rapport de 1ere année

ENTREPRISE
- Schneider Electric
- Centr’Alp, Moirans
IDENTITE du candidat
- LOPES Nicolas
Sous-épreuve U63 a : RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES
DE 1ère année
C•F•A•I
CFAI Maison de la Production
83 rue de Chatagnon BP 120
38430 MOIRANS
DIPLOME PREPARE:
BTS MAINTENANCE INDUSTRIELLE
SESSION 2010
0
VFAI
Académie de GRENOBLE
CFAI
Maison de la Production
MOIRANS
Brevet de Technicien Supérieur
MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Cache
Session
Cachet ou nom du centre de formation
: 2010
E. 6 – EPREUVE PROFESSIONNELLE DE SYNTHESE
Rapport de stage de 1ère année E63a
Durée : 4 semaines consécutives en fin d'année scolaire
CERTIFICAT DE STAGE (à faire figurer dans le rapport de stage)
Nom et prénom de l'étudiant : LOPES Nicolas
Raison sociale de l'entreprise : SCHNEIDER ELECTRIC FRANCE
Nom du responsable de l'entreprise : SIMONNEAU David
Service d'accueil du stagiaire : Maintenance moyen
Nom du tuteur : THOMAS-BILLOT Arnaud
Fonction : Electricien-Automaticien
N° de tél : 04.76.57.67.60
N° de télécopie : 04.76.57.61.77
Date de début du stage :
Date de fin de stage :
Nb de ½ journée(s) d'absence excusée : 0
Non excusée : 0
Activités conduites par l'étudiant pendant le stage : (remplir au dos le tableau récapitulatif)
Appréciation générale du tuteur sur le stagiaire :
Cette année a été bénéfique à Nicolas, elle lui a permis de découvrir le milieu industriel, de
développer ses compétences, de réaliser différents travaux en autonomie dont ses rapports
d’activité et d’être autonome sur certains dépannages. Son travail est reconnu et apprécié.
Fait à : MOIRANS
le : 16/10/2009
Signature du tuteur :
Cachet de l'entreprise
1
TABLEAU RECAPITULATIF DES ACTIVITES CONDUITES PAR L'ETUDIANT PENDANT LE STAGE
Activités
EPS (Entretien Préventif Systématique)
Degré de responsabilité de l'étudiant
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Dépannage sur ligne
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Changement de capteur
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Dépannage mécanique
Aidé par un mécanicien
EPS mécanique
Aidé par un mécanicien
Réparation d’outil énergie
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Etalonnage d’outil d’énergie
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Réparation de visseuse
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Etalonnage de visseuse
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Dépannage de pôle mobile
Aidé par du personnel de maintenance puis
en autonomie par la suite
Mise en place de nouveau système (activité
En autonomie
professionnelle 2)
Amélioration de système (activité
En autonomie et encadré par mon maître de
professionnelle 1)
stage
Participation au nouveau projet en câblant
En autonomie et encadré par les chargés du
(redresseur)
projet
2
Remerciements
Je souhaiterais remercier toute la direction du groupe Schneider Electric pour avoir accepté
ma candidature en tant qu’alternant à l’usine MASTERTECH.
Je voudrais également remercier Monsieur Gregory DEVEAUX (responsable maintenance
moyenne) ainsi que Messieurs MICHALLET, RABILLOUD et GRISARD (coordinateurs de
maintenance) pour leurs encadrements et leurs aides.
Je donne mes remerciements à toutes les personnes de l’équipe de maintenance c'est-à-dire
les mécaniciens et les électriciens pour m’avoir apporté leurs connaissances.
Je remercie plus particulièrement mon maitre d’apprentissage, Monsieur Arnaud THOMASBILLOT, qui m’a suivi tout au long de cette première année.
3
Sommaire
I.Présentation du groupe Schneider Electric
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Organigramme du groupe
Les grandes dates
Fiche d’identité
Domaine d’activité du groupe Schneider Electric
Statut juridique
Évolution du chiffre d’affaire
II.Présentation de l’entreprise
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Organigramme de l’entreprise
MASTER-TECH (AFI 38H)
L’activité du site
Les enjeux de l’entreprise
Concurrent et fournisseurs
Les ressources humaines au sein de l’entreprise
III.Présentation du service maintenance
1)
2)
3)
4)
5)
Organigramme du service
Rôle du service au sein de l’entreprise
Fonctionnement du service
La GTC
La GMAO
IV.Activités effectuée
1) Activité professionnelle 1
2) Activité professionnelle 2
V.Conclusion
1) Travaux effectués
2) Relations humaines
3) Bilan
p. 05 à 09
p. 05
p. 06
p. 08
p. 08
p. 09
p. 09
p. 10 à 16
p. 10
p. 11
p. 12
p. 13
p. 15
p. 16
p. 17 à 19
p. 17
p. 18
p. 18
p. 18
p. 19
p. 20 à 33
p. 20
p. 27
p. 34 à 34
p. 34
p. 34
p. 34
4
I.Présentation du groupe Schneider Electric
1) Organigramme du groupe
Président du directoire
Jean-Pascal TRICOIRE
Finance et Contrôle de
Gestion-Juridique
Pierre BOUCHUT
Stratégie, Clients et
Technologies
Eric PILAUD
Ressources Humaines
Global
Karen FERGUSON
Qualité
Serge GOLDENBERG
Globalisation et
Industrie
Harold GRANT
New²-Programme
d’entreprise
Philippe DELORME
Marketing
Aaron DAVIS
Directeur Délégué Affaire Institutionnelle
Jean-Pierre CHARDON
Programme
Simplification
René ORLANDI
Business Units
Direction Opérationnelle
Automation
Michel CROCHON
Services et Projets
Eric PILAUD
Asie-Pacifique
Russell STOCKER
Automatisme et
Sécurité des Bâtiments
Arne FRANK
Energies
Renouvelables
Claude GRAFF
Europe
Julio RODRIGUEZ
Critical Power et
Cooling Services
Laurent VERNEREY
Installation Systems et
Control EOD
Jose LORENZO
Internationale
Christian WIEST
Power
Eric RONDOLAT
Installation Systems et
Control APOD
Xavier DATIN
Amérique du Nord
Chris CURTIS
5
2) Les grandes dates
• SCHNEIDER ELECTRIC
1836 Création de Schneider au Creusot
1994 Apport des activités industrielles et commerciales de Merlin Gerin et de Télémécanique
ainsi que des titres de Square D qui deviennent des marques de Schneider.
1999 Schneider adopte une nouvelle identité, Schneider Electric pour marquer son
recentrage sur le domaine de l'électricité.
2001 Projet de rapprochement avec Legrand dans le cadre d’une offre publique d’échange
amicale sur les titres de cette Société.
2002-2004 Année marquée par le lancement du nouveau programme d’Entreprise NEW2004
2004-2005 Lancement du programme Eole. Programme vivant pour réussir la transformation
de la France. Basé sur 3 projets: performance commerciale, Performance industrielle,
Performance métier.
2007-2008 Programme d’entreprise Schneider Electric France basé sur les acquis de
NEW2004 et Eole, comportant 3 priorités: s’engager pour la croissance, viser l’efficacité
chaque jour, utiliser l’enthousiasme.
• MODICON
1968 Création de Modicon
1996 Modicon devient une marque de Schneider
• SQUARE D
1902 Création de Mac-Bride Manufacturing (devient
Square D en 1917)
1991 Square D entre dans le groupe Schneider
• MERLIN GERIN
1920 Création de Merlin Gerin
1975 Merlin Gerin entre dans le groupe Schneider
• TELEMECANIQUE
1924 Création de Télémécanique
1988 Télémécanique entre dans le groupe Schneider
6
3) Fiche d’identité
Schneider-Electric est un groupe présent sur tous les continents. Il regroupe plusieurs
marques spécialisées dans le domaine de la gestion de l’électricité et des automatismes
industriels. Ses produits sont utilisés dans le monde entier autant dans les entreprises que
chez les particuliers.
Le groupe est divisé en quatre parties : La partie Europe, La partie Amérique du Nord, La
partie Internationale et Ibérique et la partie Asie -Pacifique qui lui permet d’assurer une
couverture mondiale
Europe
Amérique du Nord
26%
48%
21 000
44 000
456
95
Asie- Pacifique
Internationale et Ibérique
8%
6 000
23
18%
18 000
43
% Du chiffre D’affaire
% De l’effectif Mondial
Nombres de sites
4) Domaine d’activité du Groupe Schneider-Electric
Schneider-Electric regroupe actuellement 3 différentes marques internationales
spécialisées dans le domaine de l’électricité :
Schneider-Electric fait partit des Leaders mondiaux dans les domaines d’activité suivants :
•
Gestion de l’électricité n°1 mondial :
Moyenne tension
Basse tension
Ultra terminal
Alimentation électrique sécurisée
•
n°2 mondial
n°1 mondial
n°2 mondial
n°2mondial
Gestion des automatismes n°2 mondial :
Contrôle industriel
Interfaces de dialogue homme machine
Automates programmables
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n°1 mondial
n°1 mondial
n°3 mondial
7
5) Statut juridique
Schneider-Electric SA est une " Société par Actions Simplifiée ". Elle possède un capital de
370.000.000 € divisé en 23 125 000 actions de 16 € nominal entièrement libérées.
Le 15 Juillet 2004, la société a changé sa dénomination sociale en Schneider-Electric
France.
Le 31 Mars 2005, dans le cadre d'une opération de restructuration interne du groupe
Schneider, Schneider-Electric Industries SAS lui a fait apport de ses activités industrielles et
commerciales opérationnelles « France » constituant une branche complète et autonome
d'activité.
Chiffre d’affaire 2006 : 13 730 M €
2005 (voir fig1 ci-dessous)
avec un record de croissance à +10.7% par rapport à
6) Évolution du chiffre d’affaire
Chiffre d’affaire par Activité :
63% du chiffre d’affaires de Schneider-Electric provient du domaine de la distribution
électrique
25% des Automatismes et contrôles industriels
12% dans les plates formes de croissance qui signifie les Alimentations électriques
sécurisées. La sécurité des bâtiments et les capteurs adaptés (Voire Fig1 ci-dessous).
Chiffre d’affaire par Marché :
40% du chiffre d’affaires provient du bâtiment
32% dans l’industrie
16% dans l’énergie & Infrastructure
12% dans le résidentiel.
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II.Présentation de l’entreprise
1) Organigramme de l’entreprise
Directeur d’usine
SIMONNEAU David
Responsable Ressources Humaines
Contrôle de gestion et Comptabilité
CARAPET Marie
GOUVIAUX Laurent
Responsable Antenne technique
Responsable Qualité
PINERO Eric
IVORRA Christian
Pilotage International
Responsable Gestion Industrielle
KALKATI Marc
BERNARD Jean-Paul
Chef de Production Stocks
Chef de Production Clients
LEONE Jean
FREYBURGER Pascal
Responsable Méthodes Et Maintenance
Responsable Logistique Et Plateforme
COMBETTO André
BERNARD Jean-Paul
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2) MASTER-TECH (38H)
⟩ Adresse :
MASTER-TECH / Usine 38H
Rue de la Grange Bâtie
Centr’Alp
38430 Moirans
France
Tel: 04 76 57 72 72
Fax: 04 76 39 40 40
www.schneider-electric.fr
Maison de
la
production
⟩ Personnel :
387 collaborateurs
Schneider Electric
⟩ Certifications :
ISO 9001 version 2000 depuis 2002
ISO 9002 depuis 1990
ISO 14001 depuis 1999
=> Audit Renouvellement : Nov. 2007
⟩ Surface :
Terrain:
Hall de production :
Magasin:
Administratif :
51.000 m2
7.000 m2
2.000 m2
2.000 m2
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3) L’activité du site :
L’usine MASTER-TECH produit deux types de disjoncteur basse tension mais de forte
intensité. Le premier type de disjoncteur est la gamme Masterpact et la seconde gamme est
le matériel spécial.
Les disjoncteurs fabriqués sont principalement destinés au secteur industriel (gamme
Masterpact) mais aussi pour la marine, le nucléaire et le courant continue (matériel spécial).
La production des Masterpact NW représente environ 2/3 de la production et les Masterpact
NT représentent environ 1/3 de la production. Le matériel spécial a une production assez
minime par rapport à celle des Masterpact.
Masterpact NT/NW
Nouvelle génération
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Cependant il y a aussi un parc machine assez vaste qui contient :
des presses pour la découpe de la cuivrerie
des machines de pré comprimé pour les pastilles d’argent.
des soudeuses pour souder les pastilles sur la cuivrerie.
des sertisseuses pour les pièces des mécanismes.
des labos bloc coupure pour le contrôle des disjoncteurs.
un labo de contrôle des châssis.
un labo de contrôle des mécanismes.
un labo de contrôle des motoréducteurs MCH (Mécanisme Chargement).
4) Les enjeux
•
Technologique :
Le secteur d’activité de MASTER-TECH est la fabrication ainsi que l’assemblage
d’appareillage à forte intensité. L’usine MASTER-TECH produit deux types de disjoncteur
basse tension mais de forte intensité. Le premier type de disjoncteur est la gamme
Masterpact avec le NT et le NW, et la seconde gamme est le matériel spécial.
Le site possède plusieurs reconnaissance, d’une part d’un coté gestion de qualité avec la
certification ISO 9001 version 2000, et d’autre part par un management de l’environnement
avec la certification ISO 14001.
L’organisation de la production est découpé en 3x8 (équipe matin, après-midi, nuit). Les
modes de production sont diversifiés, il y a de l’assemblage sur ligne « O », de l’assemblage
par poste, des machines automatique.
•
Économique :
Les principaux concurrents sont les grands groupes comme ABB, SIEMENS, HAGER,
LEGRAND…
Même avec cette forte concurrence Schneider Electric reste un des acteurs les plus
importants dans plusieurs domaines :
1er en distribution électrique basse tension
2e en distribution électrique haute tension
1er en contrôle industrielle
3e en automates programmables
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•
Sociaux :
Schneider Electric possède une bonne communication interne. Les informations concernant
le groupe Schneider sont consultables sur l’intranet, qui propose également plein
d’information et de dossier sur les produits, les logiciels…
Plus particulièrement nous avons au sein de l’usine des tableaux d’affichage ainsi que des
écrans qui donnent des informations concernant principalement le site. Nous avons
également un journal distribué au personnel qui relate des nouvelles du site, qui présente et
montre les employés.
Le personnel est représenté par plusieurs syndicats tels que la CGT, la CFDT et la CFTC…
Leur rôle est de défendre les droits des salariés dans l’entreprise et de faire remonter leurs
revendications ; ils ont aussi un regard sur les conventions collectives et veillent à la bonne
gestion de la sécurité sociale.
Le comité d’entreprise de Schneider Electric est important, il permet de faire profités aux
salariés différentes activités et vacances dont le coût est fonction du salaire de l’employé. Il y
a aussi une bibliothèque qui est mise à disposition dans l’usine.
Le CHSCT a pour but de contrôler les conditions de travail générales (agencement du poste
de travail, cadence…). Il est contribué de 5personnes : le directeur du site, le chargé de
sécurité, l’infirmière et 2 représentants syndicaux.
•
Environnementaux :
Pour ce qui est de la gestion des risques et des déchets, il y a un chargé de sécurité et
environnement. Dans le site plusieurs types de poubelles sont mise à disposition, afin de
réalisé le meilleur tri possible (poubelle pour aérosol, chiffon souillé, déchets ménagers…).
Les huiles usager sont récupérer et traité par un sous traitant.
En ce qui concerne les risques liés au déversement de produits dangereux ou incendie, il y a
près des postes à risques des extincteurs ainsi que des sacs composés d’équipement de
protection (gants, masques) et de boudins ou des granulés absorbant. Des sirènes et des
gyrophares sont installés en cas d’incendie ou de présence de gaz.
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5) Concurrent et fournisseurs
Schneider Electric est en concurrence avec de nombreuses entreprises. Toutes ne sont pas
de gros groupes, et donc pas de grosses concurrentes. Parmi toutes les entreprises,
certaines peuvent rivaliser avec Schneider Electric tel que :
ABB : Leader mondial dans les technologies de l'énergie et de l'automation
IBM : « ils font de tous »
PANASONIC : la gamme de produits comprend aussi bien les biens de
consommation pour les ménages, les matériels pour l'industrie du bâtiment, les systèmes
d'éclairage, les technologies de l'information et naturellement le domaine des composants
électromécaniques et les systèmes d'automatisation, le groupe Automation Control
SHARP :
Electronique grand public (audiovisuel, téléphonie, électroménager)
Électronique professionnelle (télécopie, calcul, système d'impression,
systèmes d'encaissement)
Composants (électroniques, circuits intégrés, affichage à cristaux
liquides, solaire)
SIEMENS : spécialiste des systèmes de sécurité en milieu industriel
LEGRAND : spécialiste mondial des produits et systèmes pour installations
électriques et réseaux d’informations pour les lieux de vie et lieux de travail
Toutefois Schneider Electric n’a pas que des concurrents, il a aussi des fournisseurs et des
partenaires qui lui permettent de se tenir en bonne position par rapport à ces concurrents.
Parmi les fournisseurs, le site de MASTER-TECH a choisit :
REXEL : leader mondial de la distribution de matériel électrique
C.L.E (comptoir lyonnais d’électricité) : Grossiste en matériel électrique. Câbles et
réseaux électriques
FAURE AUTOMATISME : distributeur de matériel hydraulique, électropneumatique,
d’instrumentation et d’automatisme
DOUCET : Fournitures industrielles et techniques : roulement, transmissions, outillage
de coupe, air comprimé, fournitures, équipements garages automobiles
RADIOSPARE : Fournitures industrielles pour les professionnels
CEPELEC : distributeur de produit et équipements
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6) Les ressources humaines
•
Les horaires :
⟩ Au niveau de la production, les salariés travaillent en 3*8h. Il y a trois équipes de
travail dans l’usine: une équipe pour le matin, une équipe pour l’après-midi, et une équipe
pour le soir (actuellement suspendu à cause des problèmes économiques que connaissent
les entreprises).
Le personnel du matin doit être présent au travail de 4h45 à 12h40. Le personnel d’aprèsmidi travail de 12h40 à 20h35. Et pour finir le personnel de nuit travail de 20h35 à 4h45.
⟩ Les horaires de l’équipe maintenance sont différents. Il y a trois équipes, mais celle-ci
se décompose en une équipe le matin, une équipe la journée, et une équipe l’après-midi. Le
personnel de journée a une plage horaire fixe : 09h-11h et 14h-16h. Les heures
supplémentaires sont aux choix du salarié, mais à la fin de la semaine il doit avoir fait au
minimum 38h30 et au maximum 41h. Le personnel du matin et de l’après-midi ont les
mêmes horaires que la production.
⟩ La nuit il n’y a pas d’équipe de maintenance. Toutefois la maintenance est assurée
par des techniciens via le biais d’astreintes. Les salariés en astreintes bénéficient d’une
prime pour leur engagement à être joignable et pouvant être amené à se déplacer durant la
semaine d’astreinte.
•
Les vacances :
⟩ Les salariés cotisent 2.08 jours de congés payés par mois, ce qui leur fait 25 jours
congés payés par an.
⟩ De plus chez Schneider Electric, les temps de travails sont basés sur la semaine
35h, les deux heures supplémentaires ne sont pas payés, mais elles sont transformés
RTT (réduction du temps de travail). Les salariés d’équipe du matin et de l’après-midi ont
RTT par an, et les salariés journée ont 11 RTT par an.
•
de
de
en
10
Les plus :
⟩ Les techniciens de maintenance qui travaillant en équipe, c’est-à-dire soit le matin soit
l’après-midi bénéficient d’une prime d’équipe.
⟩ Mais encore le personnel effectuant 41h par semaines, se voit indirectement payés
ses heures supplémentaires de travail. C’est-à-dire que les heures supplémentaires ne sont
pas payées au tarif des heures supplémentaires, mais sont rendu au salarié sous forme de
repos compensateur. Ces repos compensateurs sont équivalents à une demi-journée de
travail, pour 4h supplémentaire de travail dans la semaine.
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III.Présentation du service maintenance
1) Organigramme du service
Responsable méthodes et
maintenance
COMBETTO André
Responsable
Maintenance Moyen
Coordinateurs
MICHALLET Hervé
RABILLOUD Laurent
GRISARD André
Electriciens
Automaticiens:
DEVEAUX Gregory
Mécaniciens:
Electriciens:
Alternants
Approvisionneur
RIBERA Patrick
SABATIER
Louis
CLOT Jean-Luc
MALDANT
Thomas
ROBEYRENC
Pierre
UBERTO Gérard
GATTO JeanPierre
LOPES
Nicolas
THOMAS-BILLOT
Arnaud
MARCHIONI
Claude
DA SILVA
Manuel
REYMOND
Jean-Louis
STAGNITTO
Francesco
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2) Rôle du service au sein de l’entreprise
Le rôle du service maintenance est de faire de la maintenance préventive, corrective et
curative des machines de production ainsi que l’entretien des bâtiments. Le service a un
objectif de 80% de préventif et 20% de correctif.
Il participe également à l’amélioration des installations de production en termes de fiabilité et
de productivité en modifiant les équipements des machines.
Sa mission est aussi la mise en place de nouvelles machines en coordonnant l’ensemble des
travaux (choix technique, implantation, réalisation et mise en service).
3) Fonctionnement du service
Ce service est géré comme tous les autres services de l’usine. Il dispose d’un compte payeur
sur lequel sont enregistrées les différentes dépenses.
Le service ne dégage aucun bénéfice, le compte sert uniquement à contrôler les objectifs de
dépense fixés dans le budget.
Pour être informé de l’évolution financière, mais aussi des relations au sein de son unité, le
responsable maintenance organise une AIC (action à intervalle court) toutes les semaines.
Celle-ci permet de recadrer les objectifs semestriels et de parler des problèmes dus aux
interventions répétitives sur certaines machines.
Les interventions des techniciens sont facturées au service demandeur par le biais de la
GMAO.
4) La GTC (Gestion Technique Centralisé)
L’usine 38H de Moirans est équipé d’une GTC qui a pour but la surveillance et la gestion de
toutes les installations tertiaires de l’usine: chauffage, climatisation, distribution électrique, air
comprimé, éclairage et groupes de production de froid servant au refroidissement des
circuits machines.
A chaque dysfonctionnement sur une des installations, une alarme est générée par cet outil.
En fonction de la nature de l’alarme, un électricien ou un mécanicien intervient et effectue le
dépannage.
Cette intervention sera consignée sur la GMAO.
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5) La GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur)
Le service maintenance est équipé d’une GMAO. Tout le parc machine ainsi que toutes les
installations tertiaires (chauffage, climatisation, etc.…) sont répertoriées et gérées à l’aide de
cette GMAO.
A chaque dépannage, le technicien doit remplir un bon d’intervention qui doit contenir :
- Le numéro de machine ou d’équipement du bâtiment
- La description de la panne telle qu’elle nous a été décrite
- Un rapport d’intervention afin de noter ce qui a été remplacé ou réparé
- Un bon de sortie si le technicien a du prendre du matériel dans le stock
La GMAO permet aussi d’établir un historique de toutes les actions de maintenance
effectuées ainsi qu’un rapport d’intervention.
Cette historique sera analysé et permettra d’établir un plan d’amélioration de la machine ou
de l’équipement en fonction des anomalies constatées.
•
Exemple : journée d’un technicien après avoir rentré ses heures
Problème
de départ
N° intervention
Type de
maintenance
Statut de
l’activité
N° machine
Durée
Action
réalisée
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IV.Activités effectuées
1)Activités professionnelles n°1
1)A.
Présentation du système
p.20 à 20
a) Les caractéristiques de l’installation:
b) Les caractéristiques de la machine:
1)B.
Le contexte de l’intervention
p.20
p.20
p.21 à 21
a) Fonction de la sertisseuse
b) Principe de fonctionnement
c) Contexte
p.21
p.21
p.21
1)C.
L’information
p.22 à 22
1)D.
Description technique
p.23 à 23
a) Plan
b) Choix des composants
c) Câblage
p.23
p.23
p.23
1)E.
Sécurité
1)F.
L’aspect économique
p.24 à 24
1)G.
Conclusion
p.25 à 25
a) Bilan
b) Proposition
c) Conclusion personnelle
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RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
p.23 à 23
p.25
p.25
p.25
19
1)A. Présentation du système
Cette installation est une machine appelée Sertisseuse FRIEDRICH.
a) Les caractéristiques de l’installation:
●
●
●
●
Poids:
Profondeur:
largeur:
Hauteur:
1500 kg
1710 mm
1070 mm
2000mm
b) Les caractéristiques de la machine:
Valeurs électriques:
●
●
●
●
●
●
Fusible:
Puissance totale nécessaire:
Consommation de courant:
Tension:
Fréquence:
Cos φ:
32A
5.7 kW
13A
400 V
50 Hz
0.85
Système pneumatique:
● Prise d’air comprimé anhydre
6 bars maxi
5.5 Bars mini
Système hydraulique:
● Pompe:
● Pressions de réglage:
60 bars
10 – 60 bars
Conditions ambiantes:
● La température ambiante max
● Humidité relative de l’air maxi:
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35°C
80%
20
1)B. Le contexte de l’intervention
a) Fonction de la sertisseuse
La sertisseuse est une machine qui permet le montage de mécanisme, pour cela elle sertie
(assemble, fixe) les axes du mécanisme.
b) Principe de fonctionnement
Sélection du mode opératoire:
Lors de la mise en route de la machine, on nous permet de sélectionner un mode opératoire
à l’aide d’une clé. Suivant la position de la clé, on se situe en mode opérateur ou ajusteur. Le
mode opérateur permet deux mode opératoires: automatique et pas à pas, alors que le
mode ajusteur permet tous les modes opératoires.
Démarrage du système:
Une fois les paramètres de démarrage rentrés dans le programme, la machine est prête à
fonctionner. Pour cela il suffit de placer une pièce sur le socle prévu à cet effet, fermer et
donc verrouiller les portes de sécurités, puis lancer le cycle de production.
Sécurité de la machine:
Néanmoins si les portes de sécurités sont ouvertes, cela entraine un arrêt immédiat du cycle
de production et donc de la rotation du plateau. Cependant ceci n’est pas une fonction
ARRET D’URGENCE.
c) Contexte
Pour cette installation, il a été demandé que durant les EPS (entretien préventif
systématique), les capteurs de sécurité porte soient modifiés. Il y avait un problème de
sécurité, le plateau tourné même lorsque les portes étaient ouvertes. Et les capteurs de
sécurité n’étaient plus aux normes de sécurité actuelle (il n’y avait pas de redondance). Cette
intervention a été effectuée lorsque les opérateurs ne se servaient pas la machines afin de
ne pas déranger la production.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
21
1)C.
L’information
On a dans un premier temps essayé de comprendre le câblage l’installation actuelle
avant la modification mais cela m’a était un peu difficile, alors Mr THOMAS-BILLOT m’a
donné des conseils et des indices afin que je puisse avancer dans mon travail. Nous avons
ensuite récupérer le matériel nécessaire qui avait était commandé par un coordinateur de
maintenance.
A l’origine, les capteurs étaient des capteurs avec tête à mouvement rectiligne que j’ai
remplacé par des capteurs avec tête à mouvement angulaire, afin qu’il y est bien contact
entre le galet et la porte tout au long du mouvement de la porte.
Mais encore, le relais de sécurité d’origine n’était plus adéquat, aux normes car il n’y
avait pas de redondance. Par ailleurs durant la commande du matériel, il y a eut un mauvais
choix de matériel, car il m’a fallu rajouter deux relais interface afin d’inverser les contacts
(passer de contact NO à NC, et de contact NC à NO).
Pendant cette intervention, j’ai fait un peu de mécanique car il m’a été nécessaire de
démonter les capots de la machine, dans le but d’atteindre les goulottes et de pouvoir tirer
les nouveaux câbles.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
22
1)D.
Description technique
a) Plan
J’ai modifié l’ancien schéma de câblage que j’ai ensuite montré à Mr THOMAS-BILLOT,
nous avons ensuite discuté ensemble des différents points qui ne convenaient pas ou qu’il
fallait améliorer.
b) Choix des composants
Le choix de composants a été effectué par le coordinateur de maintenance gérant la
machine.
J’ai dû choisir un relais interface que l’on avait dans le magasin afin de changer les contacts
du module de sécurité qui n’était pas les bons.
c) Câblage
Pour commencer, j’ai coupé et condamné l’alimentation de l’armoire électrique, puis ensuite
celle de l’alimentation générale de la machine pour plus de sécurité. Par la suite j’ai effectué
une VAT (vérification d’absence de tension) pour m’assurer que la machine n’était plus sous
tension.
J’ai ensuite démonté les carters de la machine, pour pouvoir avoir accès aux goulottes qui se
trouvait à l’intérieur de la carcasse. Après j’ai sortis les deux câbles (pour les deux
interrupteurs de position) actuels, puis j’ai tiré les nouveaux câbles en respectant le chemin
des anciens câbles.
Et pour finir j’ai terminé le câblage, et j’ai remis sous tension afin de pratiquer des essais. Les
essais se sont révélés correct donc j’ai terminé de remonter les carters, puis j’ai recoupé le
courant pour remettre la machine à zéro.
1)E.
La sécurité
•
Cette opération fut effectuée durant une journée où il n’y avait pas de production afin
de permettre aux personnels de maintenance et des bureaux d’études de finir les projets en
cours.
Toutefois malgré l’absence d’opérateur, il fallait faire attention aux risques électriques,
pneumatiques, hydrauliques et mécaniques, mais aussi aux passages des autres personnes
présentent sur le site.
Risques électriques :
Afin d’assurer une parfaite sécurité au niveau électrique, j’ai coupé les disjoncteurs qui
étaient à l’intérieur de l’armoire. Puis j’ai coupé et condamné le disjoncteur principale de
l’armoire électrique et pour finir je suis allé sur la passerelle pour coupé et condamné le gros
disjoncteur (couper l’alimentation électrique de toute l’installation).
Risques mécaniques :
Du point de vue mécanique, j’ai démonté tous les carters pouvant me déranger durant la
période des travaux et je les ai placés dans un coin où il ne gênerait personne.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
23
Risques pneumatiques :
Au niveau pneumatique il n’y avait pas beaucoup de risque. J’ai coupé l’alimentation
principale en air afin de m’assurer qu’aucun mouvement automatique n’était possible.
Risques au voisinage:
En ce qui concerne les risques au voisinage, je me suis crée un espace réservé à l’aide de
ma caisse à outils et des machines qui m’entourer.
Risques hydraulique:
Sur cette installation il y avait un risque hydraulique car les vérins, le plateau tournant,
étaient alimenté en huile. Le risque de cette installation était que la tête nous écrase, car le
vérin la supportant était hydraulique. Il a donc fallu mettre une calle afin d’immobiliser la tête.
•
En résumer, j’ai enlevé tout les risques possibles afin de m’assurer une sécurité
approfondit qui me permet d’effectué la modification de la machine sans courir de risques.
1)F.
L’aspect économique
Matériels électriques :
matériels
quantité Prix net HT
Interrupteur de position de sécurité
2
44,00€
Relais d’interface
2
5,00€
Module de sécurité
1
65,00€
Total
114,00€
Main d’œuvre :
100% du smic 41% du smic
Smic horaire brut 8,71€
3,57€
Smic horaire net 6,84€
2,80€
Période de travail : Cette modification a été effectuée sur une période de 8h de travail
Personnel : Il y a eu qu’une personne d’engagé pour effectué ce travail
Coût du personnel : 3,57€ x 8h x 1 personne = 28,56€ brut
2,80€ x 8h x 1 personne = 22,40€ net
Coût total :
Cette modification a couté à l’employeur la somme de:
114,00€ + 28,56€ = 142,56€ brut
114,00€ + 22,40€ = 136,40€ net
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
24
1)G.
Conclusion
a) Bilan :
Après la mise en place de ces nouvelles sécurités nous avons attendus les retours verbaux
des opérateurs ainsi que les chiffres tenus sur les accidents sur ces machines. Etant
satisfaisant, on a demandé de faire d’autre modification sur les systèmes identiques.
b) propositions:
Après avoir fait cette modification sur cette machine, le service de sécurité (HSE : Hygiène
Sécurité Environnement) de l’entreprise a demandé d’appliquer la même modification sur les
machines identiques afin de réduire les risques pour les opérateurs de ces installations.
c) Conclusion personnelle:
Cette modification effectuée en autonomie m’a permis de prendre de l’assurance dans mon
travail personnel. J’ai pu mettre en pratique les règles de sécurité, les règles de câblage.
Ceci m’a appris à faire des recherches et à résoudre des problèmes seul.
Grâce aux essais effectués après cette intervention j’ai pu approfondir mes connaissances
sur le système.
J’ai apprécié cette autonomie car j’ai pris de l’assurance et de la confiance en moi lorsque
j’effectue un travail ou un projet.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
25
2)Activités professionnelles n°2
2)A. Le contexte de l’intervention
A.1.
A.2.
A.3.
fonction des vérines
principe de fonctionnement
contexte
p.27 à 27
p.27
p.27
p.27
2)B. L’information
p.27 à 27
2)C. Description technique
p.28 à 31
C.1.
C.2.
C.3.
C.4.
bornier
plan
choix du matériel
câblage
p.28
p.28
p.29
p.29
2)D. Sécurité
p.31 à 31
2)E. L’aspect économique
p.31 à 31
2)F. Conclusion
p.32 à 32
G.1.
G.2.
Conclusion personnelle
Bilan
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
p.32
p.32
26
2)A.
A.1.
Le contexte de l’intervention
fonction des vérines
La vérine va permettre aux opérateurs de prévenir les caristes que leurs palettes sont
pleines et qu’il faut venir les récupérer.
Les caristes n’auront plus besoin de rentrer dans les petites allées afin de vérifier l’état des
palettes, ils pourront le faire à partir des allées principales.
A.2.
principe de fonctionnement
Lorsque l’opérateur a fini de remplir sa palette, il appui sur un bouton poussoir qui va allumer
la vérine. Cette vérine va être visible des allées principales par les caristes, leur indiquant
qu’il faut récupérer la palette. A son tour, le cariste va appuyer sur un bouton poussoir qui va
éteindre la vérine.
A.3.
contexte
Après des demandes faites aux coordinateurs par les opérateurs, un essai va être mis en
place. Il va y avoir cinq vérines, sur cinq postes différents, afin de voir leurs utilités et par la
suite en installer sur tous les postes.
2)B.
L’information
• J’ai dans un premier temps, avec mon chef de maintenance Mr DEVEAUX Grégory vu
le rôle des vérines, leurs objectifs. Mais on a aussi vu dans l’ensemble le matériel souhaité,
et le fonctionnement de ces dernières (disjoncteur, transformateur, relais, ...).
• Par la suite j’ai essayé de faire rapidement un schéma afin de voir le matériel
nécessaire et de le commander.
• Après son retour de vacances, mon tuteur Mr THOMAS-BILLOT Arnaud m’a aidé
dans le choix du matériel tel que le disjoncteur et le transformateur, car je ne savais pas quoi
choisir comme puissance, comme courant, et comme tension.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
27
2)C.
C.1.
Description technique
bornier
-X
Q011 : 1
QO11 :
N1
HO21 : X1
HO21 : X2
SO21 : 13
SO21 : 14
SO22 : 21
SO22 : 22
C.2.
1
2
3
4
5
6
7
8
fil 1
fil 2
fil 9
fil 6
fil 7
fil 8
fil 5
fil 7
plans
•
J’ai réalisé un premier schéma de câblage que j’ai ensuite montré à mon tuteur
Mr THOMAS-BILLOT. Nous avons ensuite discuté ensemble des différents points qui ne
convenaient pas ou qu’il fallait améliorer afin d’en arriver à un schéma final.
Ph
N
+24V
X7
X1
X2
S022
Q011
X8
X5
23
S021
K022
13
K022
24
T011
14
X6
X3
K022
0V
PUISSANCE
H021
X4
COMMANDE
• Le coffret est alimenté par les canalises. Il y a un disjoncteur à protection
magnétothermique, suivit d’un transformateur monophasé 230V/24V.
• Lors de l’appui sur le bouton poussoir S021, la bobine KO22 est alimentée, les
contacts 13-14 et 23-24 de K022 se ferment et la vérine H021 est allumée. Le contact 23-24
permet l’auto maintien après l’appui sur le bouton poussoir S021.
• De même lors de l’appui sur le bouton poussoir S022, la bobine K022 n’est plus
alimentée, les contacts 13-14 et 23-24 de K022 s’ouvrent, donc la vérine n’est plus allumée.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
28
C.3.
choix du matériel
objet
indication
Référence
quantité
Prix total
Armoire électrique
Coffret
Châssis
Goulotte
Ecrou clip
Relais
Vérine
Embase vérine
Tube
Transformateur
Disjoncteur
Câble
Boîte à bouton
Borne
Cache
Bloqueur
Presse étoupe
Bouton
poussoir
Acier spacial 3D
(300*200*150), porte pleine
83015
sans châssis
Perforé (300*200)
55415
Avec couvercle (25*40)
21159
Pour vis M5
21165
Matériel électrique
Interf R, EM E2F, 24V, LED
ABR1E418B
24V AC/DC, bleu, permanente
XVB C2B6
à DEL
IP65, avec couvercle, standard
XVB C21
Aluminium noir, 400mm, pied
XVB Z03
02
Monophasé, 24W/1A, primaire
ABL8FEQ24010
230V/400V, secondaire 24V
0.5A, 1P+N
GB2CD05
HO5VV5F, 3G0,75 (gris)
FIL054400
Matériel autre
Standard 36032, gris, trou
XALD01
Legrand
390 60
Legrand
394 50
Legrand
394 03
PE IP68, PG11, RAL 9011 (4
97972
par armoire)
A impulsion 36022, complet,
sans marquage, noir, contact à
XB4BA21
fermeture
5
297.70€
5
5
UDV
42.00€
35.50€
51.94€
5
84.30€
5
214.80€
5
104.00€
5
70.35€
5
329.55€
5
100m
62.55€
30.88€
10
1 boîte
1 boîte
1 boîte
53.90€
24.00€
34.00€
13.60€
20
10.00€
10
53.10€
1 512.17€
• Après ce premier travail j’ai du choisir chacun des composants électriques du
système.
Il a fallu commander tous ceux qui n’étaient pas en stock.
• Pour mes choix je me suis fais aider par Mr THOMAS-BILLOT, je savais que la
tension d’entrée était de 230V (canalises) et que la tension de sortie était de 24V, et le
courant maximum de 1A. Par la suite le choix des autres composants s’est fait facilement.
C.4.
•
câblage
Préparation de coffret :
Tout d’abord j’ai commencé par préparer les cinq coffrets, c'est-à-dire que j’ai percé le
dessous des boîtes afin de mettre en place les presses étoupes. Ensuite j’ai enlevé tous les
écrous en plastique afin de pouvoir visser les fils de terre au coffret.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
29
•
Implantation des organes et des composants :
Ensuite j’ai essayé plusieurs implantations d’armoire avant de trouver la finale. Une fois cette
dernière trouvée, j’ai découpé trois goulottes et deux rails par coffret. Puis j’ai mis en place
ces organes sur les platines.
Transformateur
Disjoncteur
Relais
interface
Bornier
Borne de
terre
•
Câblage et installations des platines :
Par la suite j’ai effectué le câblage des cinq coffrets et j’ai installé les platines dans les
coffrets. J’ai effectué le câblage avec les normes de câblage (section de câble, couleur des
fils, …). Une fois le câblage terminé, j’ai installé les platines dans les coffrets, en respectant
le câblage des fils de terre, et veillant à ceux que les platines soient bien fixées aux coffrets.
•
Fixation des coffrets :
Après avoir effectué le travail de câblage dans l’atelier, je suis allé installer les coffrets sur les
postes concernés (ligne Adaptation Gros Flux, Pôles fixes NW, …)
•
Mise en place des vérines et des boîtes à bouton :
Une fois les coffrets installé sur les postes, j’ai pu effectuer le câblage des vérines et des
boîtes à bouton.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
30
2)D.
La sécurité
Risques environnementaux :
Etant donné que je m’étais en place les vérines dans les allées, il y avait du passage
(personnel à pied, et caristes) et je devais toujours faire attention autour de moi. Je ne
pouvais pas mettre de barrière de sécurité sur risque de gêner les caristes qui n’auraient pas
pu effectuer leur travail ainsi que la ligne de production qui ne pouvait pas être arrêté durant
toute la journée.
Risques électriques :
Du point de vue électrique je n’étais pas en danger car l’alimentation principale n’était pas
branchée. (Travaux neuf donc pas encore alimenté)
Risques mécaniques :
En ce qui concerne les risques mécaniques, ils sont faibles. Je n’avais que 4 trous par boîtier
à percer, et 1 morceau de Norcan par coffret. Toutefois pour ces activités, les équipements
de sécurité étaient utilisés.
2)E.
L’aspect économique
Matériels :
Si l’on prend le devis du projet (D4. Choix du matériel), on voit que l’ensemble des
composants nous a coûté un total de 1512,17€
Main d’œuvre :
100% du smic 41% du smic
Smic horaire brut 8,71€
3,57€
Smic horaire net 6,84€
2,80€
Période de travail :
Libellé
Temps (h)
installation d’un coffret.
6h
fabrication des 5 coffrets (perçage, vissage, mise en place matériel, …)
10h
Pour la recherche de composant, des schémas
8h
(6 x 5) + 10 + 8 = 48h
Personnel : Il y a eu qu’une personne d’engagé pour effectué ce travail
Coût du personnel :
3,57€ x 8h x 1 personne = 28,56€ brut
2,80€ x 8h x 1 personne = 22,40€ net
Coût total :
Cette modification a couté à l’employeur la somme de:
48,00€ + 28,56€ + 1512,17€ = 1588,73€ brut
48,00€ + 22,40€ + 1512,17€ =1582,57 € net
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
31
2)F.
Conclusion
c) Bilan :
Après la mise en place de ces vérines sur les lignes nous avons attendus les retours verbaux
des opérateurs de ces machines. Etant satisfaisant, on nous a demandé si éventuellement il
serait possible de faire d’autre projet afin de l’installer dans toute l’usine.
d) Conclusion personnelle:
Le projet m’a été remis par mon chef de service, au début j’ai eu un peu peur de ne pas y
arriver, mais très vite avec l’aide de mon tuteur, j’ai pris de l’assurance. Ce projet a été
effectué en autonomie, j’ai du aller voir les coordinateurs des lignes concernés afin de voir
avec eux comment ils souhaitaient mettre la vérine.
Au point de vue social ceci a été une très bonne chose, j’ai du parler avec les gens
(coordinateurs, opérateurs,…)
Au point de vue travail, ceci m’a donné de l’assurance comme le précédent. Mais aussi j’ai
apprécié cette confiance que les gens m’ont donnée afin que je puisse terminer le projet.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
32
V.Conclusion
4) Travaux effectués
Cette première année ne m’a pas permis de mettre beaucoup de connaissances théoriques
en pratique du fait que certaines théories ne peuvent s’appliquer en pratique. Néanmoins, la
théorie m’a été très utile pour comprendre les procès dans leurs ensembles ainsi que
certains phénomènes.
J’ai pu acquérir de nouvelles connaissances, en automatisme en réalisant et en modifiant
des programmes grâce au logiciel PL7 ce qui m’a permis de me familiariser avec ce dernier
et de découvrir certaine de ces fonctions ; j’ai également eu une approche du pneumatique
(différentes sortes de vérins, de distributeur…) ainsi qu’une connaissance technologique plus
pointue sur les différentes sortes de capteur et des interfaces homme machine. Mais aussi
une compréhension électrique plus approfondi grâce à la création des schémas de mes
activités professionnelles ou aux modifications sur les systèmes existants.
5) Relations humaines
Le technicien de maintenance de part son activité, est en relation avec l’ensemble du
personnel de son entreprise. Il doit être capable de se faire comprendre sur le plan technique
par les opérateurs, ce qui implique de la clarté dans ces propos.
Etre à l’écoute des personnes est tout aussi important. Par exemple lors des dépannages,
faire attention à ce que dit l’opérateur est utile, car les précisions qu’il peut donner en nous
faisant part de ces connaissances sur le fonctionnement de la machine peuvent être un
facteur de gain de temps lors de la recherche de la panne.
Dans le service lui-même, le dialogue est très important. Entre équipiers du matin et
équipiers de l’après-midi, il faut prendre le temps de se voir afin d’assurer le suivi des
pannes. Cependant il faut aussi dialoguer avec les différents techniciens ou les
coordinateurs de maintenance afin de savoir à quel moment les machines peuvent être
arrêtées par exemple. Mais encore, avec le magasinier, pour la commande des pièces, pour
le délai et pour les devis.
6) Bilan
En somme cette année m’a beaucoup apporté au temps sur le point professionnel que sur le
point relationnel. J’ai beaucoup enrichi mes connaissances et ma maturité grâce à l’aide de
mon tuteur Mr THOMAS-BILLOT, mais aussi grâce à toute l’équipe de maintenance qui m’a
accompagnée durant cette période. Grâce à cette première expérience j’ai appris à mieux
m’organiser dans mon travail, et j’ai acquit une certaines autonomie.
De plus j’ai apprécié l’attention que porte le personnel de l’usine à l’égard des apprentis tel
que moi, en n’hésitant pas à me conseiller et à me faire part de leurs connaissances.
D’après ce que j’ai vu cette année le terrain d’accueil correspond à mes attentes du point de
vue d’un futur métier dans le domaine de la maintenance, ce qui me réconforte dans le choix
de mes études.
Sous-épreuve U63 a :
RAPPORT D'ACTIVITES INDUSTRIELLES DE 1ère année
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