Grâce à sa résistance à l'oxydation et à la corrosion, il est utilisé dans les pièces de monnaie, pour le plaquage du fer,
du cuivre, du laiton, dans certaines combinaisons chimiques et dans un grand nombre d'alliages.
L'oxyde de nickel était préparé, à partir des arséniures ou sulfo-arséniures de nickel selon les techniques du laboratoire
de Georg Brandt, par chauffage avec du soufre S et du carbonate de potasse K2CO3, qui donne de la potasse
caustique par chauffage.
La récupération du sulfure de nickel était également possible. Les minerais sont traités par le pentasulfure de potassium
K5S5, ce dernier corps étant soluble dans l'eau alors que le sulfure de nickel est insoluble.
Le sulfure de nickel, qui peut aussi être un minerai sulfuré concentré, était ensuite grillé, puis traité par l'acide
sulfurique selon un procédé ancien mis au point au laboratoire de Friedrich Wöhler. le soufre part sous la forme de gaz
hydrogène sulfuré. Le traitement ultérieur par la potasse donnait un "oxyde de nickel hydraté" ou Ni(OH)2 vert pomme, insoluble.
Au laboratoire, l'oxyde de nickel était ensuite réduit à basse température en tube de verre sous un balayage de gaz hydrogène.
NiO solide + H2 gaz → Ni métal pulvérulent + H2O vapeur ou liquide évaporé
Les chimistes obtenaient une poudre pulvérulente, réactive et "pyrophorique" puisqu'elle s'enflammait à l'air, une fois mis en contact avec le gaz oxygène composant
minoritaire de l'air. L'industrie procédait par une réduction moins coûteuse au charbon, dans un creuset réfractaire, pour obtenir un nickel impur, la poudre métal du
commerce contenant les corps simple cobalt, cuivre et fer.
Pour obtenir un nickel purifié, l'oxyde de nickel était traité à l'acide oxalique, et l'oxalate de nickel 2NiO. C4O6 obtenu chauffé au feu de forge en vase clos se
décomposait en corps simple Ni et en dioxyde de carbone. Le nickel était réduit dans un creuset fermé adapté, le métal se plaçant au culot.
Le principal problème technique était la séparation du nickel du cobalt. Les solutions salines
concentrées, préparées avec un oxyde mixte de cobalt et de nickel, étaient neutralisées par la potasse.
Au mélange était ajouté en excès une solution de nitrite de potasse, avant qu'il soit mis au repos en
milieu acide, par exemple en milieu acide acétique, une journée. Le nitrite double de potassium et de
cobalt CoK(NO2)3 avait lentement précipité, et le précipité était récupéré par filtration de la solution,
après un lavage soigneux avec une solution aqueuse de chlorure de potassium. Ce corps solide
récupéré permettait de fabriquer le jaune de cobalt, utilisé pour la peinture à l'aquarelle. La liqueur
filtrée, contant l'ion nickel, était traité à l'hydroxyde de potasse pour précipiter un "oxyde de nickel
hydraté" ou hydroxyde de nickel.
Tous les procédés d'extraction actuels combinent encore des techniques d'hydrométallurgie et de
pyrométallurgie, dont l'optimisation dépend fortement de la nature du minerai traité. L'activité est
éminemment capitalistique : une usine produisant 60 000 tonnes par an de ferronickel à partir de
latérite, coûte environ 4 milliards de dollars (Koniambo, Nouvelle-Calédonie), soit un investissement
de 70 000 dollars par tonne de nickel produite annuellement. Or en 2010, la tonne de nickel
commercialisée sous la forme de ferronickel est cotée 26 000 dollars. Le coût de transformation du
minerai en ferronickel se situe à la même époque entre 4 000 et 6 000 dollars pour une usine
performante : l'amortissement du capital explique la différence entre prix de vente et coût de
production .
Le nickel peut être moulu, fondu, mis en forme par moulage. Il est aussi facilement usinable et
soudable. Le nickel se soude bien au fer. Autrefois, par laminage de tôles, issues d'un montage
composé d'une lame d'acier prise entre deux plaques de nickel, étaient obtenues des tôles plaquées de
nickel sur les deux faces.
Le nickel peut s'allier en principe avec tous les métaux, sauf avec le plomb, l'argent, le thorium et les métaux alcalins.
Les alliages de Ni les plus courants sont avec les métaux Fe, Mn, Cr, Co, Cu, Zn, Al... et les non-métaux comme le Si . Le nickel renforce notamment la résistance
de l'acier à la rupture et à l'attaque chimique.
Les propriétés mécaniques et thermiques des alliages fabriqués sont remarquables, notamment la résistance à l'usure sur de vastes plages de températures, des basses-
températures à parfois plus de 1 000 °C. Ce sont des matériaux non ou très peu déformables, montrant souvent une quasi-absence de dilatation, une résistance aux
réactifs chimiques et à la corrosion atmosphérique, une très faible usure, des propriétés physiques, comme la résistance électrique, peu influencées par le paramètre
température...
Le nickel est présent dans un grand nombre d'alliages, des aciers inoxydables et réfractaires à fortes teneurs en chrome et nickel aux fontes de nickel tels que le Ni-
resist, des alliages de blindage magnétique, type alliage fer-nickel ou ferro-nickels très durs, sinimax Ni0.43Fe0.54Si0.03 et permalloy aux aimants permanents Alnico,
des alliages résistants à la corrosion type hastelloy (par exemple hastelloy C résistant à la corrosion ou hastelloy D à grande résistance mécanique
Ni0.84Cu0.03Fe0.02Si0.075Mn0.02Co0.015, parfois au molybdène) ou des nickel-chrome ou chrome-nickel à l'alliage Monel à grande résistance à l'attaque chimique,
principalement à base de Ni et Cu, par exemple Ni0.65Cu0.27Fe0.02Si0.03Mn0.03 ou aux divers cupro-nickels, par exemple pour les pièces de monnaies ou encore le
nigusil...
Le nickel est pour le physicien métallurgiste un élément gammagène, c'est-à-dire qui stabilise la phase cubique à faces centrées, et, du coup, favorise l'obtention d'une
structure martensitique sur des pièces à grosses sections, en améliorant le résultat de la trempe.
Pour les aciers faiblement alliés, par exemple à base de fer associé à 1,85 % de Ni, 0,8 % de Cr, 0,7 % de Mn, 0,4 % de C, 0,25 % de Mo..., le nickel accroît la
résistance mécanique, améliore indéniablement les propriétés à basses températures et la résistance à la corrosion. Pour un acier inox classique, comme le 18/8 (Fe
avec 18 % de Cr et 8 % de Ni) ou le 18/10, les métallurgistes s'accordent sur la caractéristique de "surface inoxydable" apportée par le chrome et la résistance
mécanique à l'étirement et la résistance à la corrosion, apportées par le nickel. Au niveau des surfaces, il se forme un film d'oxydes protecteurs qui peut annihiler en
Préparation du corps simple, production
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Alliages à base de nickel
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