
commande pour la sous-distribution et la commande réparties
au sein du bâtiment, explique Stephan Rutz de la maison
Hensel AG, tableautier responsable de ce chantier.
Des disjoncteurs basse tension normalisés
La sécurité de la distribution basse tension est assurée
par le système fonctionnel de type «Prisma Plus» comportant au total 28 cellules de disjonction. L’alimentation des
différentes cellules s’effectue par des barres de cuivre de
2 x 100 mm x 10 mm par phase de 3200 A.
Les cellules comprennent une alimentation de 3 x 400 V
avec mesure des quelque 85 sorties, avec distribution et
enclenchement de l’alimentation de secours de toutes les
parties de l’installation. Elles se présentent sous une forme
compacte, offrant une protection efficace aux contacts
inopportuns tout en étant très esthétiques.
Walter Schraner, qui a planifié l’installation, considère
que les possibilités offertes par la conception modulaire, la
disposition claire des appareils dans les armoires, la simplicité de leur construction réduisant les temps de montage et
leur normalisation ont été décisifs dans le choix du système
«Prisma Plus».
Les entreprises et personnes
qui ont participé au projet
Maître d’œuvre
FIFA, Fédération Internationale de
Football Association, Zurich
Planification
de l’installation électrique
Groupe Herzog Kull, Schlieren
Ingénieur responsable du projet
Walter Schraner
Direction de projet Paul Aroldi
Construction
de l’installation électrique
Hensel AG Zurich
Direction de projet Stephan Rutz
Produits Schneider Electric, Ittigen
Ralf Würthenberger, ingénieur
Direction de projet Stephan Boss
Souplesse élevée et protection
contre les contacts accidentels
L’utilisation du système «Deco», qui fonctionne selon
la technique du «plug and play», permet d’interchanger en
toute sécurité le disjoncteur basse tension entre16 et 630 A,
sans avoir à mettre hors tension toute l’installation, que ce
soit durant la phase de construction ou ultérieurement, lors
de son exploitation.
Le système «Deco» offre une très grande souplesse à la
personne chargée de la planification. Il peut être installé ou
remplacé durant la phase de planification et d’exécution du
projet, par exemple s’il faut modifier le disjoncteur compact,
tout en garantissant une parfaite protection sous charge contre
les contacts accidentels.
Gestion de la puissance pour optimiser l’énergie
Assisté d’un système de commande par bus EIB/KNX
englobant l’ensemble du bâtiment, un système décentralisé
de gestion de l’équilibrage des charges évite l’apparition
d’indésirables et coûteuses pointes de puissances. Il est aussi
utilisé pour optimiser la charge dans le cadre de la gestion de
l’alimentation en courant. Cela n’est possible qu’en utilisant
des disjoncteurs de puissance motorisés et des convertisseurs
de courant pour la mesure de la puissance. Le système
EIB/KNX pilote l’ensemble des processus d’éclairage et
d’assombrissement des luminaires.
Le siège de la FIFA va incontestablement marquer l’histoire d’une pierre blanche pour ce qui est de la rapidité de la
réalisation, de l’architecture et de l’équipement. Le projet
constitue assurément une référence hors du commun tant
pour les responsables de la planification et de l’installation
de la partie électrique que pour Schneider Electric.. n
Cellule de sortie sous forme de tiroirs
interchangeables comportant des
disjoncteurs de puissance motorisés
Compact BT 32-250 A avec réseau
d’interconnexion par barres de distribution IP 20 de 2000 A.
11
Notre solution, nos produits
•
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•
1 transformateur de 25 MVA
17 cellules MCset
230 mètres d’armoires SAREL
30 variateurs de vitesse, Altivar
de 0,37 à 1000 kW
11 automates Premium
7 postes de supervision
50 disjoncteurs de puissance
Masterpact NW avec déclencheur
Micrologic P et interface de
télécommunication intégrée
100 disjoncteurs de puissance
Compact NS
200 départs moteur TeSys U
50 sectionneurs de charge INS
500 appareils modulaires
série Multi 9
100 unités de commande et
signalisation Harmony
30 cellules de mesure
universelles PM500
est spécialisée dans l’étude, le
développement, l’industrialisation et
la mise en service de grands projets
d’automatisation et d’informatique
industrielles. Forte d’une expérience
de plus de quinze ans, la société
Amics fait preuve d’un solide savoirfaire et d’une expertise reconnue
dans ces domaines. L’organisation
multisites d’Amics (Genève et
Kerzers) permet à leurs équipes
d’être plus proches de leurs clients,
leur donnant ainsi la possibilité
de couvrir l’ensemble du territoire
helvétique. Dirigée par Michel
Muller, elle emploie actuellement
10 personnes et réalise un chiffre
d’affaires annuel de 3,5 millions
de francs. Partenaire de Schneider
Electric sur de nombreux projets,
elle compte entre autre à son
actif l’automatisation de la centrale
thermique du chauffage à distance
du complexe d’habitation Le Lignon
(Genève), des stations d’épuration
des eaux (Aïre 2 GE, Colombier,
Marin, Neuchâtel etc.) et du contrôle
commande de réseau moyenne
tension (aéroport Genève-Cointrin).
Amics SA, 310 Kerzers
www.amics.ch
1
POWER & CONTROL
Tridel:
tout feu tout flamme
Pierre-Henri Badel,
ingénieur ETS, journaliste RP AJS
L’usine d’incinération Tridel a surgi de
terre tel un vaste paquebot qui serait venu jeter l’ancre aux portes de Lausanne.
Mise en service au début de cette année,
elle remplace une ancienne usine vieille
de 45 ans, parvenue en fin de vie et qui
ne répondait plus aux dernières technologies environnementales. Cette réalisation d’envergure a été livrée dans les
temps et sa construction n’a pas dépassé
le budget prévu, un exploit qui mérite
d’être relevé.
Lorsque l’idée a germé dans l’esprit des pouvoirs publics
vaudois de construire une usine d’incinération des déchets
en zone urbaine, celle-ci rencontra, dans un premier temps,
des réticences de la part des habitants du quartier et des
instances liées à la protection de l’environnement. Les garanties données par les concepteurs du projet, pour éviter
tout désagrément pour le voisinage, firent fondre les oppositions. En septembre 2001, les citoyens vaudois acceptèrent le principe du versement d’une subvention de 90 millions de francs pour la construction de l’usine Tridel
(acronyme de «Traitement par recyclage et incinération
des déchets de la région lausannoise»), scellant définitivement le sort du projet.
Une usine euro-compatible
Le site retenu pour l’usine Tridel présente d’indéniables
atouts. Les principales sources de déchets proviennent de
la zone urbaine, leur transport vers un site décentralisé
aurait été aberrant sur le plan écologique. Deux tiers de sa
capacité, soit 140 000 tonnes par an, provient en effet de la
région lausannoise. L’énergie produite (au total 80 MW)
est entre autre utilisée pour le chauffage à distance des
habitants lausannois. A cette fin, une galerie de 900 mètres
accueille les conduites d’amenée d’eau chaude à la station
de chauffage à distance – déjà existante – de Pierre-de-Plan.
Cela réduit sa consommation en gaz et allège sa facture
d’approvisionnement en énergie fossile.
Les installations d’incinération, de refroidissement, de
traitement des fumées et de production d’énergie sont regroupées dans un bâtiment de 45 mètres de hauteur, de
35 mètres de largeur et de 55 mètres de longueur. Un soin
particulier a été porté à la qualité des rejets de fumée. La
moitié du budget de l’équipement technique a été consacré
à la filtration, au lavage et au traitement des effluves. La
cheminée rejette les fumées à quelque 80 m de hauteur.
L’usine répond ainsi aux prescriptions suisses et européennes
les plus sévères en la matière. Cela lui permet d’absorber
des ordures en provenance d’autres pays, de rentabiliser au
mieux les installations et de maintenir de très faibles coûts
de déchets traités.
De droite à gauche:
• Olivier Storz,
Directeur de projet Tridel
• Michel Muller, Directeur Amics
• Joseph Romanens, Directeur
Agence Schneider Electric Le
Mont
• Pierre-Henri Badel, journaliste
• Gilbert Perrier, communication
Schneider Electric
Le chef de l’usine TRIDEL,
Stéphane Zermatten, exprime son
enthousiasme pour son nouvel outil
de travail.
Départs moteurs sur variateurs
Altivar dans des armoires SAREL.
Eviter les désagréments pour la population
D’importantes mesures ont été prises pour éviter les
désagréments de l’incinération d’ordures dans un quartier
déjà assez perturbé par la circulation routière. Pour éviter
l’afflux de camions poubelle vers l’usine devant ingérer
l’équivalent de 70% des déchets du canton, une voie ferrée
sera construite depuis la gare CFF de Sébeillon, au cœur
de Lausanne.
Les trains qui l’emprunteront relieront dès 2007 l’usine
Tridel au réseau ferroviaire national, ce qui diminuera de
40 à 50% le nombre de poids lourds transportant des déchets
au centre ville et à proximité de l’usine. Les déchets des
communes périphériques seront collectés dans des centres
de transbordement reliés au rail. L’évacuation des scories
issues de l’incinération des ordures se fera aussi par wagons,
ceux-ci ne repartant pas à vide.
13
Une belle référence à visiter:
Visite guidée à la découverte de la
nouvelle usine d’incinération
www.tridel.ch
Une supervision conviviale qui correspond aux besoins du client final.
Une vue d’ensemble des différentes
étapes d’une usine d’incinération
qui associe beauté et respect de
l’environnement.
Un chantier mené tambours battants
La réalisation des deux fours ainsi que toute la partie
consacrée à l’épuration des fumées – également doublée
– a été confiée à l’entreprise zurichoise Von Roll. L’incinération se déroule dans deux lignes en parallèle, ce qui
permet d’effectuer des entretiens sur l’une ou l’autre sans
interrompre l’exploitation.
Une partie de l’énergie dégagée entraîne une turbine à
vapeur d’une capacité de 20 MW qui produit du courant
électrique réinsufflé dans le réseau public.
L’usine est enterrée pour deux tiers dans une ancienne
décharge au-dessus de la rivière «Le Flon». Les travaux de
terrassement commencèrent en 2003. La construction du
14
génie civil s’effectua en 2004 et l’équipement de la partie
électromécanique suivit en 2005.
A leur arrivée, les ordures sont déversées dans une vaste
fosse d’une capacité de 10 000 mètres cubes. Celle-ci permet
de stocker l’équivalent de 10 jours de déchets en cas de mise
hors service de l’installation. Les déchets sont ensuite saisis
par le grappin, à raison de bouchées de 2,4 tonnes, qui les
dépose dans la gueule des fours. L’incinération s’effectue à une
température de 1100 °C de manière à décomposer totalement
les déchets qui entretiennent par eux-mêmes la combustion
des fours sans apport extérieur. L’air chaud issu des fours
est conduit dans des échangeurs thermiques qui ramènent
sa température à 200 °C à la sortie de la cheminée.
Le transformateur de puissance
de 25 MVA HT/MT pesant plus de
36 tonnes.
Dialogue et concertation.
Une intégration de l’automatisation
de bout en bout
Les paramètres sont contrôlés à tous les stades du traitement. Quelque 40 000 points physiques sont traités puis
visualisés en salle de commande. Ce système permet de
contrôler le chargement et le fonctionnement des fours, le
refroidissement de l’air et la qualité des émissions. Il faut éviter
que le four s’emballe ou s’éteigne de manière inopportune.
Débits, vitesse, température, humidité, taux de dioxine et
d’oxyde de carbone sont régulièrement mesurés de façon à
maintenir les valeurs en deçà des normes prescrites.
Les opérations d’épuration des fumées commencent par
le passage dans un électrofiltre, puis entrent dans une phase
de lavage humide puis d’une neutralisation chimique pour se
terminer par une opération de catalysation des oxydes d’azote.
«Nous avons pu tenir le planning des travaux au jour près» se
félicite Olivier Storz, directeur de la partie électromécanique
et électronique du projet Tridel. La réussite d’un tel projet
exige efforts et pugnacité. Il a été assumé par une équipe de
spécialistes des grands projets d’automatisation. «Assurer
la réalisation d’un grand projet d’incinération relevait du
challenge» reconnaît Michel Muller, Directeur de la société
Amics qui a assuré la partie ingénierie et la réalisation pour
le compte de Schneider Electric. Ce n’était pourtant pas la
première fois que notre partenaire se lançait dans de pareils
défis, et il s’était forgé la réputation de les relever.
Nos départs moteurs en version
variateurs de fréquence montés en
armoires SAREL.
15
Le local de distribution MT/BT
avec la gamme MCset 17 cellules
et la gamme Prisma Plus.
en haut à droite:
Alimentation des variateurs
de 1000 kW par canalisations
électriques Canalis KT.
Coffrets de commandes locales et
de la protection SUVA.
M. Olivier Storz
explique le processus du four.
16
Une architecture client-serveur redondante
Le système de contrôle-commande compte 7 350 points
d’entrée-sortie ainsi que 5 000 points annexes provenant
d’installations autonomes. Il permet de remonter jusqu’à
130 000 variables sur les postes de contrôle. «Nous avons
choisi une architecture originale: l’ensemble des informations, y compris le diagnostic et la maintenance, transite par
bus» explique Philippe Fieschi, chef de projet de la partie
contrôle-commande chez Amics. «Nous avons essayé de
pousser l’intégration verticale le plus loin possible» souligne-t-il. Une couche métier développée en langage C++ a
été superposée à l’application de commande-contrôle, ce qui
la rend indépendante du système de supervision et permet
d’intégrer n’importe quel automate de la gamme Unity.
L’architecture client-serveur redondante dynamiquement
autorise la défaillance d’un serveur de communication sans
incidences sur l’exploitation.
«C’est la première fois que cela s’est déroulé aussi rapidement» note Patrick Gloor, responsable de la mise en service
de l’installation d’incinération chez Von Roll. «Jusque-là,
les tests du logigramme avaient toujours été plus longs et
compliqués». Il apprécie la qualité de l’intégration. «Même
ceux qui n’avaient aucune connaissance de l’informatique
s’y sont mis très rapidement» s’étonne-t-il.
Satisfaction sur toute la ligne
«Nous avons eu de très bons contacts avec Schneider
Electric et toujours obtenu des réponses à nos questions
techniques» se félicite Stéphane Zermatten, chef de l’usine
Tridel. «Le système de contrôle-commande est facile à utiliser
et convivial. Les modifications peuvent s’effectuer aisément
et de manière rapide». La communication par Bus est très
pratique. «On peut débrocher un module et le remplacer par
un autre de façon très simple».
«La généralisation des bus de terrain répond au souhait
de l’exploitant de disposer d’un maximum d’informations»
rappelle Philippe Fieschi. «Unity nous semblait intéressant
pour réaliser la convergence avec le monde informatique.
Nous l’avons utilisé de façon poussée, ce qui nous a posé
quelques problèmes à l’origine. Mais cela a considérablement
simplifié la lisibilité des programmes» souligne-t-il.
«Ce projet s’inscrit dans le cadre de la stratégie que
Schneider Electric entend mettre en place en Suisse» note
Joseph Romanens, directeur de l’agence de Lausanne de
Schneider Electric. Il est enthousiasmé, car la réception de
l’ensemble de l’installation s’est effectuée comme prévu à
fin août 2006. Il ne reste plus qu’à achever la voie de chemin
de fer pour ajouter la cerise sur le gâteau. n
Un concept d’automatisme monté en
armoire SAREL.
Les principaux acteurs
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VonRoll INOVA, Zürich
Arnold, Lausanne
BEM, Monthey
Brun-Mech, Nebikon
BSH Umweltservice, Sursee
Bureau Christian Risse, Givisiez
Caliqua, Bâle
Groupe E Connect SA, Fribourg
SIG, Le Lignon
TBF+Partner, Zürich
17
Entreprises et responsables
de la planification
Maître d’ouvrage:
B. Braun Medical SA, Suisse
Planification de la partie électrique
Projet:
Bureau d’ingénieurs Schnell,
D-78532 Duttllingen
Exécution:
Wey et Partenaires SA, Lucerne
Schémas:
B+B Engineering SA, Gisikon
Entreprises chargées de l’installation:
ARGE Elektro
Allemann Elektro SA,
Escholzmatt
CKW Conex SA
Schneider Electric (Suisse) SA
Fourniture clé en mains de tout le
système de distribution d’énergie
Chef de projet: Simon Stalder
Entreprises associées:
F. Borner SA, Reiden
Montage des transformateurs
Schär + Leuenberger SA, Langenthal
Distribution principale et
sous-distribution
Wamatech Sàrl, Lengnau
Montage des barres de distribution
Avesco SA, Langenthal
Groupes électrogènes
Rolf Grossenbacher, responsable
technique chez Braun Medical,
en train d’insérer un disjoncteur de
1600 A.
Tableau électrique système «Prisma Plus» avec sortie de 1600 A sur barres de
distribution «Canalis»
18
Le transformateur de type sec «Trihal» de 1600 kVA est branché à des barres
de distribution au niveau du secondaire. Grâce à l’offre globale livrée par
Schneider Electric, les nombreuses interfaces sont coordonnées en interne par
les spécialistes.
Barres de distribution de courant
«Canalis» KTA16 avec un courant
mesuré de 1600 A.
DISTRIBUTION ELECTRIQUE
Fiabilité pour l’industrie
pharmaceutique
Ernst W. Haltiner,
ingénieur conseil, Altstätten
La fabrication de produits médicaux
implique des exigences élevées en terme
de technique de production ainsi que des
environnements exempts de particules et
de germes. La fiabilité de la distribution
énergétique est un élément déterminant
de l’équipement des bâtiments comme le
démontre le nouvel immeuble du groupe
Braun Medical situé à Escholzmatt/LU.
Le groupe international B. Braun Medical est une entreprise qui détient une position de pointe en Europe dans le
domaine des produits orthopédiques, de thérapie par infusion,
d’anesthésie, de médecine intensive ainsi que dans la désinfection, l’hygiène, la cautérisation et l’injection. Avec environ
30 000 collaborateurs sur le plan mondial, cette ancienne
entreprise familiale créée voici plus de 165 ans réalise un
chiffre d’affaires annuel d’environ 3 milliards d’euros. Le
groupe, actif en Suisse depuis 1973, comprend 5 sites, dont
un important centre de production à Escholzmatt.
C’est dans celui-ci que sont fabriqués des produits médicaux tels qu’accessoires jetables d’injection et infusion en
matières synthétiques. La fabrication de produits médicaux
présente des exigences élevées en ce qui concerne l’environnement de production en matière de sécurité, propreté
et économie. Il s’agit en effet de rester concurrentiel sur le
marché international et de se conformer à des homologations
sévères telles que celles de la «Food and Drug Administration» (FDA) américaine.
C’est pour répondre à ces exigences que B. Braun Medical a décidé de construire une nouvelle aile à son usine
actuelle d’Escholzmatt dont la surface a ainsi été portée de
15 700 à 23 850 m2. Cette nouvelle extension – soit environ
4000 m2 de surface utile – vient d’être mise en service.
Soigneusement étudiée sur le plan architectural, elle se
fond harmonieusement dans l’environnement de la réserve
naturelle du Haut Entlebuch.
Dans l’industrie pharmaceutique, les processus de fabrication exigent un soin particulier et des connaissances
techniques en vue de garantir les conditions climatiques,
l’approvisionnement en énergie et les conditions de propreté.
C’est ainsi que la zone dédiée à l’injection sous pression,
au montage et à l’emballage est aménagée en salle blanche
de classe 8 selon DIN EN ISO 14644. Aucune particule ou
micro-organisme ne peut ainsi polluer les produits emballés.
Pour les responsables de la planification et les entreprises
engagées, la construction de la nouvelle aile sans interruption de la production nécessita de relever un défi de taille
car il fallait garantir la sécurité d’exploitation. Cela influa
naturellement sur la conception de la distribution électrique
et le choix des produits.
Mezzanine au lieu de caniveaux
Les responsables de l’entreprise ont profité de l’extension
de l’usine pour repenser et revoir le mode de distribution
du courant. Ils firent non seulement appel à des solutions
novatrices, mais aussi à la vaste gamme de produits de
Schneider Electric.
L’énergie électrique est fournie par les services industriels
cantonaux au travers du réseau électrique moyenne tension
de 20 kV. Les deux transformateurs Trihal de Merlin Gerin
offrant une puissance de 1600 kVA ramènent le courant de
20 kV à 400 V. Ces transformateurs triphasés de type sec
à bobinages enrobés de résine et moulés sous vide avec
charge active d’alumine trihydratée Al(OH)3 sont installés
sur le toit du bâtiment.
Rails «Canalis» dans tout le bâtiment
Les rails «Canalis» de 2500 A alimentent, à partir des
transformateurs, la distribution principale système Prisma
Plus 3200 A dotée de disjoncteurs. Au niveau du réseau
consommateur, celui-ci utilise des rails de 630 à 1600 A,
aussi bien dans l’ancien que dans le nouveau bâtiment. La
distribution du courant dans la nouvelle aile est assurée par
quatre rails, de 1600 A chacun, installés dans une mezzanine
dominant l’ensemble de l’atelier de production. Cette disposition originale permet d’avoir des connexions courtes et
souples – ce qui est important en cas de reconfiguration de la
production – tout en offrant un accès aisé à la salle blanche
lorsque la chaîne de production est en marche.
Les disjoncteurs de puissance «Masterpact» de 2500 A
assurent l’alimentation à partir des transformateurs alors
que ceux de 1600 A pour les armoires de sortie des rails
d’alimentation constituent les autres particularités essentielles
de l’installation électrique.
L’équipement technique de la distribution de l’énergie dans
les ateliers de production impressionne par sa générosité, la
bonne accessibilité des espaces et sa disposition technique
exemplaire. Mais aussi en corrélation avec les autres médias,
les exigences de la technique des salles blanches et le puissant
système de bus et de surveillance des bâtiments.
Grâce à une large gamme de produits et un savoir-faire
local dans les projets de distribution d’énergie, Schneider
Electric a ainsi livré un système de distribution d’énergie
fiable dans le cadre du bâtiment industriel d’Escholzmatt,
depuis la moyenne tension jusqu’à l’alimentation des consommateurs. n
Produits de Schneider Electric
Moyenne tension:
• 2 transformateurs Trihal
1600 kVA à bobinage enrobé
• Thermistances avec PT 100 et
appareil de déclenchement Z
Canalisations électriques:
• Rails Canalis
KHF28 2500 A
KTA16 1600 A
KVA63 630 A
KSA16/25 160 A/250 A
Longueur totale: environ 450 m
Distribution principale:
• Armoires Prisma Plus, 3200 A
• 2 disjoncteurs Masterpact NW25
2500 A extractibles
• 6 disjoncteurs Masterpact
NW16 1600 A extractibles
• Différents disjoncteurs Multi 9
Faux-plancher avec infrastructure
technique installée au-dessus de la
zone salle blanche.
B. Braun Medical SA, une entreprise pour laquelle la qualité est un
élément décisif et qui bénéficie des
produits de Schneider Electric.
19
Le groupe Matthey
Le groupe Matthey & Cie SA a son
siège à Apples, mais possède des
sites de production en France, en
Grande-Bretagne et en Tchéquie.
Elle fabrique des tubes de précision
en acier inoxydable pour l’industrie
automobile et emploie au total 500
personnes, dont une centaine en
Suisse. En 2005, elle a produit
27 000 tonnes de tubes de 20 à
70 mm de diamètre dans notre
pays à partir de feuillards d’acier de
0,8 à 2,5 mm. Elle détient 25 % du
marché des tubes inoxydables de
précision pour l’automobile. La remise en conformité des installations
de production a commencé en 2003
pour s’achever en 2006.
Les tubes formés à partir de
tôles d’acier défilent à la vitesse de
90 m/min à travers les stations de
tronçonnage.
Vo Tuan explique le
fonctionnement du système de
télésurveillance Factory Cast.
De gauche à droite: Robert Ducret, responsable de la recherche et du développement chez Matthey; Patrick Scozzaro,
responsable de l’exploitation et de la maintenance chez Matthey; Vo Tuan, assistant d’exploitation et de maintenance chez
Matthey; Christophe Fresneau, patron d’AT2L et Daniel Grandjean, ingénieur de vente chez Schneider Electric.
0
Armoire de commande du bus
ASi Safety avec API TSX Premium.
Immédiatement avant la station de
soudage.
A U T O M AT I S I E R U N G S T E C H N I K
La productivité passe
par la sécurité
Pierre-Henri Badel,
ingénieur ETS, journaliste RP AJS
Dès sa création en 1967, l’entreprise
Matthey & Cie SA à Apples (VD) s’est
spécialisée dans la production de tubes
en acier inoxydable destinés à la fabrication de tuyaux et pots d’échappement
pour l’automobile. Une activité dans laquelle elle s’est taillé une position enviable au fil des années. La sécurité y tient
un rôle important, surtout depuis que
l’entreprise a rejoint le groupe Arcelor
en 2002 qui vient lui-même de fusionner
avec le conglomérat indien Mital.
A une époque où tout le monde ne jure que par les
délocalisations, l’entreprise Matthey est la preuve vivante
qu’une industrie novatrice et performante peut survivre sur
le sol helvétique. Et cela, malgré le coût élevé de la maind’œuvre et le niveau de vie de notre pays. Relever un pareil
défi n’est pourtant pas une sinécure. Les fondateurs de
l’entreprise comme ses dirigeants actuels n’ont pas lésiné
sur les moyens pour développer des concepts et des machines
en vue d’atteindre leurs objectifs.
La sécurité, priorité absolue
Dès la création de l’entreprise, les machines destinées à
confectionner les tubes à partir de feuillards de tôle ont été
étudiées et construites sur mesure dans l’optique de réduire au
maximum les rebuts et les chutes de matière. «Nos machines
sont plus courtes que celles de nos concurrents, ce qui nous
permet d’avoir moins de déchets» relève à ce propos Robert
Ducret, ingénieur de développement et responsable du bureau
d’études de l’entreprise. Il s’est agi aussi de produire des
séries moyennes sans nuire à la rentabilité de la chaîne de
production. Quant à la productivité, elle s’est constamment
améliorée. De 209 tonnes par employé en 2001, elle est
passée à 350 en 2005. Le second objectif visait à réduire le
nombre d’accidents sur les sites de production.
Les accidents sont non seulement néfastes en raison des
blessures, mais aussi à cause de leurs répercussions financières
en terme de perte de temps de production dus aux arrêts des
machines que cela implique, d’indemnités, d’incapacités de
travail et d’augmentation des primes d’assurances.
En apportant des améliorations constantes à la sécurité
des installations de production, le nombre d’accidents avec
ou sans arrêt de travail est passé de 25 en 2000 à un seul en
2005. Les efforts allant dans ce sens ont donc payé. Dans
les trois chaînes de production de tubes, les bandes de tôle
défilent en continu à 90 m/min entre les galets de cintrage,
les postes de soudure et ceux de tronçonnage. Il suffit qu’un
tube dévie de sa trajectoire pour qu’un serpentin fou sème
la terreur à travers la halle de production. Des organes de
protection et de sécurité ont donc été ajoutés dans toutes les
zones sensibles des machines.
ASi Safety, un bus très performant
Grâce au bus ASi Safety, toutes les informations relatives à la sécurité des lignes de fabrication sont transmises
jusqu’au niveau du bureau technique qui peut analyser les
causes des interruptions, les situer et contrôler si les procédures de remise en route s’effectuent correctement. Suivant
les installations, jusqu’à 40 organes de sécurité assurent la
protection des hommes et des machines. En cas de doute
des ouvriers, ceux-ci peuvent interroger le responsable du
service technique qui détient toutes les informations relatives
à la marche ou aux incidents machines pour les conseiller et
leur préciser les procédures à suivre afin de remettre la ligne
de production en marche dans les meilleurs délais.
Surveillance à distance
Au moyen du système Factory Cast exploitant un navigateur Internet, on peut – par un mot de passe – accéder
depuis n’importe quel poste aux informations sur les cartes
électroniques. Si un incident intervient durant la nuit ou lors
d’une quelconque absence du technicien de service, celuici peut accéder depuis chez lui, sur un simple PC relié au
réseau Internet, à toutes les informations sur la marche de
l’installation. Sauf dans des cas très sérieux, il pourra ainsi
assurer la bonne marche ou le redémarrage de la production
sans avoir à se déplacer.
Grâce à ce nouveau concept de sécurité, le nombre d’arrêts
machines a diminué de 16 % entre 2002 et 2004. «L’intérêt
du matériel de Schneider Electric que nous avons utilisé dans
ce projet est de pouvoir couvrir l’ensemble des applications
et de disposer d’automates performants» précise encore
Christophe Fresneau, de l’entreprise AT2L qui a élaboré le
concept sécuritaire de l’installation. «L’ASi Safety permet
d’identifier tous les éléments au niveau de la supervision de
l’installation. Pour atteindre cette performance, nous l’avons
poussé jusque dans ses derniers retranchements». n
La société ATL
La société AT2L a été créée par
Christophe Fresneau en août 2003
en tant que société de services en
automatisme.
Sa spécificité est de considérer
les projets de manière globale et
d’accompagner ses clients jusqu’à
la mise en service des installations
qu’elle conçoit, en leur proposant
surtout des solutions innovantes.
ATL
114 Vernier
www.atl.com
Produits de Schneider Electric
•
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Alimentations
Coupleur Ethernet Fcast
API TSX Premium
Carte ASi V2
Terminal Magelis
Moniteurs de sécurité
Interfaces ASi Safety
Colonnes de signalisation
Unités de commande
Arrêts d’urgence par câble
Interrupteurs de sécurité
Vo Tuan au pupitre de commande.
Des produits typiques pour
l’industrie automobile européenne
sortent des ateliers de l’entreprise
Matthey & Cie SA d’Apples (VD).
1
Les équipements installés
•
•
•
•
•
•
Système tableaux Prisma Plus
13 disjoncteurs Masterpact
61 disjoncteurs Compact
3 centrales de mesure PM
4 compensations 150 kVar
Disjoncteurs et autres
appareils Multi 9
• Disjoncteurs-moteur
Telemecanique
• Canalisations électriques Canalis
forte puissance (3200 A)
Si la régie de la station ne disposait
pas de système de distribution
d’énergie fiable, celle-ci ne pourrait
pas être opérationnelle 24 h sur 24.
D.g.à.d.: Francesco Campana, collaborateur, Ghidossi Gianfranco SA;
Federico Zatta, Responsable Officina Quadri, Atel; Germano Crivelli,
Responsable Service IET, RTSI; Tiziano Belotti, Responsable RVCS, RTSI;
Danilo De Martin, Ingénieur commercial, Schneider Electric
Barres conductrices Canalis
de 3200 A.
Installation de distribution de
courant avec disjoncteurs de puissance Masterpact et Compact.
DISTRIBUTION ELECTRIQUE
Une énergie vitale
Pierre-Henri Badel,
ingénieur ETS, journaliste RP AJS
La Radio télévision Suisse italienne
(RTSI) n’est pas seulement chargée de
diffuser des informations sonores et
visuelles à destination des auditeurs et
téléspectateurs italophones. Depuis peu,
elle sert aussi de site de réception de
repli pour sa consœur alémanique lorsque les conditions sont défavorables ou
en cas de panne au nord des Alpes.
Quatre grandes antennes installées à côté du bâtiment
principal qui abrite les studios de la Radio télévision Suisse
italienne (RTSI), à Comano, dans la banlieue de Lugano,
pointent leurs oreilles vers le ciel afin de recevoir les signaux
en provenances des satellites de télévision. L’alimentation
électrique de toutes les installations radio-télévisuelles est
un maillon déterminant dans la chaîne de transmission des
informations.
La RTSI joue un rôle vital dans la diffusion d’informations
d’intérêt national en cas de crise majeure sur le territoire
suisse. D’importants enjeux financiers sont aussi directement
liés au bon fonctionnement 24 h sur 24 et 365 jours par année
de l’alimentation en électricité du site de Comano. Si, en
raison d’une panne de transmission, les messages publicitaires
n’étaient pas diffusés par les chaînes, cela représenterait en
effet d’importants manques à gagner pour la RTSI. Deux
transformateurs d’alimentation sur les quatre que possède
le site de la RTSI à Comano doivent donc toujours être en
parfait état de fonctionnement.
Garantir une fiabilité à toutes épreuves
Comme il n’était plus possible de trouver des pièces de
rechange pour les transformateurs installés voici plus de 30
ans, la fiabilité de l’ancienne installation n’était plus totalement assurée. Les quatre transformateurs principaux ont
donc été remplacés par des modèles flambant neufs, mis en
service tout récemment. Cela a représenté un investissement
global de 750 000 francs, dont 350 000 francs ont été affectés au matériel livré par Schneider Electric. Il comprenait
non seulement les transformateurs, mais aussi l’ensemble
des armoires de commande, des cellules de disjonction, un
système Power Logic de surveillance et de visualisation de la
consommation de courant permettant une meilleure gestion
des coûts de l’approvisionnement en électricité ainsi qu’un
dispositif de gestion du réseau informatique.
L’alimentation est aussi protégée par de nouveaux disjoncteurs modulaires que l’on peut remplacer facilement
en cas de défaillance ainsi que de systèmes Varlogic NR6
de compensation des charges des transformateurs. Au total,
l’installation garantit un pouvoir de coupure de 85 kA à raison
de 23 kA par transformateur. Les paramètres mesurés sur
les appareils sont transmis au poste de contrôle centralisé
d’où l’on a en permanence une supervision synoptique du
fonctionnement des installations. Pour assurer la redondance
des transformateurs, ceux-ci sont interconnectés au moyen
de barres conductrices Canalis supportant un courant de
3200 A.
Un échange par étapes
Le remplacement et la modernisation de l’ensemble de
l’installation d’alimentation électrique s’est effectuée en
deux étapes. La première, consistant à mettre en place un
premier transformateur, s’est étalée entre 2003 et 2004. La
deuxième, portant sur trois autres transformateurs, s’est
effectuée entre 2005 et 2006, avec mise en service en mai
de cette année.
L’ensemble de la gestion du projet s’est déroulé en collaboration étroite avec trois partenaires, en l’occurrence la
RTSI, le bureau d’ingénieurs Ghidossi Gianfranco SA de
Bellinzone et Schneider Electric, alors que la réalisation
des installations a été confiée à la société Atel Impianti SA
de Bellinzone.
La principale difficulté était de remplacer les transformateurs sans que cela interrompe ou perturbe l’exploitation.
Personne ne devait souffrir des travaux entrepris, la continuité
des émissions demeurant la priorité absolue. Pourtant, les
contraintes étaient exigeantes: pas moins de 43 blocs de
ventilation assurent en effet le refroidissement des studios
lorsque les animateurs, journalistes, présentateurs et acteurs
se trouvent sous les feux des projecteurs. S’ils venaient à
tomber en panne par manque de courant, plus aucune séquence
n’aurait pu être tournée: les maquillages auraient fondu et
les projecteurs se seraient éteints rapidement, le groupe de
secours permettant juste d’alimenter les fonctions vitales
du bâtiment. «Pour des raisons de sécurité, deux transformateurs doivent toujours être en fonction en même temps
afin d’assurer la redondance» explique Germano Crivelli,
responsable du service des installations électriques et de
télécommunication de la RTSI. Il faut savoir qu’en cas de
panne de l’alimentation, 10 à 15 heures sont nécessaires pour
faire redémarrer progressivement l’ensemble des équipements
électriques, informatiques et de télécommunication, ce qui
est difficilement supportable.
Tous les acteurs de cette réalisation se sont montrés extrêmement satisfaits de la marche du chantier, qui s’est déroulé
sans incident ni retard, ainsi que des résultats obtenus. n
Atel Impianti SA
Partenaire de longue date de
Schneider Electric au Tessin, la
société Atel Impianti SA emploie
190 personnes et a réalisé un
chiffre d’affaires de 25 millions de
francs en 2005. Elle déploie ses
activités dans la réalisation
d’installations électriques, de
systèmes d’automatisation et de
sécurité électronique ainsi que de
tableaux électriques.
L’équipe de coordination
Responsable projet RTSI:
Tiziano Belotti;
Responsable Studio Ghidossi:
Francesco Campana;
Responsable Atel Impianti SA:
Federico Zatta
Le fonctionnement des studios exige
beaucoup d’énergie.
Le siège de la RTSI à Comano.
3
Modicon pour les
chemins de fer de la Jungfrau
Les intervenants
Maître d’œuvre:
Jungfraubahnen AG, Interlaken
Responsables: Hans-Rudolf Wyss
Responsable technique de la
maintenance et de la sécurité
Secteur Petite Scheidegg
Andreas Wyss
Responsable technique de la
maintenance et de la sécurité
Secteur Jungfraujoch
Responsable de la planification:
Rüegg + Partner AG, 3600 Thoune
A. Kilchenmann
Intégrateur :
aeschimann
automationssysteme ag
3812 Wilderswil
Ingénierie, construction d’installations de commutation,
matériel et logiciel
P. Aeschimann
Schneider Electric Ittigen
Solutions d’automatisation
Hans Beck
Toute l’installation de commande des
chemins de fer de la Jungfrau utilise
le système Modicon TSX en tant que
plate-forme d’automatisation.
A travers le palais des glaces où
celles-ci ne fondent jamais.
4
Andreas Wyss, responsable
de la maintenance technique du
Jungfraujoch.
Hans-Rudolf Wyss, chef de la maintenance technique et responsable de
la sécurité à la Petite Scheidegg.
A U T O M AT I S M E S & C O N T R Ô L E
On ‹Top of Europe›
Ernst W. Haltiner,
ingénieur conseil, Altstätten
Un système de conduite de processus
avec API Modicon et des unités d’E/S de
Schneider Electric constituent la colonne
vertébrale de la gestion du trafic
ferroviaire de la Jungfrau qui conduit
jusqu’à la plus haute gare d’Europe.
Sécurité et confort
Durant les belles journées d’été, les confortables voitures du chemin de fer de la Jungfrau amènent jusqu’à
6000 voyageurs quotidiennement à la station terminale de
la Jungfrau, la plus haute gare d’Europe située à 3454 m
au-dessus du niveau de la mer. Pour y parvenir, quelque 12
trains circulent parfois simultanément sur la même voie,
sécurisée par une installation de block de ligne à travers
le tunnel de 7,2 km de long reliant la station du glacier de
l’Eiger à celle du Jungfraujoch.
En plus de la complexité de la gestion du trafic, la sécurité
des passagers, du personnel et des installations constitue
une tâche extrêmement complexe, surtout en raison des
conditions météorologiques très rudes régnant dans cette
région de haute montagne. Cela concerne aussi bien l’intérieur du tunnel que les installations de la gare alpine. Cette
dernière étant située sur la crête de la montagne, dans un
massif géologiquement instable, elle subit pleinement tous
les assauts de la nature.
La sécurité de l’exploitation est assurée par des équipements techniques idoines installés tout au long du trajet,
à l’intérieur du tunnel comme dans le périmètre des gares.
Quant à l’ensemble de l’environnement humain – à savoir
l’organisation, la formation du personnel, la collaboration
avec les pompiers, la protection contre les gaz et les services
de police – il constitue un autre volet important du concept
de la sécurité.
Normalement, tout ce qui touche à la plupart des installations techniques reste entièrement invisible pour les voyageurs
qui viennent des quatre coins du monde. Deux câbles haute
tension de 3x 16 kV longent la voie dans le tunnel. L’eau
potable, dont la consommation atteint 10 millions de litres
par année, provient pour moitié de la fonte de la neige, le
solde étant transporté dans des wagons citerne jusque dans
de vastes réservoirs.
Toutes les eaux usées sont conduites au moyen d’une
canalisation jusqu’à la Station d’épuration des eaux (Step)
de Grindelwald où elles sont recyclées écologiquement.
Sécurité élevée grâce à une automatisation
moderne
La supervision des installations exige un système d’automatisation permettant aux responsables d’avoir un aperçu
continu sur leur fonctionnement, l’ensemble des données
étant enregistré. Ainsi, en cas d’événement particulier, il
est toujours possible d’agir sur les paramètres et de gérer
les processus. La construction du système de commande
avait déjà commencé en 1987, en offrant la possibilité à la
direction du chemin de fer d’intervenir depuis Interlaken
Modicon TSX:
la plate-forme d’automatisation
La plate-forme d’automatisation
Modicon TSX a été développée
conformément aux normes nationales et internationales en terme
d’équipement électronique pour les
systèmes d’automatisation. La plate-forme englobe des processeurs,
des modules d’E/S analogiques et
numériques ainsi que des unités de
commande de processus.
Modicon et Modbus TCP sont utilisés par Telemecanique/Schneider
ainsi que Quantum, Momentum,
Premium PLC dans des installations
tant simples que complexes d’automatisation et de télécommande.
De gauche à droite:
Hans Beck, ingénieur de vente
Schneider Electric; Peter Aeschimann, directeur d’Aeschimann Automationssysteme AG; Andreas Mika,
directeur des ventes pour la Suisse
alémanique de Schneider Electric.
Les composants du système de
commande se caractérisent par leur
fiabilité élevée.
5
Jusqu’à l’installation d’enneigement
de la piste du Lauberhorn, l’ensemble du système de commande peut
être consulté à partir d’un PC.
De gauche à droite
Hans Beck, Peter Aeschimann,
Hans-Rudolf Wyss et Andreas Mika
à la Petite Scheidegg.
et la Petite Scheidegg. Le choix s’était porté en son temps
sur les API «Modicon» avec communication par «Modbus
Plus». L’utilisation de câbles en fibres optiques s’imposa
pour des questions de sécurité. Le réseau a ensuite été
complété par des composants Ethernet de dernière génération. Le système est constamment étendu et adapté aux
connaissances acquises en environnement alpin. Cette tâche
est planifiée par les spécialistes de la maison Aeschimann
Automationssysteme AG, située à Wilderswil, qui travaille
déjà depuis des années en tant qu’intégrateur système pour
les chemins de fer de la Jungfrau.
Sécurité élevée dans le tunnel
Compte tenu des expériences et de l’analyse des risques,
un éclairage de secours avec main courante, cheminement
et escaliers de secours avaient déjà été aménagés dans le
tunnel. Récemment, de nouvelles installations de ventilation destinées à évacuer les fumées ainsi que des stores de
cloisonnement télécommandés ont été ajoutés et sont prêts
à réagir en cas de nécessité.
6
Les spécialistes des chemins de fer de la Jungfrau ont placé
haut la barre en matière d’exigences posées au fournisseur du
système et au responsable de la planification dans le cadre
de futures étapes d’extension. Les pionniers du rail en haute
altitude n’ont pas eu peur d’innover tout en gardant à l’esprit
la faisabilité technique des solutions proposées.
Pour les responsables de la compagnie, ce n’est pas seulement la pérennité des composants du système «Modicon»,
la disponibilité technique, les fonctionnalités et les avantages
des produits qui ont été décisifs lors du choix du système,
mais aussi ses possibilités d’extension et de migration, une
constante dès la première installation en 1987.
Le système de commande des chemins de fer de la
Jungfrau offre actuellement la possibilité aux responsables
d’accéder et d’intervenir en permanence, avec toute la
transparence voulue – également sur le PC du responsable
technique – sur la gestion de l’exploitation afin de garantir
le maximum de sécurité aux hommes et aux installations
durant tout le processus.. n
aeschimann
automationssysteme ag
Kirchweg 3, 3812 Wilderswil
tél. 033 826 77 77
Prestations
• Système de commande, gestion
de projet dans le bâtiment,
l’industrie et l’adduction
• Automates API
• Développement de la partie
matérielle et logicielle d’API
• Systèmes de distribution
principale et secondaire
• Equipements de commande et
disjoncteurs
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