TP Fabrication additive: Semestre GIM2 2023 Réalisé par : Encadrent : JELLALI Anouaar M. COLIN Xavier MANOT Jean El HASSNAOUI Salma NORMAND Yohan SGHAIER Iheb Groupe: TF33 (ED3) Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Liste des figures Figure 1: Imprimante Prusa i3 MK3 ......................................................................................... 4 Figure 2: Importation de la pièce .............................................................................................. 5 Figure 3: Modification des dimensions de la pièce ................................................................... 5 Figure 4: Réglage des paramètres d'impression ........................................................................ 6 Figure 5: Evolution des temps d'impression en fonction de l'épaisseur de couche ................... 7 Figure 6: Evolution du temps d'impression en fonction du remplissage................................... 8 Figure 7: Effet de l'ajout d'une bordure ..................................................................................... 8 Figure 8: Visualisation après l'ajout d'un support ..................................................................... 9 Figure 9: Schéma cinématique de la machine Prusa i3 MK3 ................................................. 10 Figure 10: Schéma d'un extrudeur ........................................................................................... 10 Figure 11: Mesures prélevées ............................................................Erreur ! Signet non défini. Figure 12: Représentation de l'extrusion du cordon lors de l'impression ................................ 12 Figure 13: Représentation de la forme du cordon extrudé ...................................................... 13 Figure 14: Aire de recouvrement de deux cordons juxtaposés ............................................... 14 Figure 15: Modélisation Catia des deux cylindres .................................................................. 15 Figure 16: Insertion dans le logiciel d’impression des cylindres ............................................ 16 Figure 17: Résultats de l’assemblage ...................................................................................... 16 Figure 18: Modélisation Catia de la rotule .............................................................................. 17 Figure 19: Insertion du fichier stl de la rotule sur le logiciel .................................................. 17 Figure 20: Rotule imprimée .................................................................................................... 18 Liste des tableaux Tableau 1: Mesures prélevées .................................................................................................. 11 P a g e 1 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Table de matières Liste des figures ......................................................................................................................... 1 Liste des tableaux ....................................................................................................................... 1 Table de matières ....................................................................................................................... 1 Introduction ................................................................................................................................ 3 I. Etude paramétrique du procédé d’impression 3D FDM ..................................................... 3 Partie 1 : Prise en main de PrusaSlicer ....................................................................................... 3 1. Description de l’imprimante 3D : Prusa i3 MK3 ................................................................ 3 2. Mode de fonctionnement .................................................................................................... 4 3. Questions de la partie 1 ....................................................................................................... 5 Partie 2 : Optimisation du dépôt de cordon pour limiter la porosité ........................................ 12 Partie 3 : Etude de la précision de la machine Prusa i3 MK3 .................................................. 15 1. Imprimer un montage monté-serré.................................................................................... 15 2. Imprimer un montage monté-serré.................................................................................... 17 Conclusion ................................................................................................................................ 19 P a g e 2 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Introduction Dans ce TP, nous allons explorer le processus d'impression ED par dépôt de fil fondu, connu sous le nom de Fused Deposition Modeling (FDM) ou Fused Filament Fabrication (FFF). Nous commencerons par discuter de la configuration de la machine et de son logiciel, ainsi que de l'impact des paramètres d'impression sur la qualité et le temps d'impression des pièces finies. Nous apprendrons comment préparer la machine pour l'impression et lancer les travaux. Ensuite, nous évaluerons la précision de la machine en calculant l'erreur de cotation pour des pièces simples de forme parallélépipédique. Cette analyse nous permettra ensuite d'imprimer des pièces imbriquées non solidaires avec un jeu optimal, comme une liaison rotule. I. Etude paramétrique du procédé d’impression 3D FDM Partie 1 : Prise en main de PrusaSlicer 1. Description de l’imprimante 3D : Prusa i3 MK3 La Prusa i3 MK3 est une imprimante 3D de bureau qui utilise le processus d'impression FDM (Fused Deposition Modeling) pour créer des objets en 3D. Parmi ces caractéristiques, on peut citer : Capacité d'impression : La Prusa i3 MK3 est capable de produire des objets ayant une taille maximale de 250 x 210 x 200 mm. Résolution : Cette imprimante offre une résolution maximale de 50 microns, ce qui permet d'obtenir des impressions très détaillées. Matériaux : Elle est compatible avec une large gamme de filaments en plastique, tels que le PLA, l'ABS, le PETG, etc. Lit chauffant : La Prusa i3 MK3 est équipée d'un lit chauffant, qui permet de maintenir une température constante et uniforme pour l'impression. Extrudeuse : Elle dispose d'une extrudeuse à simple ou double tête, qui permet d'imprimer des objets en deux couleurs ou en deux matériaux différents. Mise à niveau automatique du lit : L'imprimante est équipée d'un capteur de mise à niveau automatique du lit, qui permet de s'assurer que le lit est parfaitement horizontal avant chaque impression. P a g e 3 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Système de détection de filament : La Prusa i3 MK3 est également équipée d'un système de détection de filament, qui permet à l'utilisateur de savoir quand le filament est épuisé ou s'est cassé, afin de pouvoir remplacer le filament à temps. Figure 1: Imprimante Prusa i3 MK3 2. Mode de fonctionnement Le processus commence par la création d'un modèle 3D dans un logiciel de CAO. Le modèle est ensuite importé dans un logiciel de tranchage qui découpe le modèle en tranches horizontales et génère un code G, qui est ensuite envoyé à l'imprimante. L'imprimante 3D Prusa i3 MK3 utilise un filament en plastique, tel que le PLA, l'ABS ou le PETG, qui est chauffé et fondu par une extrudeuse. Le filament fondu est déposé couche par couche sur le plateau d'impression, en suivant le chemin précis défini par le code G, pour créer l'objet 3D. La Prusa i3 MK3 dispose d'un lit chauffant, qui maintient la température du plateau d'impression constante, permettant ainsi d'assurer une adhérence optimale du filament fondu sur le plateau. L'imprimante est également équipée d'un capteur de mise à niveau automatique du lit, qui permet de s'assurer que le lit est parfaitement horizontal avant chaque impression, pour garantir une impression précise et uniforme. Une fois l'impression terminée, l'objet est laissé à refroidir et peut ensuite être retiré du plateau d'impression en la pliant. P a g e 4 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) 3. Questions de la partie 1 Question a et b : Dans la figure ci-dessous, vous pouvez voir l’importation de la pièce d’essai dans PrusaSlicer qu’on a téléchargé à partir du site mis à notre disposition : Figure 2: Importation de la pièce Après l’étape d’importation, nous avons ajusté le cube sous la forme d’un parallélépipède dont les dimensions sont données dans l’énoncé du TP. Cette étape a été répétée 3 fois en modifiant la taille de la pièce conformément aux dimensions données. De ce fait, on a fini par obtenir les 4 parallélépipèdes présenté dans la figure ci-dessous : Figure 3: Modification des dimensions de la pièce Question c : Des principaux paramètres du procédé existants dans le logiciel en sélectionnant le mode expert P a g e 5 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Lorsqu'on passe en mode expert dans le logiciel de l'imprimante 3D, divers paramètres peuvent être modifiés pour permettre une impression plus précise. Ces paramètres sont notamment : Le taux de remplissage de la pièce, qui correspond au pourcentage de volume interne de la pièce rempli par la matière. La vitesse d'impression du périmètre, qui correspond à la vitesse à laquelle le filament est déposé pour former le contour de la pièce. La hauteur de couche, qui influe sur la qualité et la durée de l'impression. La vitesse de remplissage, généralement plus élevée que la vitesse d'impression du contour, car la précision n'est pas aussi importante pour la zone interne de la pièce. En ce qui concerne la vitesse d'impression, il est important de noter que lorsque la buse se trouve au centre de la pièce à imprimer, la vitesse peut être plus élevée car le risque d'impression incorrecte est faible. Cependant, lorsque la buse est proche des contours de la pièce, la vitesse doit être réduite pour éviter toute erreur d'impression. Par ailleurs, la vitesse d'impression de la première couche est réduite par rapport aux autres vitesses impliquées dans le processus d'impression afin d'assurer une adhérence correcte de la première couche au plateau. D'autres paramètres sont également à prendre en compte, tels que la dimension de la buse, le type de filament utilisé, et l'imprimante elle-même. Question d : Paramètres d’impression : épaisseur de couche, remplissage, bordure et support Nous allons examiner dans cette partie l'impact de différents paramètres sur la qualité et le temps d'impression des pièces. Pour ce faire, nous avons effectué des tests en faisant varier un paramètre à la fois et en lançant des aperçus d'impression : Figure 4: Réglage des paramètres d'impression P a g e 6 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Epaisseur de couche : La hauteur de chaque couche de matériau déposé par l'imprimante 3D est un paramètre qui a une incidence sur le temps d'impression et la résolution verticale. En augmentant la hauteur de la couche, le nombre total de couches nécessaires pour imprimer la pièce diminue, ce qui réduit le temps nécessaire pour chauffer et déplacer la buse entre les couches, conduisant ainsi à une diminution du temps d'impression comme montré dans la figure ci-dessous : Figure 5: Evolution des temps d'impression en fonction de l'épaisseur de couche D’autre part, augmenter l'épaisseur de la couche lors de l'impression 3D peut entraîner une surface finale de pièce moins précise et moins lisse en raison de la visibilité accrue des couches individuelles. Il est important de régler correctement la hauteur de la buse pour éviter le chevauchement des couches. Il est recommandé d'avoir une épaisseur de première couche plus grande que les couches suivantes pour une meilleure adhérence au plateau d'impression. Remplissage : Le remplissage en impression 3D correspond à la quantité de matière déposée à l'intérieur de la pièce pour la remplir. Il sert de support interne pour les couches supérieures et est important pour éviter que les couches ne fassent des ponts sur l'espace vide en cas de remplissage insuffisant. L'augmentation du remplissage entraîne une augmentation du temps d'impression, comme nous avons pu le constater en lançant les prévisualisations d'impression : P a g e 7 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Figure 6: Evolution du temps d'impression en fonction du remplissage De ce fait, l'augmentation du remplissage en impression 3D entraîne une utilisation plus importante de matériau ainsi qu'une augmentation des temps d'impression, mais cela permet d'obtenir une pièce plus solide et résistante. Bordure : Il est possible d'améliorer l'adhérence au plateau d'impression et renforcer la base de la pièce en ajoutant une couche supplémentaire de matériau autour de son bord. Cette technique permet d'augmenter la surface de la première couche, ce qui peut entraîner une augmentation du temps d'impression. En expérimentant avec les paramètres d'impression, nous avons constaté qu'ajouter une bordure pour une pièce de forme parallélépipédique a allongé le temps d'impression de 5 minutes. Figure 7: Effet de l'ajout d'une bordure P a g e 8 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Support: Il s'agit d'une structure ajoutée temporairement pour soutenir les parties de la pièce qui sont suspendues ou qui dépassent pendant le processus d'impression. Une fois l'impression terminée, cette structure est retirée, mais cela peut parfois laisser des marques sur la surface de la pièce. Les supports sont souvent imprimés avec des paramètres différents, tels qu'une épaisseur de couche et un taux de remplissage réduits par rapport à la pièce principale. Cette différence est nécessaire pour maintenir la stabilité des parties critiques de la pièce, tout en minimisant le temps nécessaire pour l'impression. Figure 8: Visualisation après l'ajout d'un support Question e : Schéma cinématique P a g e 9 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Figure 9: Schéma cinématique de la machine Prusa i3 MK3 Question f : 1/ Fonctionnement d’un extrudeur Figure 10: Schéma d'un extrudeur L'extrudeur est l'une des parties les plus importantes d'une imprimante 3D. Il est responsable de l'extrusion et du positionnement précis du filament de matière fondue pour créer des objets en trois dimensions. L’extrudeur est constitué de plusieurs éléments, notamment un feeder et un hotend : Le feeder comprend un moteur et un système de roues dentées et pousse le filament en direction de la buse d'extrusion. Le hotend est responsable de la fusion du filament du matériau. Sa température doit être précisément contrôlée pour garantir une bonne fusion et une adhérence du filament à la surface du plateau. Un bloc de refroidissement est installé sur cette partie, formé d’ailettes sur lesquelles souffle le ventilateur de l’extrudeur, permettant de protéger la buse contre l’endommagement à très haute température, et de contrôler la longueur des filaments fondus. L’extrudeur est également équipé d’un ventilateur de filament permettant de refroidir la matière immédiatement après son dépôt. 2/ Conditions de réglage de l’extrudeur P a g e 10 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Pour imprimer des matériaux souples avec succès, il est important de prendre en compte certaines conditions liées à l'extrudeur de l'imprimante 3D : Réduire la vitesse d'impression pour éviter le collage entre les engrenages et la buse, qui peut entraîner une extrusion discontinue, ainsi que pour empêcher le filament de s'enrouler sur les engrenages, ce qui peut causer des déformations et des défauts d'impression. Utiliser une extrudeuse qui est proche de la tête de l'imprimante pour une impression plus facile et plus efficace, car cela entraîne le filament directement vers la buse, permettant ainsi d'avoir un flux continu de matière. Ajuster la pression d'extrusion pour s'adapter au filament mou utilisé pour imprimer le matériau, en comprimant le ressort pour que la pression soit suffisamment faible et éviter que le filament ne se plie dans l'extrudeur. Question g : Influence des paramètres machine sur la cotation des pièces finales Tout d’abord, on sait bien que les paramètres de l'impression en 3D tels que la vitesse d'impression et l'épaisseur de la couche ont un impact significatif sur la qualité des pièces produites. Il est possible de modifier ces valeurs pour améliorer le résultat final. En augmentant l'épaisseur de la couche, la surface de la pièce devient plus irrégulière, ce qui peut entraîner une perte de précision dans la cotation. De même, l'augmentation de la vitesse d'impression peut également causer des défauts d'impression dus à la diminution de la précision de la buse et aux vibrations du support. Pour garantir une impression précise, il est donc important d'éviter les vibrations et de réduire la vitesse d'impression. Nous avons utilisé un pied à coulisse pour mesurer les dimensions des pièces imprimées comme présenté dans le tableau ci-dessous. On peut alors s’apercevoir de l’erreur de fabrication et la quantifier. Tableau 1: Mesures prélevées Interprétations : On peut remarquer que l’erreur quantifiée est assez faible. On considère cette erreur significative lorsqu’elle dépasse le diamètre du fils de thermoplastique. Il est tout de même P a g e 11 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) important de remarquer que les erreurs mesurés sur des petites valeurs sont de l’ordre de 7 %, ce qui nous permet de déduire que la machine possède une imprécision minimale qui impact fortement les petites pièces. Beaucoup de paramètre d’impression doivent être pris en compte. Le maillage du fichier STL a permis de donner un ordre de précision au logiciel d’impression et cela peut influencer le temps d’impression. On retrouve aussi le positionnement de la pièce, qui va influencer sur le nombre de support à mettre et donc sur le temps d’impression. Finalement, on retrouve le paramètre le plus important, la vitesse de la buse. Ce dernier facteur permet d’influencer grandement la vitesse d’impression. Il possède une vitesse minimale due à la température et une vitesse maximale. La caractéristique maximale, est limitée par la viscosité du thermoplastique au-delà de la température de la fusion. Partie 2 : Optimisation du dépôt de cordon pour limiter la porosité Question a : Démonstration de la formule de calcul de la largeur du cordon Tout d’abord, on définit les paramètres suivants donnés dans l’énoncé du TP: un facteur de gonflement de PLA : 1.2 ≤ 𝜓 ≤ 1.25 V𝑒 la vitesse d’extrusion V𝑡 la vitesse de déplacement de la tête Diamètre de la buse D𝑛 = 0.4 𝑚𝑚 Figure 11: Représentation de l'extrusion du cordon lors de l'impression La section du cordon déposé possède une géométrie elliptique avec w son grand axe et h son petit axe : P a g e 12 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Figure 12: Représentation de la forme du cordon extrudé ℎ 𝑤 On a l’air du cordon donnée par : A= 𝜋 × 2 × 2 . La matière sortante de la buse possède une forme cylindrique de diamètreD𝑛 . Elle subit un gonflement selon le facteur 𝜓. D’où sa surface qu’on nomme A’ peut être exprimé comme suit : 𝜋 A’= 𝜓 × 4 × D𝑛 2 . De plus, en utilisant le principe de la conservation du volume, on aura : Q𝑒 = 𝑄𝑡 𝜋 ℎ On obtient alors : V𝑒 × A’ = V𝑡 × 𝐴 V𝑒 × 𝜓 × 4 × D𝑛 2 = V𝑡 × 𝜋 × 2 × 𝑤 2 Après avoir simplifié, nous déduisons la formule de calcul de la largeur du cordon : D𝑛 2 V𝑒 𝑤 =𝜓× × ℎ V𝑡 Question b : L’aire de recouvrement de deux cordons juxtaposés en fonction de la distance entre les centres des deux cordons Nous présentant dans cette partie, la démarche de calcul suivi pour démontrer mathématiquement la corrélation entre l'aire de recouvrement de deux cordons placés l'un à côté de l'autre et la distance séparant les centres de ces cordons. Pour s’en faire on s’est basé sur le schéma ci-dessous : P a g e 13 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Figure 13: Aire de recouvrement de deux cordons juxtaposés ℎ Les deux cordons sont représentés par des cercles bleus de rayon 𝑟 = 2 tel que la distance entre les deux centres est égale à x. Soit S : l’aire de recouvrement des deux cercles. La question est d’exprimer S en fonction de x. Si 𝑥 ≥ 2𝑟 alors S=0 Si 𝑥 < 2𝑟 alors S=2A-4B Avec A la surface dessinée en bleu et B celle hachurée en jaune (surface d’un triangle rectangle 𝑥 d’arrêtes r, a et 2). 𝛽 On obtient : A= 𝜋 × 𝑟 2 × 2𝜋 avec 𝛽 = 2𝛼 A= 𝑟 2 × 𝛼 𝑥 𝑥 Le principe est le suivant : cos 𝛼 = 2𝑟 A= 𝑟 2 × 𝑐𝑜𝑠 −1 (2𝑟) 1 𝑥 D’autre part l’aire du tringle rectangle B est égale à : B= 2 × 𝑎 × 2 avec 𝑎 = √𝑟 2 − 1 B= 4 × 𝑥 × √𝑟 2 − 𝑥2 2 𝑥2 4 Par conséquent, on obtient l’aire de recouvrement de deux cordons juxtaposés en fonction de la distance x et le rayon r : 𝑥 𝑥2 ) − 𝑥 × √𝑟 2 − 2𝑟 4 𝑆 = 2𝑟 2 × 𝑐𝑜𝑠 −1 ( P a g e 14 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Partie 3 : Etude de la précision de la machine Prusa i3 MK3 Dans cette partie, nous nous intéressons à la précision de la machine. En effet, malgré les exigences imposées par la modélisation, la fabrication additive peut effectuer des erreurs liées à l’impression du matériau. Ici, on s’intéresse plus précisément à deux applications : - Un assemblage monté-serré - Une pièce articulée 1. Imprimer un montage monté-serré Nous considérons ici les erreurs d’impressions que nous avons mesurées dans la partie 1, et on est censé imprimer un assemblage en considérant plusieurs formes à savoir : - Un trou et attache cylindriques - Un trou et attache hexagonaux - Un trou et attache carré L’objectif de cette partie est de prévoir un jeu suffisant pour que le montage soit monté-serré, mais en laissant du jeu, c’est-à-dire en permettant un emboitement facile des pièces. Dans cette partie, notre groupe a considéré une seule forme : un trou et attache cylindriques Figure 14: Modélisation Catia des deux cylindres Pour se faire, nous avons donc réalisé une modélisation sur Catia en considérant deux cylindres avec deux diamètres différents et un trou cylindrique avec un diamètre de référence. Voici les diamètres des différentes sections cylindriques considérés : P a g e 15 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) - Pour le trou de référence : 𝐷 = 13 𝑚𝑚 - Pour le trou du cylindre 1 : 𝐷 = 13𝑚𝑚 - Pour le trou du cylindre 2 : 𝐷 = 12.6 𝑚𝑚 En s’inspirant des résultats de la partie 1, nous avons donc voulu laisser une marge de 0.2mm de part et d’autre du cylindre, soit un diamètre de 𝐷 = 12.6𝑚𝑚 pour le cylindre 2. Après avoir modélisé, nous avons importé le fichier stl sous le logiciel PrusaSlicer : Figure 15: Insertion dans le logiciel d’impression des cylindres Au final, nous avons obtenu les pièces suivantes : Figure 16: Résultats de l’assemblage Conclusion de cette partie : Nous avons pu constater que la fabrication additive présentait des défauts d’impressions. En effet, le cylindre 1 étant de même diamètre que le diamètre de référence, l’emboitement aurait dû être parfait. Cependant, en réalité, ce n’était pas le cas et l’emboitement ne se réalisait pas. P a g e 16 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Ainsi, le deuxième cylindre, lui, s’emboitait et c’est donc cette différence de diamètre que nous avons pris en considération pour réaliser la partie 2 en confectionnant une rotule. 2. Imprimer un montage monté-serré Le but de cette partie était ici de faire la conception d’une pièce présentant une fonction rotule de sorte qu’elle soit imprimée en une seule fois. Nous avons donc voulu confectionner une boule dans un cube pouvant effectuer des mouvements grâce à une tige. Le jeu laissé entre l’intérieur du carré et la boule comportant la tige était de 0.2mm. Ainsi, le diamètre intérieur du carré est de 13mm et la boule est de 12.6mm. Figure 17: Modélisation Catia de la rotule Nous avons donc réalisé une partie maillage dans Catia avant de l’exporter en format stl. Figure 18: Insertion du fichier stl de la rotule sur le logiciel P a g e 17 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) Le problème de l’impression que nous avons effectué est que les deux pièces (la boule et le carré) n’étaient pas séparées lune de l’autre, l’impression 3D de la pièce était donc un échec étant donné que le problème du fichier stl. En effet, c’était notre modélisation Catia qui n’avait pas dissocié les deux pièces créant la rotule. Nous avons donc décidé de réimprimer après la séance de TP une autre modélisation, en prenant en compte cette fois cette dissociation et nous avons également pris soin de faire une surface plane à l’arrière de la pièce. Finalement, nous obtenons le résultat suivant : Figure 19: Rotule imprimée Conclusion de cette partie: La Prusa i3 MK3 est une imprimante 3D relativement accessible à tout public et plutot réputée pour sa haute précision. Nous pouvons ainsi discuter de paramètres de maillage que sont le pas et la flèche. La flèche est définie comme la différence entre la hauteur réelle de l'objet imprimé et la hauteur théorique de l'objet, mesurée à différents endroits du modèle imprimé. Le pas est la distance parcourue par l'extrudeuse entre deux points d'impression successifs. Il dépend de la résolution de l'imprimante 3D et de la taille de la buse utilisée. Un pas trop grand peut entraîner une mauvaise résolution et une surface d'impression rugueuse, tandis qu'un pas trop petit peut augmenter le temps d'impression. Ainsi, en ajustant la flèche, il est possible de modifier la hauteur de chaque couche d'impression. Une flèche trop élevée peut entraîner une surface d'impression inégale et des bords irréguliers, tandis qu'une flèche plus basse peut conduire à des surfaces plus lisses et plus régulières. Il est important de notifier que la modification du pas ajuste la résolution horizontale de l’imprimante. Plus le pas est petit, plus la résolution est élevée et plus la surface d'impression P a g e 18 | 19 Rapport du TP Fabrication Additive TF33 (ED3) est lisse. Cependant, un pas trop petit peut entraîner un temps d'impression plus long et une surchauffe de l'extrudeuse. Notre modèle, avec un jeu de 0.2mm, était donc valable pour avoir une flèche et un pas qui étaient acceptable. Conclusion Ce travail nous a permis de découvrir et de comprendre le fonctionnement de l’impression 3D ainsi que ses limites et ses conditions. En effet, nous avons pu modéliser une pièce 3D sur un ordinateur et l'imprimer à l'aide d'une machine adaptée Prusa i3 en identifiant les principaux composants et caractéristiques qui influent sur la qualité de la pièce. Il est important de comprendre les facteurs qui affectent la fabrication des pièces, tels que la qualité d'impression, la vitesse, le volume, etc. En outre, des écarts peuvent survenir après l'impression, ce qui peut affecter l'assemblage ou la mobilité des pièces. Il est donc essentiel d'étudier attentivement les dimensions afin de minimiser les erreurs et de gagner du temps et du matériau. Enfin, l'impression 3D est une technologie innovante qui révolutionne la production de pièces sur mesure et de qualité, mais qui nécessite encore des améliorations pour trouver un compromis entre la qualité et le temps de réalisation. P a g e 19 | 19
