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Automates de sécurité
Systèmes de commande de sécurité GuardPLC
Généralités sur le système
Pendant les années 60 et 70, l’industrie du contrôle des machines est
passé des logiques à Contact de relais à des automates
programmables (API), souvent appelés aussi PLC. Cette
transformation a permis aux ingénieurs de contrôle de créer des
systèmes extrêmement productifs, souples et fiables et de
révolutionner les systèmes commandes des machines. L’évolution
continue et la consolidation des normes de sécurité en Europe,
Amérique du Nord et Asie a entraîné de nouvelles pratiques
d’application de la sécurité dans les usines. De nouvelles classes de
produits, comme les relais de sécurité et les interrupteurs de sécurité
sont devenus courants dans l’industrie de l’automatisation.
Maintenant, juste comme les automates programmables PLC ont
changé la conception des logiques de commande des machines
standard, le système AP de sécurité change la face de la sécurité
fonctionnelle de la commande des machines.
Rockwell Automation a toujours répondu aux besoins de sécurité
des fabricants. Certains des tout premiers produits de sécurité de la
société ont été les boutons d’arrêt d’urgence au début des années
1900 et le relais de commande 700P d’Allen-Bradley avec contacts
d’interverrouillage dans les années 40. Dans les années 60, la série
1040 a été conçue pour la commande des embrayages, freins, des
presses mécaniques d’estampage. Dans les années 70 et 80, Allen-
Bradley, désormais au sein du groupe Rockwell Automation, a
fabriqué des automates programmables qui bénéficiaient d’une
mémoire interne inaltérable procurant ainsi une sécurité jamais
atteinte. Aujourd’hui, la sécurité du démarrage et de l’arrêt des
allumeurs se fait grâce aux systèmes évolués de gestion des brûleurs
de Rockwell Automation. Les automates de sécurité GuardPLC¥
1 200 et 2 000 font passer Rockwell Automation à la génération
suivante de systèmes de sécurité.
Alors que l’automatisation industrielle s’élargit pour répondre à un
marché plus global, les fabricants d’équipement et les utilisateurs
appliquent des normes internationales à leurs installations — et il n’y
a pas de domaine où cela est plus vrai que dans la sécurité des
machines. Historiquement, la sécurité et la productivité ont été des
objectifs contradictoires dans les usines. Les derniers
développements des produits de sécurité des machines font que cela
n’est plus le cas. Dans le passé, la sécurité des machines était
considérée comme une dépense supplémentaire. Cette notion a
évolué vers l’acceptation de la sécurité en tant qu’investissement qui
peut en fait accroître la productivité. Avec les systèmes de sécurité de
Rockwell Automation, tous les programmes de maintenance sont
effectués sur le même automate permettant ainsi à des parties
spécifiques d’une cellule de production de fonctionner pendant que
d’autres parties sont arrêtées pour des raisons de sécurité.
L’automate de sécurité
GuardPLC 1200 en boîtier
est une unité compacte et
entièrement équipée avec
une unité centrale
incorporée, une
alimentation électrique et
des entrées / sorties
(entrées / sorties TOR et
module de comptage /
encodage).
Avantages
Dépendant des besoins de votre application, Rockwell Automation
propose deux systèmes de sécurité GuardPLC à la pointe du
progrès. L’automate de sécurité GuardPLC 1200 conditionné est
conçu pour les petites applications de contrôle qui nécessitent une
sécurité fonctionnelle et qui peuvent être commandées depuis un
nombre fixe de points d’entrée / sorties.
Par contre, le système de sécurité GuardPLC 2000 est conçu pour les
grosses applications de commande. Ce système peut avoir 144
entrées TOR au maximum, 96 sorties TOR ou 48 entrées
analogiques ou 48 sorties analogiques. On peut avoir n’importe
quelle combinaison de six modules d’entrées / sorties liées à la
sécurité tant qu’ils n’excèdent pas l’intensité maximale de 30 A de
l’alimentation en 24 V c.c..
•La programmation est simple. Le logiciel RSLogix Guard,
conçu pour fonctionner avec Windows NT v4.0 ou Windows
2000 de Microsoft, dispose d’une palette de blocs de fonctions à
glisser – coller pour créer une logique de sécurité ; tandis que
d’autres écrans permettent au développeur d’entrer des noms de
repères, de choisir les composants des châssis, d’établir des
communications et associer des étiquettes à des entrées / sorties
spécifiques.
•Solution raisonnable. Le système de contrôle de sécurité
GuardPLC est construit autour d’une unité centrale redondante
dans un automate ayant des sorties autocontrôlées et est conçu
pour être conforme aux toutes dernières normes de sécurité
globale et utiliser un logiciel de programmation graphique. Par
conséquent, le coût d’un système de contrôle de sécurité
GuardPLC est raisonnable comparé à celui d’utilisation de
processeurs AP redondants, de matériel d’entrées et sorties
excessif, de logiciel sur mesure et de temps supplémentaire
d’ingénierie pour créer un système de sécurité dans lequel tous les
composants répondent aux normes de sécurité globale.
•Fiabilité. Les automates et les modules de sécurité GuardPLC
sont spécialement conçus pour avoir une MTBF (durée moyenne
de fonctionnement avant défaillance) et une très faible PFD
(probabilité de défaillance sur demande).
•Modularité. Le système GuardPLC 2000 est facilement
configurable et extensible avec des E / S TOR et analogiques, des
temporisations et des compteurs à haute vitesse.
•Compacité. L’automate de sécurité GuardPLC 1200 conditionné
se monte sur un rail DIN et tient peu de place dans une armoire.
•Souplesse. La nature de la programmation des automates
GuardPLC en font des solutions idéales pour de nombreux types
d’applications et fournit la fonctionnalité qui peut être difficile,
voire impossible, de réaliser avec une solution de sécurité câblée.
•Forte productivité. La souplesse de programmation des
automates GuardPLC permet à l’ingénieur de contrôle de créer
des modes de fonctionnement des modules de maintenance ayant
la capacité de « arrêt limité » et qui permettent de redémarrer
rapidement la production en réduisant le temps non productif.
L’aide complète au diagnostic de dépannage et de réparation du
système de sécurité ainsi que le temps non productif réduit
augmente la productivité de la fabrication.
Caractéristiques du système de sécurité
• Conçu pour être utilisé dans des systèmes jusqu’au niveau de
sécurité SIL 3 selon CEI 61508 sans restriction ; certifié par
l’organisme notifié allemand TÜV; conforme à la catégorie 4 de
la norme EN 954–1 (Directive Machine).