rapport utilisateur - Fronius International

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RAPPORT UTILISATEUR
Avec la technique de charge de batterie Fronius, AMAG Austria Metall réduit le besoin en énergie dans
l’intralogistique :
Toutes les catégories de poids chargées de manière efficace
Wels, le JJ/MM/2015 – La société AMAG Austria Metall GmbH, le plus grand fabricant d’aluminium
d’Autriche, met en œuvre des engins de manutention à entraînement électrique pour le flux interne de
matériaux sur son site de production de Ranshofen. La plupart d’entre eux possèdent une capacité de
douze tonnes afin de transporter les énormes plaques d’aluminium. Afin de réduire le besoin en
courant de la flotte et de satisfaire aux nouvelles lois en matière d’efficacité énergétique, l’entreprise a
opté pour les chargeurs de batteries innovants de Fronius. Ces derniers réduisent de façon
significative la consommation d’énergie ainsi que les émissions en CO2 et prolongent également la
durée de vie des batteries coûteuses.
Les nouvelles lois en matière d’efficacité énergétique sont actuellement un sujet de discussion dans toutes les
branches. Depuis 2015, les entreprises européennes sont obligées de justifier de mesures concrètes pour
diminuer leur consommation de courant, soit par des audits réguliers soit par l’introduction d’un système de
gestion de l’énergie. L’objectif est clair : plus d’efficacité signifie une compétitivité plus élevée et ainsi le
renforcement de la position de l’Europe. Cela protège également l’environnement, car les entreprises
améliorent leur bilan carbone. Toutefois, la question suivante se pose pour les responsables dans les
entreprises qui fonctionnent en règle générale depuis longtemps de manière économique et durable : où puis-je
encore économiser de l’énergie ?
La gestion de l’énergie doit réduire la consommation de courant
« Notre consommation de courant actuelle est d’environ 184 gigawatts-heures », indique Dr. Florian Stadler,
responsable de la gestion de l’énergie chez AMAG Austria Metall GmbH. L’entreprise autrichienne est le plus
grand groupe de production d’aluminium du pays ainsi qu’un fabricant haut de gamme de produits plats
laminés, de plaques de fonte de précision et d’alliages de fonte de recyclage. Ces produits sont entièrement
fabriqués sur le site de Ranshofen en Haute-Autriche, qui contient entre autres une fonderie et une usine de
laminage. Les produits finis sont utilisés entre autres dans l’industrie automobile, l’aéronautique, la construction
navale, de machines et d’installations, l’architecture, l’électronique ou les équipements sportifs.

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Afin de réduire autant que possible la consommation d’énergie, AMAG utilise un système de gestion de
l’énergie qui fait partie du système de gestion intégré de l’entreprise et qui est géré par un propre département.
« Notre mission est de passer au crible des processus existants pour y trouver des potentiels d’économie et de
faire avancer des projets visant à améliorer la performance énergétique », décrit M. Stadler. En 2013,
l’entreprise a fait tester pour la première fois son système de gestion de l’énergie et a directement été certifiée
selon la norme européenne ISO 50001.
Travail de titan pour la flotte électrique d’engins de manutention
L’intralogistique est moderne et conçue de façon efficace : plus de 150 engins de manutention à entraînement
électrique, de la balayeuse en passant par des plates-formes de levage, des gerbeurs à fourches et des
remorqueurs jusqu’aux chariots gros tonnage d’une capacité de douze tonnes, assurent chez AMAG un flux
interne de matériaux rapide et fiable, sans bruits ni émissions. L’exploitation fonctionne 24 heures sur 24, les
engins de manutention sont donc soumis à des exigences particulièrement élevées en matière de performance
et de disponibilité. Afin d’éviter des temps d’immobilisation prolongés, les chariots et les remorqueurs avant tout
sont équipés de batteries de rechange : « Si la capacité d’une batterie approche de sa fin, le conducteur se
dirige vers une des stations de charge centrales et échange la batterie contre une nouvelle en l’espace de
quelques minutes seulement », explique M. Stadler. Les plus grandes batteries d’entraînement, comme celles
utilisées dans les chariots latéraux du fabricant Hubtex, pèsent plusieurs tonnes ; elles sont déplacées par une
grue de hangar. Avec une tension nominale de 80 volts et des capacités allant jusqu’à 1 000 ampères-heures,
elles fournissent l’énergie nécessaire pour soulever et transporter les énormes plaques d’aluminium.
Un nouveau process de charge pour une meilleure efficacité
La charge des nombreuses batteries d’entraînement et la consommation de courant qui y est liée présentent
toutefois un facteur de coût non négligeable. C’était une raison suffisante pour que Florian Stadler et son
équipe scrutent précisément le process de charge. En cherchant des possibilités d’optimisation, les
responsables chez AMAG sont tombés sur les chargeurs de batteries de Fronius. Le leader technologique situé
dans la ville autrichienne de Pettenbach a développé une nouvelle génération de chargeurs de batteries sur la
base du process de charge Ri innovant. Avec un rendement global allant jusqu’à 84 %, elles sont bien plus
efficaces que des solutions classiques et prolongent également la durée de vie des batteries d’entraînement
coûteuses grâce à leur chargement durable.
« Le process de charge Ri s’adapte de façon personnalisée à l’âge, la température et l’état de charge d’une
batterie », explique Leopold Grammerstätter, conseiller spécialisé dans les chargeurs de batteries chez
Fronius. « Ainsi, les pertes au début de la charge et lors de la phase de recharge sont bien plus faibles qu’avec
d’autres technologies de charge. » Cela réduit la consommation d’énergie et ainsi les coûts de la
consommation électrique ainsi que les émissions de CO2. Le process protège également bien mieux la batterie,
car elle chauffe moins lors de la charge. « Ainsi, elles tiennent plus longtemps et doivent être moins souvent
échangées : un autre avantage en termes de coûts », ajoute M. Grammerstätter.

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Grâce au calculateur de frais consécutifs I-SPoT Calculator, Fronius a tout d’abord défini le potentiel
d’économies présent chez AMAG, et les résultats étaient étonnants : « Nous avons découvert que l’entreprise
pouvait économiser plus de 600 000 kilowatts-heures de courant par an grâce à nos chargeurs de batteries »,
explique M. Grammerstätter. « Les émissions de CO2 indirectes pouvaient être réduites d’environ
150 000 kilogrammes par an. » Les arguments ont convaincu : en 2014, Fronius a livré les 20 premiers
chargeurs de batteries du type Selectiva à AMAG par le biais du partenaire commercial Banner et en 2015,
20 autres ont été fournis.
Photovoltaïque et technique de charge de batterie auprès d’un seul fournisseur
Pour alimenter l’intralogistique en électricité de façon économique et durable, l’entreprise avait déjà effectué un
autre investissement en 2013. Une installation photovoltaïque d’une puissance de 40,8 kWc avait été installée
sur un espace libre du site de l’usine. Les quatre onduleurs, qui y produisent depuis un courant solaire
écologique, proviennent également de Fronius. « Notre objectif sur le long terme est d’avoir un flux de
matériaux neutre en CO2 », explique Florian Stadler. « Le courant solaire produit ne va pas directement dans
les stations de charge, mais nous pouvons l’injecter sur place dans nos répartiteurs et l’utiliser ici sur le site. »
Le responsable pour la gestion de l’énergie est entièrement satisfait de la solution Fronius. « Les appareils
offrent la meilleure technologie présente sur le marché et nous aident à effectuer des économies considérables,
que ce soit pour la consommation de courant ou le bilan carbone », observe-t-il. Ainsi, ils représentent un
facteur important pour le respect des strictes lois en matière d’efficacité énergétique. « Ils garantissent
également que nos engins de manutention soient toujours disponibles, même sous ces conditions difficiles. »
La performance des batteries d’entraînement extrêmement sollicitées serait bien meilleure grâce aux nouveaux
chargeurs de batteries.
Caractères : 8 078 (espaces compris)
Légendes :
Photo 1 : AMAG Austria Metall GmbH est le plus grand groupe de production
d’aluminium d’Autriche ainsi qu’un fabricant haut de gamme de produits plats
laminés, de plaques de fonte de précision et d’alliages de fonte de recyclage.
Photo 2 : Dans les branches avec une consommation d’énergie élevée telles
que l’industrie de l’aluminium, les projets d’amélioration de l’efficacité sont
monnaie courante. AMAG a déjà installé en 2013 une installation photovoltaïque
sur le site de l’usine.

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Photo 3 : Les quatre onduleurs, qui y produisent depuis un courant solaire
écologique, proviennent du leader technologique Fronius.
Photo 4 : Plus de 150 engins de manutention à entraînement électrique, du
gerbeur à fourches jusqu’au chariot gros tonnage, assurent chez AMAG un flux
interne de matériaux rapide et fiable, sans bruits ni émissions.
Photo 5 : Les chariots gros tonnage du fabricant Hubtex sont utilisés pour
soulever et transporter d’énormes plaques d’aluminium.
Photo 6 : Grâce à la technique de charge de batterie innovante de Fronius,
AMAG peut économiser plus de 500 000 kilowatts-heures de courant par an.
Photo 7 : Les plus grandes batteries d’entraînement pèsent plusieurs tonnes,
ont une tension nominale de 80 volts et des capacités allant jusqu’à
1 000 ampères-heures.

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Photo 8 : La technologie de charge de batterie aide AMAG à satisfaire aux
nouvelles lois en matière d’efficacité énergétique.
Photo 9 : La performance des batteries d’entraînement extrêmement sollicitées
est bien meilleure grâce aux nouveaux chargeurs de batteries.
Photo 10 : « Les appareils offrent la meilleure technologie présente sur le
marché et nous aident à effectuer des économies considérables, que ce soit
pour la consommation de courant ou le bilan carbone. » : Dr. Florian Stadler,
responsable de la gestion de l’énergie chez AMAG.
Photos : Fronius International GmbH, publication libre de droit
Contact pour la publication :
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Fronius International GmbH
Fronius International est une entreprise autrichienne dont le siège se trouve à Pettenbach et qui possède
d'autres sites à Wels, Thalheim, Steinhaus et Sattledt. La société compte 3 723 collaborateurs répartis dans
ses divisions Perfect Welding, Solar Energy, Perfect Charging. Fronius exporte environ 90 % de son chiffre
d'affaires grâce à ses 24 filiales internationales et ses partenaires de vente internationaux présents dans plus
de 60 pays. Ses produits et services innovants, ainsi que ses 838 brevets délivrés font de Fronius le leader
technologique sur le marché mondial.