Le mercredi 21 mai 2008, la section d’Indre et Loire de l’Afdet a organisé la visite de l’entreprise SAFETY à Fondettes. Treize personnes y ont participé, majoritairement des professeurs chargés de l'option découverte professionnelle en classe de 3e et des conseillères d'orientation psychologues. L’accueil et la présentation de l'entreprise ont été assurés par mesdames Catherine Boisseau, responsable du personnel et Dominique Wolf, assistante de direction. L'entreprise est issue d’une entreprise familiale créée il y a 75 ans. Elle est installée à Fondettes depuis 1957. Elle est entrée dans le groupe suédois Sandvik depuis 1972. Ce groupe, qu'on retrouve dans 130 pays, emploie 38 000 personnes à travers le monde dont 1 800 en France et 370 à Fondettes. SAFETY s’est rapprochée de VALENITE, entreprise américaine créée en 1964, pour produire et distribuer sous la marque VALENITE SAFETY. L’unité de production de Fondettes appartient à la branche outillage du groupe Sandvik. Elle comporte deux usines A et B où sont fabriqués des outils standards pour le perçage, le tournage, le fraisage et le brochage ainsi que des outils spéciaux réalisés sur mesure. L'entreprise a innové en créant de nouveaux produits en apportant de nouvelles solutions de tournage ainsi que d'usinage de la fonte et de l'acier inoxydable. Un tour de table a permis la présentation des participants, et un échange avec l’entreprise sur les attentes des uns et des autres. La principale conclusion est la nécessité de former les jeunes au plus haut niveau possible, minimum baccalauréat professionnel et l’exigence de la maîtrise de l’anglais pour tous les personnels de niveau égal ou supérieur à bac + 2 ou bien aspirant un jour à atteindre ce niveau. Le personnel de production recruté l'est au niveau baccalauréat professionnel et est essentiellement issu de la voie de l'apprentissage (CFA de l'IUMM d'Amboise, Nantes et La Chapelle-Saint-Mesmin). SAFETY emploie 40 ingénieurs et recrute pour son bureau des méthodes des titulaires d'une licence professionnelle et des BTS. Parallèlement l'entreprise favorise le recrutement par promotion interne. L'entreprise accepte d'accueillir en stage des collégiens durant une semaine et des élèves de classes de BEP pendant quatre semaines (durée qu'elle juge néanmoins un peu longue). Au sein du groupe, les activités de développement sont mises en commun et 6,4 % du chiffre d'affaires est investi en recherche-développement. L'usine B de Fondettes abrite le Centre d'études et de recherche sur les outils coupants (CÉROC), source d'avancées technologiques et pépinière de talents, fruit d'une collaboration avec l'Université de Tours et la Région Centre. Au plan commercial, il y a lieu de considérer qu'on ne vend plus uniquement des outils et des équipements mais des solutions, donc de la valeur ajoutée. Le groupe dispose au niveau mondial de trois centres de distribution qui sont de grands centres de logistique. Pour l'Europe, le centre est situe aux Pays-Bas. L'entreprise s'appuie de plus en plus sur des distributeurs mais a toujours besoin de techniciens commerciaux internes, de niveau BTS, capables de proposer des solutions et d'établir des devis. Une offre de formation est faite aux clients, formation assurée chez eux ou chez le fournisseur. La visite de l'usine A a été effectuée sous la conduite de Dominique Vasseur, responsable qualité. Les visiteurs ont découvert la fabrication des outils coupants, ou plus précisément des plaquettes destinées à être montées sur des supports pour travailler sur les machines numériques, appelées centre d’usinage, par enlèvement de matière, anciennement tournage (la pièce tourne, l’outil est mobile), ou fraisage (l’outil tourne, la pièce est mobile). Une plaquette est fabriquée en carbure de tungstène. Plusieurs étapes de traitement se succèdent sur une quinzaine de jours pour aboutir au produit fini. On part de micro-billes en carbure de tungstène que l’on commence par comprimer dans des presses mécaniques avec des moules à la forme de l’outil souhaité, puis un frittage fait sous vide, à haute température, qui réduit à nouveau la dimension de la plaquette, excessivement fragile et cassante à ce stade. Diverses phases d’usinage suivent comme un passage à la rectifieuse, puis un traitement pour casser les angles trop vifs qui seraient source de fragilité de l’outil. Une autre phase importante est de recouvrir la plaquette d’une très fine couche d’enduit, comme un vernis, qui augmente la qualité tranchante de l’outil. Il n'a pas été possible d'assister à cette phase, qui comporte des dangers et fait l'objet de secrets de fabrication, mais le contrôle de l’épaisseur de cette couche, à l’aide de microscopes électroniques a pu être observé. Les étapes finales sont des contrôles, le marquage et le conditionnement des plaquettes. Les visiteurs ont pu rencontrer et interroger le personnel qui assure ces tâches finales, parmi lequel de nombreuses femmes exerçant une forte responsabilité. Partout dans l'usine règne l'ordre et la propreté. L'importance donnée à la sécurité et à la qualité est manifeste. Des rafraîchissements ont été offerts aux participants. Le groupe a remercié chaleureusement les trois personnes de SAFETY qui lui ont consacré ces deux heures d'exposé, d'échange et de visite. Des photographies du groupe et de ses accompagnatrices ont été prises avant de se séparer.