Manuel utilisateur Automates programmables Micro810 Références : 2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB, 2080-LC10-12DWD Informations importantes destinées à l’utilisateur Les équipements électroniques possèdent des caractéristiques de fonctionnement différentes de celles des équipements électromécaniques. La publication SGI-1.1, « Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls » (disponible auprès de votre agence commerciale Rockwell Automation locale ou en ligne sur http://www.rockwellautomation.com/literature/), décrit certaines de ces différences. En raison de ces différences et de la diversité des utilisations des équipements électroniques, les personnes qui en sont responsables doivent s’assurer de l’acceptabilité de chaque application. La société Rockwell Automation Inc. ne saurait en aucun cas être tenue pour responsable ni être redevable des dommages indirects ou consécutifs résultant de l’utilisation ou de l’application de cet équipement. Les exemples et schémas contenus dans ce manuel sont présentés à titre indicatif uniquement. En raison du nombre important de variables et d’impératifs associés à chaque installation, la société Rockwell Automation, Inc. ne saurait être tenue pour responsable ni être redevable des suites d’utilisation réelle basée sur les exemples et schémas présentés dans ce manuel. La société Rockwell Automation, Inc. décline également toute responsabilité en matière de propriété intellectuelle et industrielle concernant l’utilisation des informations, circuits, équipements ou logiciels décrits dans ce manuel. Toute reproduction totale ou partielle du présent manuel sans l’autorisation écrite de Rockwell Automation, Inc. est interdite. Des remarques sont utilisées tout au long de ce manuel pour attirer votre attention sur les mesures de sécurité à prendre en compte. AVERTISSEMENT : identifie des actions ou situations susceptibles de provoquer une explosion dans un environnement dangereux et risquant d’entraîner des blessures pouvant s’avérer mortelles, des dégâts matériels ou des pertes financières. ATTENTION : identifie des actions ou situations risquant d’entraîner des blessures pouvant être mortelles, des dégâts matériels ou des pertes financières. Les messages « Attention » vous aident à identifier un danger, à éviter ce danger et en discerner les conséquences. DANGER D’ÉLECTROCUTION : les étiquettes ci-contre, placées sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un moteur, par ex.), signalent la présence éventuelle de tensions électriques dangereuses. RISQUE DE BRÛLURE : les étiquettes ci-contre, placées sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un moteur, par ex.), indiquent au personnel que certaines surfaces peuvent atteindre des températures particulièrement élevées. IMPORTANT Informations particulièrement importantes dans le cadre de l’utilisation du produit. Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, MicroLogix, Micro800, Micro810, Connected Components Workbench et TechConnect sont des marques commerciales de Rockwell Automation, Inc. Les marques commerciales n’appartenant pas à Rockwell Automation sont la propriété de leurs sociétés respectives. Préface Lisez cette préface pour vous familiariser avec le reste du manuel. Elle précise : • à qui s’adresse ce manuel ; • quel est l’objet de ce manuel ; • quelles documentations complémentaires consulter. À qui s’adresse ce manuel ? Utilisez ce manuel si vous êtes responsable de la conception, l’installation, la programmation ou le dépannage de systèmes de commande qui utilisent des automates programmables Micro800™. Vous devez posséder une connaissance de base des circuits électriques et être familiarisé(e) avec la logique à relais. Si ce n’est pas le cas, suivez une formation appropriée avant d’utiliser ce produit. Objet de ce manuel Ce manuel est un guide de référence pour les automates programmables Micro800, les modules enfichables et les accessoires. Il décrit les procédures que vous utilisez pour installer, câbler et dépanner votre automate. Ce manuel : • explique comment installer et câbler vos automates ; • vous donne un aperçu du système automate Micro800. Reportez-vous à l’aide en ligne fournie avec le logiciel Connected Components Workbench™ pour de plus amples informations sur la programmation de votre automate Micro800. Documentations connexes Les documents suivants contiennent des informations complémentaires sur des produits Rockwell Automation en rapport. Publication Description Micro800 Programmable Controller External AC Power Supply Installation 2080-IN001 Informations sur le montage et le câblage d’une alimentation externe optionnelle. Micro810 USB Adapter Plug-in Module Wiring Diagrams 2080-WD001 Informations sur le montage et le câblage du module adaptateur enfichable Micro810 USB. Micro800 1.5" LCD Display and Keypad Module Wirng Diagrams 2080-WD009 Informations sur le montage et le câblage du module écran LCD 1.5" et clavier du Micro800. Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, publication 1770-4.1 Fournit des recommandations générales pour l’installation d’un système industriel Rockwell Automation. Site Internet des homologations produits, Fournit des déclarations de conformité, des certificats http://www.rockwellautomation.com/products/certification/ et autres détails relatifs aux homologations. Application Considerations for Solid-State Controls SGI-1.1 Description des différences importantes entre les automates programmables électroniques et les dispositifs câblés électromécaniques. National Electrical Code (Code électrique américain) – Publié par la National Fire Protection Association de Boston, Massachusetts. Article sur les types et dimensions des câbles destinés à la mise à la terre des équipements électriques. Allen-Bradley Industrial Automation Glossary AG-7.1 Glossaire des termes et des abréviations de l’automatisation industrielle. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 iii Préface Vous pouvez consulter ou télécharger les publications sur le site http://www.rockwellautomation.com/literature/. Pour commander des exemplaires imprimés de documentation technique, contactez votre distributeur ou représentant Rockwell Automation local. Vous pouvez télécharger la dernière version du logiciel Connected Components Workbench pour votre automate Micro800 à l’adresse ci-dessous. http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/ConnectedComponents-Workbench-Software. iv Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Table des matières Préface À qui s’adresse ce manuel ? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Objet de ce manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Documentations connexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Chapitre 1 Présentation de l’équipement Caractéristiques matérielles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Automates Micro810 – 12 E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Chapitre 2 A propos de votre automate Logiciel de programmation pour automates Micro800. . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Obtenir Connected Components Workbench . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Utiliser Connected Components Workbench . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Organismes d’homologation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Conformité aux directives de l’Union européenne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Directive CEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Directive basse tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Remarques concernant l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Environnement et armoire de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Prévention des décharges électrostatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Remarques concernant la sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Homologation Environnements dangereux pour l’Amérique du Nord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Déconnexion de l’alimentation principale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Circuits de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal . . . . . . . . . 8 Remarques concernant l’alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Transformateurs d’isolement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Courant d’appel de l’alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Perte de la source d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 États des entrées à la mise hors tension. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Autres types de conditions de ligne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Éviter une chaleur excessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Relais de contrôle principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Utilisation de boutons d’arrêt d’urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Schéma de câblage (utilisant des symboles CEI) . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Schéma de câblage (utilisant des symboles ANSI/CSA) . . . . . . . . . . 14 Chapitre 3 Installation de l’automate Dimensions de montage de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dimensions de montage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Espace de dégagement du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montage sur rail DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montage sur panneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 15 15 15 15 16 v Table des matières Chapitre 4 Câblage de l’automate Recommandations de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation d’antiparasites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parasurtenseurs recommandés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mise à la terre de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schémas de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Câblage des E/S de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Réduction des parasites électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consignes de câblage de voie analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques . . . . . . Mise à la terre du câble analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemples de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 18 19 20 20 22 22 22 22 23 23 Chapitre 5 Dépannage Voyants d’état de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Automates Micro810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicateurs d’état sur le module LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes d’erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modèle de récupération d’erreur de l’automate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Appeler le service d’assistance de Rockwell Automation . . . . . . . . . . . . . 25 25 25 26 30 30 Chapitre 6 Exécution de programme dans les Micro800 Configuration et programmation de votre automate Micro810. . . . . . . Généralités sur l’exécution d’un programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Règles d’exécution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mise sous tension et scrutation initiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exécution périodique des programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Allocation de mémoire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recommandations et restrictions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 31 32 33 33 34 34 Chapitre 7 Sécurité de l’automate vi Accès exclusif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Protection par mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compatibilité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation d’un automate verrouillé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transfert depuis un automate protégé par mot de passe . . . . . . . . . . Débogage d’un automate protégé par mot de passe. . . . . . . . . . . . . . . Chargement dans un automate protégé par mot de passe . . . . . . . . . Transfert du programme de l’automate et verrouillage de l’automate destinataire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sauvegarde d’un automate protégé par mot de passe . . . . . . . . . . . . . Configuration du mot de passe de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Restauration de l’automate après la perte d’un mot de passe . . . . . . . . . . 37 37 38 39 39 39 39 40 40 40 41 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Table des matières Annexe A Caractéristiques Automates Micro810. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Alimentation c.a. externe de l’automate programmable Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Annexe B A propos des accessoires Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alimentation c.a. externe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Module afficheur LCD 1.5" et clavier. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adaptateur USB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 51 52 54 Annexe C Mises en route Configuration du mot de passe du module LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activation du mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Désactivation du mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Changement de mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Effacement du mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration du mot de passe de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définir le mot de passe de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Changer de mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Effacer le mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810 . . . . . Ordre d’exécution des blocs fonctionnels de relais intelligent . . . . . Naviguer sur l’écran LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration du comptage (CTU). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie CTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de la temporisation à l’enclenchement (TON) . . . . Test de la fonction prédéfinie TON. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de DOY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie DOY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de TOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie TOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration du comptage décroissant (CTD). . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie CTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de TONOFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie TONOFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de durée d’impulsion (TP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie TP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de TOF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test de la fonction prédéfinie TOF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mise à jour Flash du firmware Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Etablir la communication entre RSLinx et un automate Micro810 12 E/S via USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forçage des E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vérification de l’activation des forçages (verrouillages) . . . . . . . . . . . État des forçages d’E/S après une remise sous tension . . . . . . . . . . . . Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 55 56 56 57 58 59 59 61 62 63 63 64 64 67 70 71 72 74 76 77 79 80 82 83 84 85 86 88 89 93 95 96 96 vii Table des matières Annexe D Bloc fonctionnel IPID Comment effectuer un réglage automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Exemple d’application PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Exemple de programme PID. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Index viii Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 1 Présentation de l’équipement Caractéristiques matérielles Les automates Micro810 – 12 E/S sont des relais intelligents comprenant des modèles à sortie relais haute intensité. Ils peuvent être configurés par l’intermédiaire de l’afficheur LCD embarqué sans recourir à un logiciel de programmation. Ils peuvent aussi être utilisés comme des micro-automates disposant des mêmes capacités de programmation que les autres automates de la famille Micro800. Les automates Micro810 ne prennent pas en charge les modules enfichables Micro800, mais ils acceptent un adaptateur USB et un module LCD qui peut être utilisé comme module mémoire de sauvegarde. Les automates alimentés en 24 V c.c. acceptent toute alimentation à sortie 24 Vc.c. respectant leurs caractéristiques techniques minimum, comme l’alimentation Micro800 en option (2080-LC10-12QWB et 2080-LC1012QBB seulement). Automates Micro810 – 12 E/S 1 3 2 4 5 4 7 45052 6 Description de l’automate Description Description 1 Alimentation en option 5 Port USB (utilisable avec un adaptateur USB seulement) 2 Voyant d’état 6 Loquet de montage sur rail DIN 3 Bornier d’entrées 7 Bornier de sorties 4 Trou de vis de montage/patte de montage Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 1 Chapitre 1 Présentation de l’équipement Voyant d’état État Pendant le fonctionnement normal Pendant la mise à jour du firmware ou le transfert du programme/des données Éteint Pas d’alimentation du dispositif, ou en mode Défaut Pas d’alimentation du dispositif, ou en mode Défaut Vert fixe Fonctionnement normal du dispositif Transfert du programme réussi Vert clignotant Erreur du système d’exploitation Mise à jour du firmware en cours Automates Micro810 Référence Alimentation Entrées 120 V c.a. 2 Sorties 240 V c.a. 12…24 V c.c./V c.a. Relais 8 4 2080-LC10-12QWB 24 V c.c. 2080-LC10-12AWA 120…240 V c.a. 2080-LC10-12QBB 12…24 V c.c. 8 2080-LC10-12DWD 12 V c.c. 8 8 24 V c.c PNP Entrée analogique 0…10 V (partagée avec entrée c.c.) 4 4 4 4 4 4 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 2 A propos de votre automate Logiciel de programmation pour automates Micro800 Le logiciel Connected Components Workbench est un ensemble d’outils collaboratifs prenant en charge les automates Micro800. Il est basé sur les technologies Rockwell Automation et Visual Studio de Microsoft et permet la programmation de l’automate, la configuration et l’intégration du dispositif avec un éditeur IHM. Vous pouvez utiliser ce logiciel pour programmer vos automates, configurer vos composants périphériques et concevoir vos applications d’interface opérateur. Connected Components Workbench propose un choix de langages de programmation conformes à la norme CEI 61131-3 (logique à relais, diagramme de blocs fonctionnels, texte structuré) ainsi que la prise en charge des blocs fonctionnels définis par l’utilisateur qui permettent d’optimiser la commande machine. Obtenir Connected Components Workbench Le logiciel est téléchargeable gratuitement à l’adresse : http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/ConnectedComponents-Workbench-Software Utiliser Connected Components Workbench Pour vous aider dans la programmation de votre automate avec le logiciel Connected Components Workbench, vous pouvez vous reporter à son aide en ligne (fournie avec le logiciel). Organismes d’homologation Conformité aux directives de l’Union européenne • Appareillage de commande industriel listé UL, certifié pour les États-Unis et le Canada. Listé UL pour les environnements dangereux de Classe I, Division 2, Groupes A, B, C, D, certifié pour les États-Unis et le Canada. • Marquage CE pour toutes les directives applicables • Marquage C-Tick pour toutes les lois applicables Ce produit porte le marquage CE et son installation est autorisée dans l’Union européenne et dans l’Espace économique européen. Il a été conçu et testé conformément aux directives suivantes : Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 3 Chapitre 2 A propos de votre automate Directive CEM Ce produit a été testé pour répondre à la Directive du Conseil 2004/108/CE (CEM – compatibilité électromagnétique) et aux normes suivantes, en totalité ou en partie, documentées dans un dossier technique de construction : • EN 61131-2 : Automates programmables (Clause 8, Zones A & B) • EN 61131-2 : Automates programmables (Clause 11) • EN 61000-6-4 CEM – Parties 6-4 : Normes génériques – Norme sur l’émission pour les environnements industriels • EN 61000-6-2 CEM – Parties 6-2 : Normes génériques – Immunité pour les environnements industriels Cet équipement est prévu pour fonctionner en environnement industriel. Directive basse tension Ce produit a été testé pour répondre à la Directive basse tension 2006/95/CE, en applications des critères de sécurité de l’EN 61131-2 : Automates programmables, Partie 2 – Spécifications et essais des équipements. Pour plus d’informations spécifiques sur la norme EN 61131-2, voir les sections appropriées dans cette publication, ainsi que les publications Allen-Bradley suivantes : • « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines for Noise Immunity », publication 1770-4.1 ; Remarques concernant l’installation La plupart des applications nécessitent un montage dans une armoire industrielle (niveau de pollution 2(1)) de façon à réduire les effets des interférences électriques (surtension de catégorie II(2)) et de l’exposition à l’environnement. Placez votre automate aussi loin que possible des câbles d’alimentation, des câbles de charge et autres sources de perturbations électriques comme les interrupteurs à contacts mécaniques, les relais et les variateurs de moteur c.a. Pour plus d’informations sur les précautions de mise à la terre appropriées, se reporter au document « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », publication 1770-4.1. (1) Un niveau de pollution 2 correspond à un environnement dans lequel il n’existe habituellement que des polluants non conducteurs, à l’exception d’une conductivité temporaire occasionnelle due à la condensation. (2) Une surtension de catégorie II correspond au niveau de charge du système de distribution électrique. À ce niveau, les transitoires électriques sont contrôlées et ne dépassent pas la capacité d’isolation du produit. 4 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 A propos de votre automate Chapitre 2 AVERTISSEMENT : l’insertion ou le retrait du module sous tension peut provoquer un arc électrique, susceptible de provoquer une explosion dans un environnement dangereux. Assurez-vous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de poursuivre. AVERTISSEMENT : le port du terminal de programmation local est destiné uniquement à un usage temporaire et ne doit pas être connecté ou déconnecté sauf si l’environnement est considéré comme non dangereux. AVERTISSEMENT : en cas d’utilisation dans un environnement dangereux de Classe I, Division 2, cet équipement doit être placé dans une armoire appropriée en utilisant une méthode de raccordement conforme aux codes électriques en vigueur. AVERTISSEMENT : si vous connectez ou déconnectez un câblage avec une alimentation externe sous tension, un arc électrique peut se produire et être susceptible de provoquer une explosion dans les installations en environnement dangereux. Assurezvous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de poursuivre. AVERTISSEMENT : le port USB est conçu uniquement à des fins de programmation locale temporaire et n’est pas prévu pour une connexion permanente. Si vous connectez ou déconnectez le câble USB alors que ce module, ou tout autre appareil du réseau USB, est sous tension, un arc électrique peut se produire et être susceptible de provoquer une explosion dans les installations en environnement dangereux. Assurez-vous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de poursuivre. Le port USB constitue un point de connexion de câblage de terrain non incendiaire de Classe I, Division 2, Groupes A, B, C et D. AVERTISSEMENT : l’exposition à certains produits chimiques peut entraîner la détérioration des propriétés d’étanchéification des matériaux utilisés dans les relais. Il est recommandé à l’utilisateur d’inspecter régulièrement les propriétés d’étanchéification de ces dispositifs et de remplacer le module en cas de détérioration. AVERTISSEMENT : pour se conformer à la directive CE Basse Tension, cet équipement doit être alimenté à partir d’une source présentant les caractéristiques suivantes : très basse tension de sécurité (TBTS) ou très basse tension de protection (TBTP). AVERTISSEMENT : pour se conformer aux restrictions UL, cet équipement doit être alimenté à partie d’une source présentant les caractérisques suivantes : Classe 2 ou tension/courant limité. AVERTISSEMENT : ne raccordez pas plus de 2 fils sur une même borne. AVERTISSEMENT : faites attention lors du dénudage des fils. Des fragments de fil tombant dans l’automate pourraient l’endommager. Une fois le câblage terminé, assurez-vous qu’il ne reste pas de débris métalliques sur l’automate. ATTENTION : ne retirez pas les bandes de protection contre les débris tant que l’automate et les autres équipements du panneau à proximité du module n’ont pas été montés et câblés. Retirez les bandes avant de faire fonctionner l’automate. Une surchauffe peut se produire si ces bandes ne sont pas retirées. ATTENTION : une décharge électrostatique peut endommager les composants semi-conducteurs du module. Ne touchez pas les broches du connecteur ou toute autre zone sensible. ATTENTION : ce produit est conçu pour être monté sur une surface correctement mise à la terre tel qu’un panneau métallique. Des connexions de mise à la terre supplémentaires à partir des pattes de fixation de l’alimentation ou du rail DIN (le cas échéant) ne sont pas requises sauf si la surface de montage ne peut pas être mise à la terre. Pour plus d’information, se référer à la publication 1770-4.1, « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines ». ATTENTION : la longueur du câble USB ne doit pas dépasser 3,0 m. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 5 Chapitre 2 A propos de votre automate Environnement et armoire de protection Cet équipement est prévu pour fonctionner en environnement industriel avec une pollution de niveau 2, dans des applications de surtension de catégorie II (telles que définies dans la publication 60664-1 de la CEI) et à une altitude maximale de 2000 m sans déclassement. Cet équipement fait partie des équipements industriels de Groupe 1, Classe A selon la publication 11 de la CEI/CISPR. À défaut de précautions suffisantes, il se peut que la compatibilité électromagnétique ne soit pas garantie dans les environnements résidentiels ou autres, en raison de perturbations conduites et rayonnées. Cet équipement est fourni en tant qu’équipement de type « ouvert ». Il doit être installé à l’intérieur d’une armoire fournissant une protection adaptée aux conditions d’utilisation ambiantes et suffisante pour éviter toute blessure corporelle pouvant résulter d’un contact direct avec des composants sous tension. L’armoire doit posséder des propriétés ignifuges capables d’empêcher ou de limiter la propagation des flammes, correspondant à un indice de propagation de 5VA, V2, V1, V0 (ou équivalent) dans le cas d’une armoire non métallique. L’accès à l’intérieur de l’armoire ne doit être possible qu’à l’aide d’un outil. Certaines sections de la présente publication peuvent comporter des recommandations supplémentaires portant sur les degrés de protection spécifiques à respecter pour maintenir la conformité de l’installation à certaines normes de sécurité. En complément de cette publication, consultez : • la publication Rockwell Automation 1770-4.1, « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », pour toute information supplémentaire sur les conditions d’installation requises par cet équipement ; • les normes NEMA 250 et CEI 60529, selon le cas, pour obtenir une description des degrés de protection que procurent les différents types d’armoires. Prévention des décharges électrostatiques Cet équipement est sensible aux décharges électrostatiques, lesquelles peuvent entraîner des dommages internes et nuire au bon fonctionnement. Conformez-vous aux directives suivantes lorsque vous manipulez cet équipement : • touchez un objet mis à la terre pour vous décharger de toute électricité statique éventuelle ; • portez au poignet un bracelet antistatique agréé ; • ne touchez pas les connecteurs ni les broches figurant sur les cartes des composants ; • ne touchez pas les composants des circuits situés à l’intérieur de l’équipement ; • utilisez si possible un poste de travail antistatique ; • lorsque vous n’utilisez pas l’équipement, stockez-le dans un emballage antistatique. Remarques concernant la sécurité 6 Les remarques concernant la sécurité sont les bases importantes de la bonne installation du système. Il est primordial d’être toujours concentré sur votre sécurité et celle des autres, ainsi que sur l’état de votre équipement. Nous recommandons de revoir les remarques suivantes concernant la sécurité. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 A propos de votre automate Chapitre 2 Homologation Environnements dangereux pour l’Amérique du Nord The following information applies when operating this equipment in hazardous locations: Informations sur l’utilisation de cet équipement en environnements dangereux : Products marked “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” are suitable for use in Class I Division 2 Groups A, B, C, D, Hazardous Locations and nonhazardous locations only. Each product is supplied with markings on the rating nameplate indicating the hazardous location temperature code. When combining products within a system, the most adverse temperature code (lowest “T” number) may be used to help determine the overall temperature code of the system. Combinations of equipment in your system are subject to investigation by the local Authority Having Jurisdiction at the time of installation. Les produits marqués « CL I, DIV 2, GP A, B, C, D » ne conviennent qu’à une utilisation en environnements de Classe I Division 2 Groupes A, B, C, D dangereux et non dangereux. Chaque produit est livré avec des marquages sur sa plaque d’identification qui indiquent le code de température pour les environnements dangereux. Lorsque plusieurs produits sont combinés dans un système, le code de température le plus défavorable (code de température le plus faible) peut être utilisé pour déterminer le code de température global du système. Les combinaisons d’équipements dans le système sont sujettes à inspection par les autorités locales qualifiées au moment de l’installation. EXPLOSION HAZARD RISQUE D’EXPLOSION • Do not disconnect equipment unless power has been removed or the area is known to be nonhazardous. • Couper le courant ou s’assurer que l’environnement est classé non dangereux avant de débrancher l’équipement. • Do not disconnect connections to this equipment unless power has been removed or the area is known to be nonhazardous. Secure any external connections that mate to this equipment by using screws, sliding latches, threaded connectors, or other means provided with this product. • Couper le courant ou s’assurer que l’environnement est classé non dangereux avant de débrancher les connecteurs. Fixer tous les connecteurs externes reliés à cet équipement à l’aide de vis, loquets coulissants, connecteurs filetés ou autres moyens fournis avec ce produit. • • Substitution of any component may impair suitability for Class I, Division 2. La substitution de tout composant peut rendre cet équipement inadapté à une utilisation en environnement de Classe I, Division 2. • • If this product contains batteries, they must only be changed in an area known to be nonhazardous. S’assurer que l’environnement est classé non dangereux avant de changer les piles. Déconnexion de l’alimentation principale AVERTISSEMENT : risque d’explosion Ne pas remplacer de composants, connecter ou déconnecter d’équipement avant d’avoir coupé l’alimentation. Le sectionneur d’alimentation principale doit être placé à un endroit tel que les opérateurs et le personnel de maintenance puissent y accéder rapidement et facilement. En plus de l’isolement de l’alimentation électrique, toutes les autres sources d’énergie (pneumatiques et hydrauliques) doivent être désactivées avant d’entreprendre des travaux sur une machine ou un process commandés par automate. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 7 Chapitre 2 A propos de votre automate Circuits de sécurité AVERTISSEMENT : risque d’explosion Ne pas brancher ou débrancher les connecteurs lorsque le circuit est sous tension. Les circuits présents sur la machine pour des raisons de sécurité, comme ceux des interrupteurs de fin de course, des boutons-poussoirs d’arrêt et des dispositifs de verrouillage, doivent toujours être câblés directement sur le relais de contrôle principal. Ces dispositifs doivent être câblés en série de telle façon que l’ouverture de n’importe lequel d’entre eux désactive le relais de contrôle principal, coupant ainsi l’alimentation de la machine. Ne modifiez jamais ces circuits de façon à neutraliser leur fonction. Cela pourrait entraîner des blessures graves ou endommager la machine. Alimentation électrique Il convient de tenir compte d’un certain nombre de points pour la distribution électrique : • Lorsqu’il est désactivé, le relais de contrôle principal doit pouvoir empêcher tout mouvement de la machine en coupant l’alimentation électrique de ses dispositifs d’E/S. Il est recommandé de laisser l’automate sous tension même lorsque le relais de contrôle principal est désactivé. • Si vous utilisez une alimentation c.c., déconnectez le côté charge plutôt que l’alimentation réseau c.a. Cela évite le délai supplémentaire dû à l’extinction de l’alimentation. L’alimentation c.c. doit être branchée directement sur le secondaire du transformateur qui doit être protégé par fusibles. L’alimentation des circuits d’entrée et de sortie c.c. doit être réalisée via un jeu de contacts du relais de contrôle principal. Tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal N’importe quel composant du circuit d’un relais de contrôle principal peut devenir défectueux, notamment les interrupteurs. La défaillance d’un de ces interrupteurs est susceptible de créer une coupure du circuit, ce qui se traduirait par un défaut d’alimentation sans danger. Néanmoins, si l’un de ces interrupteurs se mettait en court-circuit, il ne fournirait plus aucune protection de sécurité. Ces interrupteurs doivent donc être testés régulièrement pour s’assurer qu’ils sont capables à tout moment d’arrêter le mouvement de la machine en cas besoin. 8 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 A propos de votre automate Remarques concernant l’alimentation électrique Chapitre 2 Le paragraphe suivant présente les informations relatives à l’alimentation électrique des micro-automates. Transformateurs d’isolement Il se peut que vous souhaitiez utiliser un transformateur d’isolement sur l’alimentation c.a. de l’automate. Ce type de transformateur assure l’isolement de votre système de distribution électrique et permet de limiter l’entrée de parasites dans l’automate. Il est souvent utilisé comme transformateur abaisseur pour diminuer la tension de ligne. Tout transformateur utilisé avec un automate doit fournir une puissance suffisante pour le circuit de charge de celui-ci. Cette puissance nominale est exprimée en volts-ampères (VA). Courant d’appel de l’alimentation Lors de sa mise sous tension, l’alimentation Micro800 autorise un bref courant d’appel pour charger ses condensateurs internes. Beaucoup de lignes électriques et de transformateurs de commande peuvent fournir un courant d’appel pendant un court instant. Si la source d’alimentation ne peut pas fournir ce courant d’appel, la tension de la source peut diminuer momentanément. L’unique effet d’un courant d’appel réduit ou d’une chute de tension sur une alimentation Micro800 sera un chargement plus lent de ses condensateurs. Cependant, les effets éventuels d’une telle chute de tension sur les autres équipements doivent être pris en considération. Par exemple, une chute de tension très forte peut entraîner la réinitialisation d’un ordinateur branché sur la même source d’alimentation. Les éléments suivants déterminent si une source d’alimentation peut être amenée à fournir un courant d’appel important : • la séquence de mise sous tension des composants du système ; • l’importance de la chute de tension d’alimentation dans le cas où le courant d’appel n’est pas disponible ; • les effets de cette chute de tension sur les autres équipements du système. Si l’ensemble du système est mis sous tension simultanément, une brève chute de la tension d’alimentation n’affectera normalement pas ces équipements. Perte de la source d’alimentation L’alimentation c.a. Micro800 en option est conçue pour supporter de brèves coupures de son alimentation aval sans que cela n’affecte le fonctionnement du système. Le temps pendant lequel le système reste opérationnel en cas de perte de l’alimentation est appelée temps de maintien de scrutation du programme après une perte d’alimentation. La durée de ce temps de maintien de l’alimentation dépend de la consommation du système de commande. Il est habituellement de 10 millisecondes à 3 secondes. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 9 Chapitre 2 A propos de votre automate États des entrées à la mise hors tension Le temps de maintien de l’alimentation évoqué précédemment est généralement supérieur aux temps d’activation et de désactivation des entrées. Grâce à cela, le changement d’état d’une entrée qui passerait par exemple de ON à OFF au moment de l’interruption de l’alimentation pourra être enregistré par le processeur avant que l’alimentation n’arrête le système. Il est important de bien comprendre ce concept. Le programme utilisateur doit être conçu pour prendre en compte cet effet. Autres types de conditions de ligne Parfois, la source d’alimentation électrique du système peut être interrompue momentanément. Il est également possible que le niveau de la tension puisse chuter sensiblement en dessous de la tension de ligne normale pendant un moment. Ces deux cas de figure représentent une perte d’alimentation pour le système. Éviter une chaleur excessive Pour la plupart des applications, un refroidissement normal par convection maintient l’automate dans la plage de fonctionnement spécifiée. Assurez-vous que la température est maintenue dans la plage spécifiée. Un espacement approprié des composants à l’intérieur de l’armoire est généralement suffisant pour permettre une bonne dissipation thermique. Dans certaines applications, une quantité substantielle de chaleur peut être générée par d’autres équipements situés à l’intérieur ou à l’extérieur de l’armoire. Dans ce cas, placez des ventilateurs à l’intérieur de l’armoire pour favoriser la circulation de l’air et limiter les « points chauds » autour de l’automate. Des mesures de refroidissement supplémentaires peuvent s’avérer nécessaires en présence de températures ambiantes élevées. CONSEIL Relais de contrôle principal 10 Ne pas introduire d’air extérieur non filtré. Placez l’automate dans une armoire pour le protéger d’une atmosphère corrosive. Des contaminants nocifs ou de la saleté pourraient provoquer un dysfonctionnement ou endommager les composants. Dans les cas extrêmes, il peut être nécessaire de recourir à la climatisation pour éviter l’accumulation de chaleur dans l’enceinte. Un relais de contrôle principal (MCR) câblé offre une solution d’arrêt d’urgence fiable pour les machines. Étant donné qu’un relais de contrôle principal permet de répartir plusieurs interrupteurs d’arrêt d’urgence à des emplacements différents, son installation est très importante en termes de sécurité. Des interrupteurs de fin de course ou des boutons-poussoirs d’arrêt d’urgence sont câblés en série de sorte que, lorsque l’un d’eux est activé, le relais de contrôle principal est désactivé. Cela arrête l’alimentation électrique des circuits d’entrée et de sortie. Reportez-vous aux schémas des pages 13 et 14. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 A propos de votre automate Chapitre 2 AVERTISSEMENT : ne modifiez jamais ces circuits de façon à neutraliser leur fonction. Cela pourrait entraîner des blessures graves et/ou endommager la machine. CONSEIL Si vous utilisez une alimentation c.c. externe, interrompez sa sortie plutôt que l’entrée depuis le réseau c.a. Cela évite le délai supplémentaire dû à l’extinction de cette alimentation. La ligne c.a. de l’alimentation de sortie c.c. devrait être équipée de fusibles. Branchez un jeu de relais de contrôle principaux en série sur l’alimentation c.c. des circuits d’entrée et de sortie. Le sectionneur d’alimentation principale doit être placé à un endroit tel que les opérateurs et le personnel de maintenance puissent y accéder rapidement et facilement. Si vous montez un sectionneur à l’intérieur de l’armoire de l’automate, placez sa manette de commande à l’extérieur de cette armoire. Ainsi vous pourrez couper l’alimentation sans avoir à ouvrir l’armoire. Chaque fois que l’un des interrupteurs d’arrêt d’urgence est activé, l’alimentation des dispositifs d’entrée et de sortie devrait être coupée. Lorsque vous utilisez un relais de contrôle principal pour couper l’alimentation des circuits d’E/S externes, l’alimentation de l’automate est maintenue et permet ainsi de continuer à surveiller les voyants de diagnostic du processeur. Le relais de contrôle principal ne constitue pas un substitut au sectionneur de l’automate. Il convient à toutes les situations dans lesquelles l’opérateur doit désactiver rapidement les dispositifs d’E/S périphériques uniquement. Lors de l’inspection ou de la réalisation des raccordements de câblage, du remplacement des fusibles de sortie, ou de travaux sur des équipements à l’intérieur de l’armoire, utilisez le sectionneur pour isoler l’alimentation du reste du système. CONSEIL Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 N’utilisez pas l’automate pour commander le relais de contrôle principal. Garantissez la sécurité de l’opérateur grâce à une liaison directe entre l’interrupteur d’arrêt d’urgence et le relais de contrôle principal. 11 Chapitre 2 A propos de votre automate Utilisation de boutons d’arrêt d’urgence Lorsque vous utilisez les boutons d’arrêt d’urgence, respectez les points suivants : • ne programmez pas les interrupteurs d’arrêt d’urgence dans le programme de l’automate. Chaque interrupteur d’arrêt d’urgence doit couper toutes les sources d’alimentation de la machine en désactivant le relais de contrôle principal ; • observez tous les codes locaux applicables concernant le placement et l’étiquetage des interrupteurs d’arrêt d’urgence ; • incorporez les interrupteurs d’arrêt d’urgence et le relais de contrôle principal dans votre système ; Assurez-vous que les contacts du relais ont une capacité nominale suffisante pour votre application. Les interrupteurs d’arrêt d’urgence doivent être faciles à atteindre ; • dans les schémas suivants, les circuits d’entrée et de sortie sont représentés avec un protection par relais MCR. Toutefois, dans la plupart des applications, seuls les circuits de sortie nécessitent cette protection MCR. Les illustrations suivantes montrent le relais de contrôle principal câblé dans un système mis à la terre. CONSEIL 12 Dans la plupart des applications, les circuits d’entrée ne nécessitent pas de protection par relais MCR. Si néanmoins vous avez besoin de couper l’alimentation de l’ensemble des dispositifs terrain, vous devez câbler les contacts du relais MCR en série avec l’alimentation des entrées. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 A propos de votre automate Chapitre 2 Schéma de câblage (utilisant des symboles CEI) L1 L2 230 V c.a. Sectionneur Fusible MCR Circuits d’E/S 230 V c.a. Transformateur d’isolement X1 115 V c.a. ou 230 V c.a. X2 L’actionnement de l’un ou l’autre de ces contacts coupera l’alimentation des circuits d’E/S externes et arrêtera le mouvement de la machine. Bouton-poussoir d’arrêt d’urgence Fusible Arrêt Relais de contrôle principal (MCR) Référence 700-PK400A1 Antiparasite Réf. 700-N24 Marche Interrupteur de fin de course MCR Antiparasite. MCR MCR Circuits d’E/S 115 V c.a. ou 230 V c.a. Alimentation c.c. Conforme CEI 950/EN 60950 – (Terre) (Phase) Bornes de ligne : à raccorder aux bornes de l’alimentation + MCR Circuits d’E/S 24 V c.c. Bornes de ligne : à raccorder aux bornes 24 V c.c. de l’alimentation 44564 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 13 Chapitre 2 A propos de votre automate Schéma de câblage (utilisant des symboles ANSI/CSA) L1 230 V c.a. L2 Sectionneur Fusible MCR Circuits de sortie 230 V c.a. Transformateur d’isolement X1 115 V c.a. ou 230 V c.a. X2 L’actionnement de l’un ou l’autre de ces contacts coupera l’alimentation des circuits d’E/S externes et arrêtera le mouvement de la machine. Bouton-poussoir d’arrêt d’urgence Fusible Interrupteur de fin de course Relais de contrôle principal (MCR) Référence 700-PK400A1 Antiparasite Réf. 700-N24 Marche Arrêt MCR Antiparasite. MCR MCR Circuits d’E/S 115 V c.a. ou 230 V c.a. Alimentation c.c. Utiliser une alimentation Classe 2 NEC pour l’homologation UL. (Terre) _ (Phase) Bornes de ligne : à raccorder aux bornes de l’alimentation + MCR Circuits d’E/S 24 V c.c. Bornes de ligne : à raccorder aux bornes 24 V c.c. de l’alimentation 44565 14 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 3 Installation de l’automate Dimensions de montage de l’automate Dimensions de montage Les dimensions de montage ne tiennent pas compte des pattes de fixation ni des loquets de verrouillage sur rail DIN. Automates Micro810 2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB, 2080-LC10-12DWD 59 mm 91 mm 45054 74,85 mm Espace de dégagement du module Ménagez un espace de dégagement entre les éléments tels que les parois de l’armoire, les chemins de câbles et les équipements adjacents. Prévoyez un dégagement de 50,8 mm de tous les côtés pour garantir une bonne ventilation. Une exception à cette consigne d’espacement est autorisée sur le côté où vous connectez l’alimentation, 2080-PS120-240VAC, en option. Montage sur rail DIN Le module peut être monté à l’aide des rails DIN suivants : 35 x 7,5 mm x 1 mm (EN 50 022 – 35 x 7,5). CONSEIL Pour les environnements soumis à des vibrations et des chocs, utilisez la méthode de montage sur panneau au lieu du montage sur rail DIN. Avant de monter le module sur un rail DIN, utilisez un tournevis à lame plate pour faire levier vers le bas jusqu’à ce que le loquet de rail DIN soit en position déverrouillée. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 15 Chapitre 3 Installation de l’automate 1. Accrochez la partie supérieure de la zone de montage de l’automate sur le rail DIN et appuyez sur la partie inférieure jusqu’à ce que l’automate s’enclenche sur le rail DIN. 2. Repoussez le loquet de rail DIN en position verrouillée. Utilisez les ancrages d’extrémité de rail DIN (référence Allen-Bradley 1492-EAJ35 ou 1492-EAHJ35) dans les environnements sujets aux vibrations ou aux chocs. Pour retirer l’automate programmable du rail DIN, abaissez le loquet de rail DIN jusqu’à ce qu’il soit en position déverrouillée. Montage sur panneau La méthode de montage recommandée consiste à utiliser quatre vis M4 (n°8) par module. Tolérance sur l’espacement des trous : ±0,4 mm. Suivez ces étapes pour installer l’automate programmable avec des vis de fixation. 1. Appliquez l’automate contre le panneau sur lequel vous prévoyez de le monter. Assurez-vous qu’il est positionné correctement. 2. Marquez le perçage des trous à travers les trous des vis de montage et les pattes de fixation, puis retirez l’automate. 3. Percez les trous selon les repères, puis remettez l’automate en position et fixez-le sur le panneau. Laissez la bande de protection contre les débris en place jusqu’à ce que vous ayez terminé le câblage de l’automate et des autres dispositifs. 16 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 4 Câblage de l’automate Recommandations de câblage AVERTISSEMENT : avant d’installer et de raccorder un dispositif quelconque, débranchez l’alimentation du système de commande. AVERTISSEMENT : calculez l’intensité potentielle maximum dans chaque fil d’alimentation et de commun. Tenez compte de toutes les réglementations électriques applicables concernant l’intensité maximum admissible pour chaque section de fil. Des intensités supérieures aux valeurs maximales admissbles peuvent provoquer une surchauffe du câblage et entraîner des dégâts. Pour les États-Unis uniquement : Si l’automate est installé dans un environnement potentiellement dangereux, l’ensemble du câblage doit être conforme aux exigences 501-10 (b) du National Electrical Code. • Laissez au moins 50 mm entre les chemins de câbles ou les borniers d’E/S et l’automate. • Amenez l’arrivée d’alimentation à l’automate par un cheminement séparé du câblage des dispositifs périphériques. Si des chemins doivent se croiser, leur intersection doit se faire perpendiculairement. CONSEIL Ne passez pas le câblage de signal ou de communication par le même conduit que le câblage d’alimentation. Des fils ayant des caractéristiques de signal différentes doivent être acheminés par des voies séparées. • Séparez les différents câblages selon leur type de signal. Rassemblez les câblages ayant des caractéristiques électriques similaires. • Séparez les câbles d’entrée des câbles de sortie. • Étiquetez les câbles vers tous les composants du système. Utilisez du ruban adhésif, des gaînes thermorétractables ou tous autres moyens fiables pour cet étiquetage. En complément de l’étiquetage, utilisez des couleurs d’isolant différentes pour identifier les fils en fonction des caractéristiques du signal véhiculé. Par exemple, vous pouvez utiliser le bleu pour le câblage c.c. et le rouge pour le câblage c.a. Spécifications de câblage Section des fils Automates Micro810 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 0,32 à 2,1 mm² (22 à 14 AWG) fil de cuivre rigide ou 0,32 à 1,3 mm² (22 à 16 AWG) fil de cuivre torsadé température nominale d’isolation max. 90 °C. 17 Chapitre 4 Câblage de l’automate Utilisation d’antiparasites En raison des surintensités potentiellement élevées qui se produisent lorsqu’on commute des dispositifs inductifs, tels que des départs-moteurs et des solénoïdes, il est nécessaire d’utiliser des dispositifs d’antiparasitage pour protéger et prolonger la durée de vie des contacts de sortie des automates. La commutation de charges inductives sans parasurtenseur peut réduire notablement la durée de vie des contacts de relais. En ajoutant un parasurtenseur directement aux bornes de la bobine d’un dispositif inductif, vous prolongez la durée de vie de la sortie ou des contacts de relais. Vous limitez également les inconvénients liés à la propagation des tensions transitoires et des parasites électriques dans les circuits voisins. Le schéma suivant illustre une sortie avec un dispositif d’antiparasitage. Nous vous recommandons de positionner le parasurtenseur aussi près que possible de la charge. +c.c. ou L1 Parasurtenseur Sorties c.a. ou c.c. V c.a./c.c. Sortie 0 Sortie 1 Sortie 2 Sortie 3 Sortie 4 Sortie 5 Sortie 6 Sortie 7 COM Charge COM c.c. ou L2 Si les sorties sont en c.c., nous vous recommandons d’utiliser une diode 1N4004 pour la suppression des surtensions, comme illustré ci-dessous. Pour les dispositifs à charge inductive c.c., une diode est parfaitement adaptée. Une diode 1N4004 peut convenir à la plupart des applications. Un parasurtenseur peut également être utilisé. Voir page 19 pour les parasurtenseurs recommandés. Comme vous pouvez le voir ci-dessous avec une sortie d’automate typique, ces circuits de parasurtenseur se connectent directement aux bornes du dispositif de charge. +24 V c.c. V c.a./c.c. Sortie 0 Sortie 1 Sortie 2 Relais ou sorties c.c. Sortie 3 Sortie 4 statiques Sortie 5 Sortie 6 Sortie 7 Commun 24 V c.c. COM Diode IN4004 (Un parasurtenseur peut également être utilisé.) Parmi les méthodes fiables de suppression des surtensions sur les dispositifs à charge inductive, vous trouverez également les varistances, les réseaux RC, ou un limiteur de surtension Allen-Bradley, comme vous pouvez le voir ci-dessous. Ces composants doivent être correctement apparés aux caractéristiques de transitoires 18 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Câblage de l’automate Chapitre 4 de commutation du dispositif inductif particulier. Voir la section Parasurtenseurs recommandés, page 19 pour connaître les parasurtenseurs recommandés. Antiparasitage des dispositifs c.a. à charge inductive Dispositif de sortie Dispositif de sortie Dispositif de sortie Parasurtenseur Réseau RC Varistance Parasurtenseurs recommandés Utilisez les parasurtenseurs Allen-Bradley décrits dans le tableau suivant en cas d’utilisation de relais, contacteurs et démarreurs. Parasurtenseurs recommandés Dispositif Tension de bobine Référence du parasurtenseur Type(4) Série 100/104K 700K 24 à 48 V c.a. 100-KFSC50 RC 110 à 280 V c.a. 100-KFSC280 380 à 480 V c.a. 100-KFSC480 12 à 55 V c.a.,12 à 77 V c.c. 100-KFSV55 56 à 136 V c.a., 78 à 180 V c.c. 100-KFSV136 137 à 277 V c.a.,181 à 250 V c.c. 100-KFSV277 12 à 250 V c.c 100-KFSD250 Diode 24 à 48 V c.a. 100-FSC48(1) RC 110 à 280 V c.a. 100-FSC280(1) 380 à 480 V c.a. 100-FSC480(1) 12 à 55 V c.a.,12 à 77 V c.c. 100-FSV55(1) 56 à 136 V c.a.,78 à 180 V c.c. 100-FSV136(1) 137 à 277 V c.a.,181 à 250 V c.c. 100-FSV277(1) 278 à 575 V c.a. 100-FSV575(1) 12 à 250 V c.c 100-FSD250(1) Diode 12 à 120 V c.a. 599-K04 MOV 240 à 264 V c.a. 599-KA04 12 à 120 V c.a. 199-FSMA1(2) RC 12 à 120 V c.a. 199-GSMA1(3) MOV Série 100C, (C09 – C97) Démarreurs Série 509, Taille 0 à 5 Démarreurs Série 509, Taille 6 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 MOV MOV 19 Chapitre 4 Câblage de l’automate Parasurtenseurs recommandés Type(4) Dispositif Tension de bobine Référence du parasurtenseur Relais Série 700 R/RM Bobine c.a. Non requis 24 à 48 V c.c. 199-FSMA9 50 à 120 V c.c. 199-FSMA10 130 à 250 V c.c. 199-FSMA11 6 à 150 V c.a./c.c. 700-N24 RC 24 à 48 V c.a./c.c. 199-FSMA9 MOV 50 à 120 V c.a./c.c. 199-FSMA10 130 à 250 V c.a./c.c. 199-FSMA11 6 à 300 V c.c. 199-FSMZ-1 Diode 6 à 150 V c.a./c.c. 700-N24 RC Relais Série 700, types N, P, PK ou PH Divers dispositifs électromagnétiques limités à 35 VA en maintien MOV (1) Les références destinées à des borniers sans vis incorporent les caractères « CR » à la suite du préfixe « 100- ». Par exemple : la réf. 100-FSC48 devient la réf. 100-CRFSC48, la réf. 100-FSV55 devient 100-CRFSV55 et ainsi de suite. (2) À utiliser sur un relais d’interface. (3) À utiliser sur un contacteur ou un démarreur. (4) Les montages de type RC ne doivent pas être utilisés avec des sorties triac. Les varistances ne sont pas recommandées pour une utilisation avec des sorties relais. Mise à la terre de l’automate Ce produit est prévu pour être installé sur un plan de montage correctement mis à la terre, tel qu’un panneau métallique. Pour plus d’informations, se reporter au document « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », Publication 1770-4.1. Schémas de câblage Les figures suivantes présentent les schémas de raccordement des automates Micro800. Pour les automates avec entrées c.c., les entrées 0…3 peuvent être câblées en entrées NPN ou PNP. Cependant, les entrées 4…7 peuvent uniquement être câblées en entrées NPN. Les caractéristiques NPN/PNP ne s’appliquent pas aux entrées c.a. 20 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Câblage de l’automate Chapitre 4 Automates Micro810 2080-LC10-12AWA Bornier d’entrées L1 V a.c. L2/N V a.c. 1 2 3 L2/N V a.c. I-00 4 5 NC I-02 6 7 I-04 8 9 I-03 I-01 I-06 10 11 I-05 12 I-07 45055 Bornier de sorties CM0 CM1 1 2 3 O-00 CM2 4 5 O-01 CM3 6 7 O-02 8 O-03 45059 2080-LC10-12QWB Bornier d’entrées(1) +24 V c.c. 1 COM0 2 3 -24 V c.c. I-01 4 5 I-00 I-03 6 7 I-02 I-04 8 9 -24 V c.c. I-06 10 11 I-05 12 I-07 45056 Bornier de sorties CM0 CM1 1 2 3 O-00 CM2 4 5 O-01 CM3 6 7 O-02 8 O-03 45059 2080-LC10-12DWD Bornier d’entrées(1) +12 V c.c. 1 COM0 2 3 -12 V c.c. I-01 4 5 I-00 I-03 6 7 I-02 I-04 8 9 I-06 10 11 I-05 -12 V c.c. 12 I-07 45057 Bornier de sorties CM0 CM1 1 2 3 O-00 CM2 4 5 O-01 CM3 6 7 O-02 8 O-03 45059 2080-LC10-12QBB Bornier d’entrées(1) +24 V c.c. 1 COM0 2 3 -24 V c.c. I-01 4 5 I-00 I-03 6 7 I-02 I-04 8 -24 V c.c. 9 I-06 10 I-05 11 12 I-07 45056 Bornier de sorties +CM0 1 O-00 2 +CM0 1 3 O-02 4 O-01 5 -CM0 6 O-03 7 8 -CM0 45058 I-04, I-05, I-06, I-07 fonctionnent à la fois comme entrées TOR 4, 5, 6, 7 et entrées analogiques 0, 1, 2, 3 pour les modèles 2080-LC10-QWB, 2080-LC10-12DWD et 2080-LC10-12QBB. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 21 Chapitre 4 Câblage de l’automate Câblage des E/S de l’automate Réduction des parasites électriques En raison de la variété des applications et des environnements où les automates sont installés et fonctionnent, il est impossible de garantir que tous les parasites environnementaux seront éliminés par des filtres d’entrée. Pour aider à réduire les effets des parasites environnementaux, installez le système Micro800 dans un coffret correctement homologué (par exemple, NEMA). Assurez-vous que ce système Micro800 est correctement mis à la terre. Il est possible qu’un système dysfonctionne en raison d’un changement dans l’environnement d’exploitation après un certain temps. Nous vous recommandons de vérifier régulièrement le fonctionnement du système, en particulier lorsque de nouvelles machines ou d’autres sources de parasites sont installées à proximité du système Micro800. Consignes de câblage de voie analogique Tenez compte des éléments suivants pour le câblage de vos voies analogiques : • le commun analogique (COM) est relié au commun de l’alimentation à l’intérieur du module. Ces bornes ne sont pas isolés électriquement du système ; • les voies analogiques ne sont pas isolées entre elles ; • utilisez un câble Belden 8761 ou un câble blindé équivalent ; • dans des conditions normales, le fil de décharge (du blindage) doit être relié au panneau de montage métallique (la terre). Faites en sorte que la liaison du blindage à la masse soit aussi courte que possible ; • pour garantir le maximum de précision sur les entrées en tension, limitez l’impédance globale du câblage en faisant en sorte que tous les câbles analogiques soient aussi courts que possible. Placez le système d’E/S au plus près de vos capteurs ou actionneurs en tension. Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques Les entrées sur les voies analogiques utilisent des filtres numériques à haute fréquence qui réduisent considérablement les effets des parasites électriques sur les signaux d’entrée. Néanmoins, en raison de la variété des applications et des environnements où les régulateurs analogiques sont installés et fonctionnent, il est impossible de garantir que tous les parasites environnementaux seront éliminés par les filtres d’entrée. Plusieurs mesures spécifiques peuvent être prises pour réduire les effets des parasites environnementaux sur les signaux analogiques : • monter le système Micro800 dans une enceinte offrant une protection adaptée, par exemple, conforme aux normes NEMA. Assurez-vous que le système Micro800 est correctement mis à la terre ; • utilisez un câble Belden n° 8761 pour le câblage des voies analogiques, en vous assurant que le conducteur de décharge et le feuillard de blindage sont correctement mis à la terre ; 22 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Câblage de l’automate Chapitre 4 • le câble Belden doit absolument être séparé de tout câblage c.a. Une protection supplémentaire contre les parasites peut être obtenue en acheminant les câbles par un conduit raccordé à la terre. Mise à la terre du câble analogique Utilisez un câble de communication blindé (Belden n° 8761). Le câble Belden a deux fils de signal (noir et incolore), un fil de décharge et un feuillard de blindage. Le fil de décharge et le feuillard de blindage doivent être mis à la terre à une extrémité du câble. Feuillard de blindage Fil noir Isolation Fil de décharge Fil incolore IMPORTANT 44531 Reliez le fil de décharge et le feuillard de blindage du côté terrain. Exemples de câblage Des exemples de câblage NPN/PNP, entrée/sortie sont illustrés ci-après. Exemple de câblage de sortie NPN Côté utilisateur Fusible +V c.c. Côté programme D SORTIE G Charge + – Alimentation 24 V S COM c.c. 45624 Sortie NPN Micro800 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 23 Chapitre 4 Câblage de l’automate Exemple de câblage d’entrée NPN COM 24 V c.c. + ~ I/P Fusible 45627 Exemple de câblage de sortie PNP +V c.c. Côté programme Fusible Côté utilisateur S SORTIE + G Charge – Alimentation 24 V D COM c.c. Sortie PNP Micro800 45626 Exemple de câblage d’entrée PNP COM Fusible ~ I/P + 24 V c.c. 24 45625 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 5 Dépannage Voyants d’état de l’automate Automates Micro810 Voyant d’état Voyant d’état sur l’automate Indicateurs d’état sur le module LCD État Pendant le fonctionnement normal Pendant la mise à jour du firmware ou le transfert du programme/des données Éteint Aucune alimentation du dispositif ou en mode Défaut Aucune alimentation du dispositif ou en mode Défaut Vert fixe Fonctionnement normal du dispositif Transfert du programme réussi Vert clignotant Erreur du système d’exploitation Mise à jour du firmware en cours Si vous utilisez le module LCD, les indicateurs d’état des entrées et sorties sont visibles sur le module LCD. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 25 Chapitre 5 Dépannage Cette section répertorie les codes d’erreur susceptibles de s’afficher sur votre automate, ainsi que les actions recommandées pour la récupération. Codes d’erreur Si une erreur persiste après avoir effectué l’action recommandée, contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale. Pour les informations de contact, visitez la page http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp Liste des codes d’erreur des automates Micro800 Code d’erreur Description Action recommandée 0xF000 L’automate a été réinitialisé inopinément en raison d’un environnement parasité ou d’une défaillance matérielle interne. Le programme de l’automate Micro800 a été effacé. Effectuez l’une des actions suivantes : Le programme de l’automate a été effacé. Ceci s’est produit à cause : Effectuez l’une des actions suivantes : • d’une mise hors tension survenue pendant le chargement du programme ou le transfert des données depuis le module de mémoire ; • transférez le programme au moyen de l’utilitaire de restauration du module mémoire. 0xF001 • Rechargez le programme. Voir Câblage de l’automate, page 17. • rechargez le programme à l’aide du logiciel Connected Components Workbench ; • du débranchement du câble de l’automate pendant le chargement du programme ; • de l’échec du test d’intégrité de la RAM. 0xF002 Le chien de garde matériel de l’automate a été Effectuez les actions suivantes : activé. Le programme de l’automate a été effacé. • établissez une connexion avec l’automate Micro800 ; • rechargez le programme à l’aide du logiciel Connected Components Workbench. 0xD00F 0xF003 Un type de matériel particulier (par exemple, E/S embarquées) a été sélectionné dans la configuration du programme utilisateur, mais ne correspond pas à la base matérielle réelle. Effectuez l’une des actions suivantes : Un des événements suivants s’est produit : Effectuez l’une des actions suivantes : • le matériel du module mémoire est défectueux ; • débranchez le module mémoire et rebranchez-le ; • la connectique du module mémoire est défectueuse ; • le module mémoire est incompatible avec la version de firmware de l’automate Micro800. • connectez-vous au matériel qui est indiqué dans le programme utilisateur ; • reconfigurez le programme pour correspondre au type de matériel ciblé. • procurez-vous un nouveau module mémoire ; • mettez à niveau le firmware de l’automate Micro800 de façon à ce qu’il soit compatible avec le module mémoire. Pour plus d’informations sur la compatibilité des révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/support/firmware.html 0xF004 Une erreur s’est produite lors du transfert des données du module mémoire. Relancez à nouveau le transfert des données. Si l’erreur persiste, remplacez le module mémoire. 0xF005 Le programme utilisateur n’a pas pu effectuer de contrôle d’intégrité alors que l’automate Micro800 était en mode d’exécution. Effectuez l’une des actions suivantes : • éteignez et remettez votre automate Micro800 sous tension. Puis, rechargez votre programme à l’aide du logiciel Connected Components Workbench et redémarrez le système. Voir Câblage de l’automate, page 17. 0xF006 Le programme utilisateur est incompatible avec la version de firmware de l’automate Micro800. Effectuez l’une des actions suivantes : • mettez à jour le firmware de l’automate Micro800 au moyen de ControlFlash ; • contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale pour obtenir plus d’informations sur les révisions de firmware de votre automate Micro800. Pour plus d’informations sur la compatibilité des révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/support/ firmware.html 26 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Dépannage Chapitre 5 Liste des codes d’erreur des automates Micro800 Code d’erreur Description Action recommandée 0xF010 Le programme utilisateur contient une fonction/ un bloc fonctionnel qui n’est pas pris en charge par l’automate Micro800. Effectuez les actions suivantes : • modifiez le programme afin que toutes les fonctions/blocs fonctionnels soient pris en charge par l’automate Micro800 ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. 0xF014 Une erreur s’est produite dans le module mémoire. Reprogrammez le module mémoire. Si l’erreur persiste, remplacez le module mémoire. 0xF015 Une erreur logicielle inattendue s’est produite. Effectuez les actions suivantes : 1. Éteignez et remettez votre automate Micro800 sous tension. 2. Compilez et chargez le programme en utilisant le logiciel Connected Components Workbench, puis réinitialisez toutes les données nécessaires. 3. Démarrez votre système. Voir Câblage de l’automate, page 17. 0xF016 Une erreur matérielle inattendue s’est produite. Effectuez les actions suivantes : 1. Éteignez et remettez votre automate Micro800 sous tension. 2. Compilez et chargez le programme en utilisant le logiciel Connected Components Workbench, puis réinitialisez toutes les données nécessaires. 3. Démarrez votre système. Voir Câblage de l’automate, page 17. 0xF020 Le matériel de base est défectueux ou est incompatible avec la révision du firmware de l’automate Micro800. Effectuez l’une des actions suivantes : • mettez à niveau le firmware de l’automate Micro800 au moyen de ControlFlash ; • remplacez l’automate Micro800 ; • contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale pour obtenir plus d’informations à propos des révisions de firmware pour l’automate Micro800. Pour plus d’informations sur la compatibilité des révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/ support/firmware.html 0xF021 La configuration des E/S dans le programme utilisateur est incorrecte ou n’existe pas dans l’automate Micro800. Effectuez les actions suivantes : • vérifiez que vous avez sélectionné l’automate Micro800 correct dans l’outil Device Toolbox ; • corrigez la configuration du module d’E/S enfichable dans le programme utilisateur pour qu’elle coincide à la configuration matérielle réelle ; • recompilez et rechargez le programme ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. • Si l’erreur persiste, assurez-vous d’utiliser le logiciel de programmation Connected Components Workbench pour développer et charger le programme. 0xF022 Le programme utilisateur présent dans le module mémoire est incompatible avec la version de firmware de l’automate Micro800. Effectuez l’une des actions suivantes : • mettez à niveau le firmware de l’automate Micro800 à l’aide de ControlFlash de façon à le rendre compatible avec le module mémoire ; • remplacez le module mémoire ; • contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale pour obtenir plus d’informations à propos des révisions de firmware de l’automate Micro800. Pour plus d’informations sur la compatibilité des révisions de firmware, consultez la page http://www.rockwellautomation.com/ support/firmware.html 0xF023 Le programme de l’automate a été effacé. Ceci s’est produit à cause : • Chargez ou transférez le programme. • d’une mise hors tension survenue pendant le chargement du programme ou le transfert des données depuis le module mémoire ; • du test d’intégrité flash qui a échoué (Micro810 uniquement). Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 27 Chapitre 5 Dépannage Liste des codes d’erreur des automates Micro800 Code d’erreur Description Action recommandée 0xF050 La configuration des E/S embarquées dans le programme utilisateur est incorrecte. Effectuez les actions suivantes : • corrigez la configuration du module d’E/S enfichable dans le programme utilisateur pour qu’elle coincide à la configuration matérielle réelle ; • compilez et téléchargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. • Si l’erreur persiste, assurez-vous d’utiliser le logiciel de programmation Connected Components Workbench pour développer et charger le programme. 0xD011 La durée de la scrutation du programme a dépassé la valeur de timeout du chien de garde. Effectuez l’une des actions suivantes : • déterminez si le programme est pris dans une boucle et corrigez le problème ; • dans le programme utilisateur, augmentez la valeur de timeout du chien de garde qui se trouve dans la variable système _SYSVA_TCYWDG puis compilez et chargez le programme en utilisant le logiciel Connected Components Workbench. 0xF860 Un débordement de données s’est produit. Effectuez les actions suivantes : • rectifiez le programme de façon à garantir qu’il ne se produise plus de débordement de données ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. 0xF870 Une adresse indexée était hors des limites de données. Effectuez les actions suivantes : • corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’a pas d’adresse indexée hors de l’espace des données ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automate Micro800 en mode Exécution. 0xF880 Une erreur de conversion de données s’est produite. Effectuez les actions suivantes : rectifiez le programme de façon à garantir qu’il n’y ait plus d’erreur de conversion de données ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. 0xF888 La pile d’appel de l’automate ne peut pas gérer la séquence d’appels de blocs fonctionnels du projet actuel. Trop de blocs sont imbriqués dans un autre bloc. 0xF890 Le module LCD a été retiré inopinément. Changez de projet pour réduire la quantité de blocs appelés depuis un bloc. Effectuez l’une des actions suivantes : • réinstallez votre module LCD ; • éteignez et remettez l’automate Micro800 sous tension. 0xF898 Une erreur s’est produite dans la configuration utilisateur d’interruption pour le module d’E/S enfichable. 0xF8A0 Les paramètres TOW sont incorrects. Corrigez la configuration d’interruption utilisateur du module d’E/S enfichable dans le programme utilisateur pour correspondre à la configuration matérielle réelle. Effectuez les actions suivantes : • corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’y a plus de paramètres incorrects ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. 28 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Dépannage Chapitre 5 Liste des codes d’erreur des automates Micro800 Code d’erreur Description Action recommandée 0xF8A1 Les paramètres DOY sont incorrects. Effectuez les actions suivantes : • corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’y a plus de paramètres incorrects ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. 0xF8A2 Les paramètres HSC sont incorrects. Effectuez les actions suivantes : • corrigez le programme pour vous assurer qu’il n’y a plus de paramètres incorrects ; • compilez et chargez le programme au moyen du logiciel Connected Components Workbench ; • mettez l’automateMicro800 en mode Exécution. 0xFFzz (zz indique le dernier octet du numéro de programme. Seuls les numéros de programme jusqu’à 0xFF peuvent être affichés. Pour des numéros allant de 01x00 à 0xFFFF, seul le dernier octet est affiché.) Un défaut crée par l’utilisateur à partir du logiciel Contactez l’assistance technique Rockwell Automation locale si l’erreur persiste. Connected Components Workbench s’est produit. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 29 Chapitre 5 Dépannage Modèle de récupération d’erreur de l’automate Identifiez le code d’erreur et la description. Non Utilisez le modèle de récupération d’erreur suivant pour vous aider à diagnostiquer les problèmes logiciels et matériels dans le micro-automate. Le modèle présente les questions les plus courantes pour vous aider à dépanner vous-même votre système. Consultez les pages conseillées dans le modèle pour une aide complémentaire. L’erreur concerne-t-elle le matériel ? Début Oui Reportez-vous à la page 26 pour trouver la cause probable et l’action recommandée. Les connexions de fils sont-elles bien serrées ? Non Resserrez les connexions de fils. Oui Effacez le défaut. La DEL STATUS est-elle allumée fixe ? Non Vérifiez l’alimentation. Oui Oui Corrigez l’origine du défaut. Non L’automate est-il sous tension ? L’automate est-il en mode Run ? Reportez-vous à la page 26 pour trouver la cause probable et l’action recommandée. Non Oui Remettez l’automate en mode d’exécution ou dans l’un des modes de test REM. L’automate est-il en défaut ? Oui Reportez-vous à la page 26 pour trouver la cause probable et l’action recommandée. Non Une DEL d’entrée indique-t-elle spécifiquement l’origine ? Non Oui Reportez-vous à la page 26 pour trouver la cause probable et l’action recommandée. Testez et vérifiez le fonctionnement du système. Fin Appeler le service d’assistance de Rockwell Automation 30 Si vous avez besoin de contacter Rockwell Automation ou votre distributeur local pour un service d’assistance, il est préférable de vous munir des éléments suivants avant d’appeler : • type d’automate, lettre de série, lettre de révision et le numéro du firmware (FRN) de l’automate ; • l’état des voyants de l’automate. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 6 Exécution de programme dans les Micro800 Configuration et programmation de votre automate Micro810 Les automates Micro810 peuvent être configurés soit : • en relais intelligent utilisant des blocs fonctionnels, au moyen de l’afficheur 2080-LCD (sans qu’il soit nécessaire d’avoir recours au logiciel de programmation Connected Components Workbench) ou ; • en micro-automate doté d’un programme complet réalisé au moyen de Connected Components Workbench. Vous ne pouvez pas utiliser simultanément une configuration relais intelligent à blocs fonctionnels et télécharger un programme depuis Connected Components Workbench. Vous devez choisir l’une ou l’autre de ces deux méthodes. La configuration en relais intelligent à blocs fonctionnels est destinée à des applications simples telles que des relais temporisés pour l’éclairage. Le chargement d’un programme Connected Components Workbench écrase toute configuration relais intelligent à blocs fonctionnels éventuellement présente. Inversement, configurer un relais intelligent à blocs fonctionnels écrasera tout programme Connected Components Workbench. Pour savoir comment utiliser la fonctionnalité relais intelligent, reportez-vous à Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810, page 63. Pour vous initier à l’utilisation de Connected Components Workbench, reportez-vous aux publications suivantes : • « Micro800 and Connected Components Workbench Application Guide », publication 2080-QR001 ; • « Micro800 and Connected Components Workbench Getting Started Guide », publication 2080-QR002. Pour l’exécution d’un programme Connected Components Workbench, reportez-vous aux paragraphes suivants. Généralités sur l’exécution d’un programme Le cycle ou la scrutation d’un automate Micro800 comprend la lecture des entrées, l’exécution des programmes de façon séquentielle, la mise à jour des sorties et la gestion interne des communications. Les noms des programme doivent commencer par une lettre ou un caractère de soulignement, suivi par 127 lettres, chiffres ou caractères de soulignements au maximum. Utilisez des langages de programmation tels que la logique à relais, les diagrammes de blocs fonctionnels et le texte structuré. Un projet peut inclure jusqu’à 256 programmes selon la mémoire disponible dans l’automate. Par défaut, les programmes sont cycliques (exécutés une fois par cycle ou par scrutation). Quand un nouveau programme est ajouté à un projet, on lui attribue le numéro consécutif suivant. Lorsque vous démarrez le gestionnaire de projet (Project Organizer) dans Connected Components Workbench, il affiche Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 31 Chapitre 6 Exécution de programme dans les Micro800 les icônes de programmes dans l’ordre ainsi défini. Vous pouvez afficher et modifier un numéro de programme dans les propriétés du programme. Toutefois, le gestionnaire de projet (Project Organizer) n’affichera le nouveau classement qu’à la prochaine ouverture du projet. Le Micro800 prend en charge les sauts à l’intérieur d’un programme. Pour appeler un sous-programme depuis un programme, encapsulez son code dans un bloc fonctionnel défini par l’utilisateur (UDFB). Bien qu’un bloc UDFB puisse être exécuté à l’intérieur d’un autre bloc UDFB, l’imbrication n’est possible que sur cinq niveaux de profondeur au maximum. Une erreur de compilation se produit si cette limite est dépassée. Alternativement, vous pouvez affecter un programme à une interruption disponible et faire en sorte qu’il soit exécuté seulement lorsque l’interruption est déclenchée. Le sous-programme de défaut utilisateur est la seule interruption disponible avec les automates Micro810. Un programme affecté au sousprogramme de défaut utilisateur s’exécute une fois juste avant que l’automate ne passe en mode Défaut. Les variables système globales associées aux cycles ou scrutations sont : • __SYSVA_CYCLECNT – Compteur de cycles • __SYSVA_TCYCURRENT – Temps de cycle en cours • __SYSVA_TCYMAXIMUM – Temps de cycle maximum depuis le dernier démarrage Règles d’exécution Cette section illustre l’exécution d’un programme. L’exécution suit huit étapes principales dans une boucle. La durée d’exécution de la boucle correspond au temps de cycle du programme. 1. Scrutation des variables d’entrée 1 2. Consommation des variables liées 2 3. Exécution des UOP 3 4. Production des variables liées 4 5. Mise à jour des variables de sortie 5 6. Enregistrement des valeurs retenues 7. Traitement des messages IXL 8. En veille jusqu’au prochain cycle 6 7 8 1 2 3 32 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Exécution de programme dans les Micro800 Chapitre 6 Dans le cas où des associations sont définies, les variables consommées par une ressource sont mises à jour après que les entrées aient été scrutées et que les variables produites pour d’autres ressources aient été envoyées préalablement à la mise à jour des entrées. Lorsqu’un temps de cycle est spécifié, une ressource doit attendre l’écoulement de ce temps avant d’initier l’exécution d’un nouveau cycle. Le temps d’exécution des UOP varie selon le nombre de pas effectifs dans un programme en SFC, et d’instructions telles que sauts, conditions et retours. Lorsqu’un cycle dépasse le temps spécifié, la boucle continue l’exécution ce cycle, mais elle active un bit de dépassement. Dans un tel cas, l’application ne peut plus s’exécuter en temps réel. Lorsqu’il n’y a pas de temps de cycle spécifié, la ressource exécute tous les pas de la boucle, puis elle redémarre un nouveau cycle sans attendre. Mise sous tension et scrutation initiale Dans les firmwares révision 2 et ultérieurs, toutes les variables de sortie TOR gérées par le scrutateur d’E/S sont effacées à la mise sous tension et lors du passage en mode exécution. Deux variables système sont également disponibles dans les versions 2.x : Variables Système pour la scrutation et la mise sous tension dans les versions 2.x Variable Type Description _SYSVA_FIRST_SCAN BOOL Bit de scrutation initiale. Peut être utilisé pour initialiser ou remettre à zéro les variables immédiatement après chaque transition du mode programmation au mode exécution. Remarque : vrai uniquement pour la scrutation initiale. Après cela, passez en mode d’exécution. _SYSVA_POWER_UP_BIT BOOL Bit de mise sous tension Peut être utilisé pour initialiser ou remettre à zéro les variables immédiatement après un chargement depuis Connected Components Workbench ou un rechargement depuis un module de sauvegarde mémoire (par exemple, type 2080-MEMBAK-RTC ou 2080-LCD). Remarque : vrai uniquement pour la première scrutation après une mise sous tension, ou lors de l’exécution d’un nouveau diagramme à relais (LD) pour la première fois. Exécution périodique des programmes Il n’est pas recommandé d’utiliser la variable système __SYSVA_TCYCYCTIME pour exécuter périodiquement les différents programmes. Ceci pourrait en effet entraîner également l’exécution des communications à la même fréquence. AVERTISSEMENT : des dépassements de temps de communications peuvent se produire si le temps de cycle du programme est trop lent (s’il est réglé par exemple à 200 ms) pour maintenir les communications. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 33 Chapitre 6 Exécution de programme dans les Micro800 Variable de temps système pour le temps de cycle programmé Allocation de mémoire Variable Type Description __SYSVA_TCYCYCTIME TIME Temps de cycle du programme. Remarque : le temps de cycle programmé n’accepte que des valeurs multiples de 10 ms. Si la valeur saisie ne correspond pas à un multiple de 10, elle sera arrondie au multiple de 10 supérieur. La mémoire disponible dans les automates Micro810 est mentionnée dans le tableau suivant. Allocation de mémoire des automates Micro810 Caractéristique Micro810 – 12 E/S Pas de programme(1) 2K Octets de données 2 Ko (1) Les tailles de programme et de données estimées ci-dessus sont « typiques », les pas de programme et les variables étant créés dynamiquement. 1 pas de programme = 12 octets de données. Ces caractéristiques de taille des instructions et des données correspondent à des valeurs typiques. Lorsqu’un projet est créé pour un automate Micro800, la mémoire est allouée dynamiquement au programme ou aux données lors de la compilation. Cela veut dire que la taille du programme peut dépasser la valeur indiquée si celle des données est réduite proportionnellement et vice versa. Cette souplesse permet d’obtenir une utilisation optimale de la mémoire d’exécution. En complément des variables définies par l’utilisateur, la mémoire de données inclut également toutes les constantes et les variables temporaires générées par le compilateur au moment de la compilation. Les automates Micro800 comportent également une mémoire de projet qui est chargée par le logiciel Connected Components Workbench. Le fichier qui y est incorporé est une copie du projet complet chargé dans l’automate, y compris les commentaires et les noms symboliques des variables. Si le nombre de commentaires et de noms de variables contenus dans le projet est trop important, une erreur de compilation peut se produire. Elle sera notifiée « embedded file size too large » (taille du fichier incorporé trop importante). Si cela se produit, réduisez le nombre de commentaires et de variables du projet. Recommandations et restrictions 34 Voici quelques recommandations et limitations à prendre en considération lors de la programmation d’un automate Micro800 au moyen du logiciel Connected Components Workbench : • Chaque programme ou unité organisationnelle de programme (UOP) peut utiliser jusqu’à 64 Ko d’espace d’adressage interne. Il est recommandé de diviser les programmes volumineux en plusieurs petits programmes pour améliorer la lisibilité du code, simplifier les tâches de débogage et de maintenance ; Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Exécution de programme dans les Micro800 Chapitre 6 • Un bloc fonctionnel utilisateur (UDFB) peut être exécuté à l’intérieur d’un autre UDFB, dans la limite de 5 UDFB imbriqués. Évitez de créer des UDFB faisant référence à d’autres UDFB. L’exécution de tels UDFB en quantité trop importante peut en effet entraîner une erreur de compilation. Exemple de 5 UDFB imbriqués Programme UDFB1 UDFB2 UDFB3 UDFB4 UDFB5 • Le texte structuré est beaucoup plus efficace et plus facile à utiliser que la logique à relais quand il s’agit d’équations. Si vous avez l’habitude d’utiliser les instructions de calcul CPT de RSLogix500, le texte structuré combiné à un UDFB est une excellente alternative. Par exemple, pour un calcul d’horloge astronomique, le texte structuré utilise 40 % moins d’instructions. Display_Output en logique à relais : Utilisation de la mémoire (Code) : 3148 étapes Utilisation de la mémoire (Données) : 3456 octets Display_Output en texte structuré : Utilisation de la mémoire (Code) : 1824 étapes Utilisation de la mémoire (Données) : 3456 octets • Vous pouvez rencontrer des difficultés lors du chargement et de la compilation d’un programme dépassant une certaine taille. Une solution consiste à utiliser des tableaux, surtout s’il y a beaucoup de variables. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 35 Chapitre 6 Exécution de programme dans les Micro800 Notes : 36 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Chapitre 7 Sécurité de l’automate La sécurité des automates Micro800 repose généralement sur deux composantes : • L’accès exclusif qui empêche que l’automate soit configuré par deux utilisateurs à la fois. • La protection de l’automate par mot de passe qui garantit la propriété intellectuelle des programmes contenus dans l’automate et empêche les accès non autorisés. De plus, dans le cas des automates Micro810, l’afficheur à cristaux liquides 2080LCD dispose également d’une fonctionnalité de mot de passe pour sécuriser son accès. IMPORTANT Sur les automates Micro810, la fonctionnalité de protection par mot de passe de l’automate s’applique à ses connexions logicielles (c’est à dire, à toutes les connexions réalisées par l’intermédiaire du logiciel Connected Components Workbench). Le mot de passe qui est activé sur l’afficheur 2080-LCD restreint les accès à ce module proprement-dit ainsi qu’aux fonctions système avec lesquelles il interagit. Ces deux mots de passe sont distincts. Pour en savoir plus sur l’activation du mot de passe du module LCD, voir Configuration du mot de passe du module LCD, page 55. Accès exclusif L’accès exclusif est activé sur l’automate Micro800 que cet automate soit protégé par mot de passe ou non. Cela veut dire qu’une seule session Connected Components Workbench est autorisée à la fois et que seul un client habilité possède l’accès exclusif à l’application de l’automate. Ceci garantit que l’accès exclusif à l’application configurée spécifiquement pour le Micro800 ne soit possible que pour une seule session du logiciel. La fonctionnalité d’accès exclusif est présente dans les firmwares Micro800 de révision 1 ou 2. Lorsqu’un utilisateur Connected Components Workbench se connecte à un automate Micro800, il lui est conféré un accès exclusif à cet automate. Protection par mot de passe En définissant un mot de passe pour l’automate, l’utilisateur limite en pratique l’accès des connexions logicielles de programmation à l’automate aux seules sessions pour lesquelles le mot de passe correct a été fourni. Concrètement, ce sont les fonctions de Connected Components Workbench telles que les transferts et les chargements qui sont inhibées lorsque l’automate est protégé par mot de passe et qu’un mot de passe erroné a été saisi. Les automates Micro800 avec un firmware révision 2 sont livrés sans mot de passe configuré, mais ce mot de passe peut être défini au moyen du logiciel Connected Components Workbench (version 2 ou supérieure). Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 37 Chapitre 7 Sécurité de l’automate Le mot de passe de l’automate est également enregistré dans le module de sauvegarde mémoire (c’est-à-dire le module 2080-MEMBAK-RTC dans le cas des automates Micro830 et Micro850, et le module 2080-LCD dans le cas des automates Micro810). Si le mot de passe enregistré dans ce module de sauvegarde mémoire est différent de celui en mémoire de l’automate, l’opération de restauration échouera. CONSEIL Compatibilité Pour des indications sur la façon de définir, modifier et effacer un mot de passe automate, se reporter à Configuration du mot de passe de l’automate, page 59. La fonctionnalité de mot de passe automate est prise en charge par : • Connected Components Workbench version 2 et ultérieure ; • les automates Micro800 avec firmware révision 2. Pour les utilisateurs disposant de versions plus anciennes du logiciel et/ou du matériel, se reporter aux scénarios de compatibilité ci-dessous. Connected Components Workbench révision 1 avec un firmware révision 2 sur l’automate Micro800 La connexion à un automate Micro800 équipé d’un firmware révision 2 au moyen du logiciel Connected Components Workbench dans une version antérieure (révision 1) est possible. Les connexions aboutiront. Néanmoins, le logiciel ne sera pas capable de déterminer si l’automate est verrouillé ou non. Lorsque l’automate n’est pas verrouillé, l’accès à l’application utilisateur sera autorisé si une autre session n’est pas déjà ouverte sur cet automate. Si l’automate est verrouillé, la tentative d’accès à l’application utilisateur échouera. Les utilisateurs devront alors mettre à jour le logiciel Connected Components Workbench en version 2. Connected Components Workbench révision 2 avec un firmware révision 1 sur l’automate Micro800 Connected Components Workbench révision 2 est capable de « reconnaître » et de se connecter à des automates Micro800 ayant un firmware antérieur à la révision 2 (c’est-à-dire, ne prenant pas en charge la fonctionnalité de mot de passe automate). Néanmoins, la fonctionnalité de mot de passe ne sera pas disponible sur ces automates. L’utilisateur n’aura pas la possibilité de voir apparaître les interfaces associées à cette fonctionnalité de mot de passe automate dans sa session Connected Components Workbench. Il est donc conseillé aux utilisateurs de mettre à niveau le firmware. Voir Mise à jour Flash du firmware Micro800, page 89 pour la façon de procéder. 38 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Sécurité de l’automate Utilisation d’un automate verrouillé Chapitre 7 Les tâches suivantes sont prises en charge par les automates Micro800 compatibles (firmware révision 2) et le logiciel Connected Components Workbench révision 2. Transfert depuis un automate protégé par mot de passe 1. Lancez le logiciel Connected Components Workbench. 2. Dans la boîte à outils Device Toolbox, développez Catalog en cliquant sur le signe +. 3. Sélectionnez l’automate cible. 4. Sélectionnez Upload (Transférer). 5. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate. Débogage d’un automate protégé par mot de passe Pour déboguer un automate verrouillé, vous devez vous connecter à cet automate au moyen du logiciel Connected Components Workbench et saisir le mot de passe avant de pouvoir entreprendre l’opération. 1. Lancez le logiciel Connected Components Workbench. 2. Dans la boîte à outils Device Toolbox, développez Catalog en cliquant sur le signe +. 3. Sélectionnez la référence de votre automate. 4. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate. 5. Compilez et enregistrez votre projet. 6. Déboguez le. Chargement dans un automate protégé par mot de passe 1. Lancez le logiciel Connected Components Workbench. 2. Cliquez sur Connect (Connexion). 3. Sélectionnez l’automate cible. 4. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate. 5. Compilez et sauvegardez le projet si nécessaire. 6. Cliquez sur Download (Chargement). 7. Cliquez sur Disconnect (Déconnexion). Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 39 Chapitre 7 Sécurité de l’automate Transfert du programme de l’automate et verrouillage de l’automate destinataire Dans ce scénario, l’utilisateur doit transférer une application depuis un automate 1 (verrouillé) vers un autre automate Micro800 de même référence. Ce transfert d’application utilisateur est réalisé au moyen du logiciel Connected Components Workbench. Il consiste à transférer d’abord l’application depuis l’automate 1, puis à changer d’automate cible dans le projet Micro800 et, finalement, à la télécharger sur l’automate 2. Au terme de l’opération, l’automate 2 sera verrouillé. 1. Dans la boîte à outils Device Toolbox, ouvrez la fenêtre Discover (Découvrir) et cliquez sur Browse Connections (Explorer les connexions). 2. Sélectionnez l’automate 1 comme cible. 3. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate 1. 4. Compilez et enregistrez le projet. 5. Cliquez sur Disconnect (Déconnexion). 6. Mettez l’automate 1 hors tension. 7. Permutez physiquement l’automate 1 et l’automate 2. 8. Mettez l’automate 2 sous tension. 9. Cliquez sur Connect (Connexion). 10. Sélectionnez l’automate 2 comme cible. 11. Cliquez sur Download (Chargement). 12. Verrouillez l’automate 2. Voir Configuration du mot de passe de l’automate, page 59. Sauvegarde d’un automate protégé par mot de passe Dans cette tâche, une application utilisateur va être sauvegardée sur un module mémoire amovible depuis un automate Micro800 verrouillé. 1. Dans la boîte à outils Device Toolbox, ouvrez la fenêtre Discover (Découvrir). Cliquez sur Browse Connections (Explorer les connexions). 2. Sélectionnez l’automate cible. 3. A l’invite, saisissez le mot de passe de l’automate. 4. Sauvegardez le contenu de l’automate sur le module mémoire. Configuration du mot de passe de l’automate 40 Pour activer, modifier ou effacer un mot de passe automate, se reporter aux instructions de démarrage rapide Configuration du mot de passe de l’automate, page 59. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Sécurité de l’automate Restauration de l’automate après la perte d’un mot de passe Chapitre 7 Si l’automate est protégé par mot de passe et que celui-ci se trouve perdu, il devient impossible d’accéder à l’automate au moyen du logiciel Connected Components Workbench. Pour restaurer l’automate, celui-ci doit être placé en mode programme au moyen du commutateur à clé dans le cas des automates Micro830 et Micro850, ou du module 2080-LCD dans le cas des automates Micro810. Puis on utilisera ControlFlash pour mettre à jour le firmware de l’automate, ce qui effacera également sa mémoire. ATTENTION : le projet présent dans l’automate sera perdu mais un nouveau projet pourra être chargé. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 41 Chapitre 7 Sécurité de l’automate Notes : 42 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Annexe A Caractéristiques Automates Micro810 Caractéristiques générales – 2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC1012DWD, 2080-LC10-12QBB Caractéristique 2080-LC10-12AWA 2080-LC10-12QWB Nombre d’E/S 8 entrées (4 TOR, 4 analogiques/TOR, configurables) 4 sorties Dimensions, HxLxP 91 x 75 x 59 mm Plage de tension d’alimentation 85…263 V c.a. 20,4…26,4 V c.c Plage de fréquence d’alimentation (alimentation c.a.) 47…63 Hz – Plage de tension 100…240 V c.a., 50/60 Hz 24 V c.c. Classe 2 Consommation électrique 5 VA 3W Valeurs nominales des E/S Entrée : 120…240 V c.a. Entrée : 24 V c.c, 8 mA 2080-LC1012DWD 2080-LC10-12QBB 10,8 V…13,2 V c.c. 11,4 V…26,4 V c.c. 12 V c.c. Classe 2 12/24 V c.c. Classe 2 Entrée : 12 V c.c., 8 mA Entrée : 24 V c.c., 8 mA Sortie : 24 V c.c. 1 A à 25 °C, 24 V c.c. 0,5 A à 55 °C Sortie : Relais 00 et 01 : 8 A sous 240 V c.a., B300, R300, utilisation générale Relais 02 et 03 : 4 A sous 240 V c.a., C300, R150, utilisation générale Poids d’expédition, approx. 0,203 kg Section des fils Fil cuivre rigide 0,32 à 2,1 mm² ou multibrin 0,32 à 1,3 mm² tenue en température de l’isolant 90 °C max. Catégorie de câblage(1) 2 – sur ports de signal 2 – sur ports d’alimentation Couple de serrage du câblage 1,085 Nm Type de câble Utilisez uniquement des conducteurs en cuivre Fusible, type Valeur nominale 250 V 3,15 A-RADIAL Indice de protection du boîtier Conforme IP20 Code de température nord-américain T5 Longueur de dénudage 7 mm Tension d’isolement 250 V (permanent), type d’isolation renforcée, E/S vers Aux et réseau, entrées vers sorties. Type testé pendant 60 s à 3250 V c.c. E/S vers Aux et réseau, entrées vers sorties Réglage du filtre d’entrée c.a. 16 ms pour toutes les entrées embarquées (dans Connected Components Workbench, aller à la fenêtre Embedded I/O configuration [configuration des E/S embarquées] pour redéfinir les réglages du filtre pour chaque groupe d’entrées) (1) 250 V (permanents), type d’isolement renforcé, entre E/S et Aux/réseau, entre entrées et sorties. Essai réalisé pendant 60 s à 720 V c.c. entre entrées et Aux/réseau et à 3250 V c.c. entre sorties et Aux/réseau, entre entrées et sorties 50 V (permanent), type isolation renforcée, E/S vers Aux et Réseau, entrées vers sorties Type testé pendant 60 s sous 720 V c.c., E/S vers Aux et Réseau, entrées vers sorties Utilisez cette information de catégorie de câblage pour planifier votre cheminement de câbles. Reportez-vous au document « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », Publication 1770-4.1. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 43 Annexe A Caractéristiques Entrées c.a. non isolées (2080-LC10-12AWA) Caractéristique Valeur Tension à l’état passant, nom. 120/240 V c.a. Tension à l’état passant, min. 79 V c.a. Tension à l’état passant, max. 265 V c.a. Tension à l’état bloqué, max. 40 V c.a. Courant à l’état bloqué, max. 0,095 mA Fréquence de fonctionnement, nom. 50/60 Hz Impédance d’entrée 423,7 k Fréquence de fonctionnement 47…63 Hz Entrées c.a. isolées (réf. 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB et 2080-LC10-DWD) (entrées 0 à 3) Caractéristique Valeur Tension à l’état passant, nom. 12/24 V c.a. à 50/60 Hz Tension à l’état bloqué, min. 4 V c.a. à 50/60 Hz Fréquence de fonctionnement, nom. 50/60 Hz Entrées c.c. (réf. 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB et 2080-LC10-12DWD) 44 Caractéristique Non-isolées, partagées avec des entrées analogiques (Entrées 4…7) Isolées (Entrées 0…3) Catégorie de tension 24 V c.c. NPN/PNP Tension à l’état passant, nom. 12/24 V c.c. Tension à l’état passant, min. 9,8 V c.c. Tension à l’état passant, max. 28,8 V c.c. Tension à l’état bloqué, max. 5 V c.c. Courant à l’état bloqué, max. 0,5 mA 1,5 mA Courant à l’état passant, min. 0,75 mA sous 10,8 V c.c. 1 mA sous 15 V c.c 1,8 mA sous 10,8 V c.c. 2,7 mA sous 15 V c.c Courant à l’état passant, nom. 2,1 mA sous 24 V c.c. 6 mA sous 24 V c.c. Courant à l’état passant, max. 2,7 mA sous 28,8 V c.c. 7,5 mA sous 28,8 V c.c. Impédance nominale 14,1 k(non isolé) 3,74 k(isolé) Compatibilité d’entrée CEI Type 1 Type 3 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Caractéristiques Annexe A Entrées analogiques (réf. 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12QBB et 2080-LC10-12DWD) (entrées 4…7) Caractéristique Valeur Type d’entrée Tension c.c. Plage de tension d’entrée 0…10 V c.c. Tension d’entrée max. 26,4 V c.c. Valeur du bit de poids faible 10 mV Résolution d’entrée 10 bits Plage de comptage des données d’entrée 0…1023 Filtrage Aucun filtrage Précision générale 5 % pleine échelle (2 % avec étalonnage) (25…55 °C) Fréquence de réjection 50/60 Hz Réjection en mode commun 40 dB, c.c. à 60 Hz avec filtre électronique d’ondulation Impédance nominale 14,1 k(non isolé) Sortie c.c. (2080-LC10-12QBB) Caractéristique Valeur Tension d’alimentation utilisateur, min. 10 V c.c. Tension d’alimentation utilisateur, max. 26,4 V c.c. Chute de tension à l’état passant 1 V au courant de charge max. 2,5 V au courant de surcharge max. Intensité nominale (chaque sortie) 0,5 A à 55 °C, max. 1 A à 30 °C, max. 1 mA, min. Courant de surcharge, crête 4,0 A Durée courant de surcharge, max. 10 ms Courant de l’automate 3A Temps d’enclenchement, max. 0,1 ms Temps de déclenchement, max. 1,0 ms Sorties à relais (2080-LC10-12AWA, 2080-LC10-12QWB, 2080-LC10-12DWD) Caractéristique Valeur Valeur nominale de sortie Relais 00 et 01 : 8 A sous 240 V c.a., 5 A sous 24 V c.c., B300 et R300 Relais 02 et 03 : 4 A sous 240 V c.a., 2 A sous 24 V c.c., C300 et R150 Tension, min. 5 V c.a./c.c. Tension, max. 250 V c.a., 30 V c.c. au courant nominal. Voir détails page 46. Temps d’enclenchement 15 ms Temps de déclenchement 5 ms Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 45 Annexe A Caractéristiques Autonomie sortie relais Caractéristique Valeur Mécanique 10 000 000 de cycles Electrique avec charge nominale 50 000 cycles RTC embarqué Caractéristique Valeur Résolution READ_RTC() 1s Précision ± 12 s/mois à 25 °C ± 160 s/mois à 0…55 °C Hors tension Supercondensateur – 5 jours à 40 °C ou inférieur Durée de vie du supercondensateur – 5 ans à 40 °C, 14,5 ans à 25 °C Nombre de commutations (x103) Graphique relais à haute intensité Micro810 250 V c.c. charge inductive (cos Ø = 0,4) 250 V c.a. charge résistive (N.O.) 24 V c.c. charge résistive Intensité de commutation (A) Tension maximum CEI 947 Ampères Ampères permanents Enclenche- Déclenchement ment 46 Voltampères Enclenchement Déclenchement 120 V c.a. AC-15 30 A 3A 8A 3600 VA 360 VA 240 V c.a. AC-15 15,0 A 1,5 A 8A 3600 VA 360 VA 125 V c.c. DC-13 0,22 A 1,0 A 28 VA 250 V c.c. DC-13 0,11 A 1,0 A 28 VA 24 V c.c. DC-13 1,2 A 5,0 A 28 VA Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Caractéristiques Annexe A Graphique relais à faible intensité Micro810 Durée de vie relais avec charge résistive 30 V c.c. charge résistive 100 Nombre de manœuvres (X104) 50 30 20 125 V c.a. charge résistive 10 125 V c.a. charge résistive 125 V c.a. cos Θ = 0,4 30 V c.c. T = 7 ms 5 250 V c.a. cos Θ = 0,4 3 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 Pouvoir de coupure (A) Tension maximum CEI 947 Ampères Ampères permanents Enclenchement Déclenchement Voltampères Enclenchement Déclenchement 120 V c.a. AC-15 15 A 1,5 A 4A 1800 VA 180 VA 240 V c.a. AC-15 7,5 A 0,75 A 4A 1800 VA 180 VA 125 V c.c. DC-13 0,22 A 1,0 A 28 VA 24 V c.c. DC-13 1,2 A 4,0 A 28 VA Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 47 Annexe A Caractéristiques Environnement Caractéristique Valeur Température, en fonctionnement CEI 60068-2-1 (Essai Ad, en fonctionnement, à froid), CEI 60068-2-2 (Essai Bd, en fonctionnement, sous chaleur sèche), CEI 60068-2-14 (Essai Nb, en fonctionnement, avec choc thermique) : 0…55 °C Température, air ambiant, max. 55 °C Température, stockage CEI 60068-2-1 (Essai Ab, sans emballage, hors fonctionnement, à froid), CEI 60068-2-2 (Essai Bb, sans emballage, hors fonctionnement, sous chaleur sèche), CEI 60068-2-14 (Essai Na, sans emballage, hors fonctionnement, avec choc thermique) : –40…+85 °C Humidité relative CEI 60068-2-30 (Essai Db, sans emballage, sous chaleur humide) : 5…95 % sans condensation Résistance aux vibrations CEI 60068-2-6 (Essai Fc, en fonctionnement) : 2 G de 10 à 500 Hz Tenue aux chocs, en fonctionnement CEI 60068-2-27 (Essai Ea, tenue aux chocs, sans emballage) : 30 G Tenue aux chocs, hors fonctionnement CEI 60068-2-27 (Essai Ea, tenue aux chocs, sans emballage) : 30 G (montage sur rail DIN) 30 G (montage sur panneau) Émissions CISPR 11 Groupe 1, Classe A Immunité aux décharges électrostatiques CEI 61000-4-2 : 4 kV – décharges par contact 8 kV – décharges dans l’air Immunité aux champs électromagnétiques rayonnés aux fréquences radioélectriques CEI 61000-4-3 : 10 V/m avec signal sinusoïdal 1 kHz, modulation d’amplitude 80 % de 80 à 2000 MHz 10 V/m avec impulsions 50 % à 200 Hz, modulation d’amplitude 100 % à 900 MHz 10 V/m avec impulsions 50 % à 200 Hz, modulation d’amplitude 100 % à 1890 MHz 3 V/m avec signal sinusoïdal 1 kHz, modulation d’amplitude 80 % de 2000 à 2700 MHz Immunité aux transitoires électriques rapides en salves CEI 61000-4-4 : ±2 kV à 5 kHz sur ports d’alimentation ±2 kV à 5 kHz sur ports signaux Immunité aux ondes de choc CEI 61000-4-5 : ±1 kV entre phases (mode différentiel) et ±2 kV phase-terre (mode commun) sur ports d’alimentation ±1 kV entre phases (mode différentiel) et ±2 kV phase-terre (mode commun) sur ports de signal ±2 kV phase-terre (mode commun) sur ports blindés 48 Immunité aux perturbations conduites CEI 61000-4-6 : 10 V eff. avec signal sinusoïdal 1 kHz, modulation d’amplitude 80 % de 150 kHz à 80 MHz Variation de tension CEI 61000-4-11 : Chutes de 60 % pendant 5 et 50 périodes sur ports d’alimentation c.a. Chutes de 30 % pendant 0,5 période à 0° et 180° sur ports d’alimentation c.a. Chutes de 100 % pendant 0,5 période à 0° et 180° sur ports d’alimentation c.a. Fluctuations de ±10 % pendant 15 min. sur ports d’alimentation c.a. Interruptions >95 % pendant 250 périodes sur ports d’alimentation c.a. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Caractéristiques Annexe A Homologations Homologation (lorsque le produit porte le marquage)(1) Valeur c-UL-us Appareillage de commande industriel listé UL, certifié pour les États-Unis et le Canada. Voir certificat UL E322657. Listé UL pour les environnements dangereux de Classe I, Division 2, Groupes A, B, C, D, certifié pour les États-Unis et le Canada. Voir certificat UL E334470. CE Directive CEM 2004/108/CE de l’Union européenne, conforme aux normes : EN 61000-6-2 ; Immunité pour les environnements industriels EN 61000-6-4 ; Immunité industrielle EN 61131-2 ; Automates programmables (Clause 8, Zones A & B) EN 61131-2 ; Automates programmables (Clause 11) C-Tick Législation australienne des télécommunications radio, conforme à la norme : AS/NZS CISPR 11 : Émissions industrielles (1) Voir le lien Product Certification à l’adresse http://www.rockwellautomation.com/products/certification/ pour obtenir les déclarations de conformité, les certificats et autres détails relatifs aux homologations. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 49 Annexe A Caractéristiques Alimentation c.a. externe de l’automate programmable Micro800 Caractéristiques générales Caractéristique Valeur Dimensions, H x L x P 90 x 45 x 80 mm Poids d’expédition 0,34 kg Plage de tension d’alimentation(1) 100…120 V c.a., 1 A 200…240 V c.a., 0,5 A Fréquence d’alimentation 47…63 Hz Alimentation 24 V c.c./1,6 A Courant d’appel, max. 24 A sous 132 V pendant 10 ms 40 A sous 263 V pendant 10 ms Consommation électrique (puissance de sortie) 38,4 W sous 100 V c.a., 38,4 W sous 240 V c.a. Dissipation d’énergie (puissance d’entrée) 45,1 W sous 100 V c.a., 44 W sous 240 V c.a. Tension d’isolement 250 V (permanent), primaire vers secondaire : Type isolation renforcée Type testé pendant 60 s sous 2300 V c.a., primaire vers secondaire et 1480 V c.a. primaire vers la terre. Puissances de sortie 24 V c.c., 1,6 A – 38,4 W max. Indice de protection du boîtier Conforme IP20 Section des fils 0,32 à 2,1 mm² (22 à 14 AWG) fil de cuivre rigide ou 0,32 à 1,3 mm² (22 à 16 AWG) fil de cuivre torsadé température nominale d’isolation max. 90 °C Couple de serrage des vis de borne 0,5 à 0,6 Nm (en utilisant un tournevis cruciforme ou à lame plate 2,5 mm) 50 Catégorie de câblage(2) 2 – sur ports d’alimentation Longueur de dénudage 7 mm Code de température nord-américain T4A (1) Les fluctuations de la source de tension doivent être comprises entre 85 et 264 V. Ne branchez pas l’adaptateur à une source d’alimentation qui a des fluctuations hors de cette plage. (2) Utilisez cette information de catégorie de câblage pour planifier votre cheminement de câbles. Reportez-vous au document « Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines », Publication 1770-4.1. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Annexe B A propos des accessoires Accessoires Ce chapitre présente les accessoires que vous pouvez utiliser avec l’automate Micro810. Alimentation c.a. externe Utilisez l’alimentation (2080-PS120-240VAC) en option dans les applications faisant appel à des petits systèmes, lorsqu’une alimentation en 24 V c.c. n’est pas disponible sur le site. Câblage du module PAC-1 PAC-2 PAC-3 45062 DC-1 DC-2 DC-3 DC-4 45061 Connecteurs d’entrée c.a. Connecteurs de sortie c.c. (24 V c.c./1,6 A) PAC-1 Phase c.a. 100…240 V c.a. DC-1 + PAC-2 Neutre c.a. 100…240 V c.a. DC-2 + PAC-3 Terre protectrice DC-3 - DC-4 - Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 51 Annexe B A propos des accessoires Module afficheur LCD 1.5" et clavier Ce module (2080-LCD) fonctionne également comme module mémoire de secours pour l’automate Micro810. Ce module offre une méthode de visualisation des états et de configuration de l’automate Micro810 abordable et simple. Avec ce module LCD, vous pouvez aussi modifier les blocs fonctionnels de relais intelligents de base. Les instructions de l’afficheur LCD peuvent être utilisées pour afficher des messages personnalisés, ainsi que pour lire des saisies au clavier. Ce module peut être inséré ou retiré lorsque l’automate est sous tension, mais seulement en environnements non-dangereux. Assurez-vous que l’alimentation est coupée ou que l’environnement est considéré comme non dangereux avant de poursuivre. Insertion du module LCD 1. Retirez la plaque du couvercle vierge. 2. Appuyez sur le module LCD jusqu’à ce qu’il s’enclenche en bas et en haut. Retrait du module LCD 1. Appuyez sur les loquets du haut et du bas, puis séparez d’abord le loquet du haut et ensuite celui du bas. 52 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 A propos des accessoires Annexe B Accès au menu principal Pressez en même temps les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. Utilisez les touches fléchées pour déplacer le curseur vers le haut ou le bas pour atteindre l’élément que vous souhaitez sélectionner. Commutateur de mode Réglez l’automate sur le mode Program ou le mode Run à partir de cet écran. Fonction SR Utilisez les touches fléchées gauche et droite pour sélectionner les paramètres. Utilisez les touches fléchées haut et bas pour régler les valeurs de paramètres. Variable Surveillez ou réglez les valeurs des variables de programme définies. Cette fonction n’est pas encore disponible. Etat des E/S Surveillez l’état des E/S à partir de cet écran. Réglage avancé Visualisation Info système Filtre d’entrée Code de défaut Calibrage AI Réglage LCD Comportement à la mise sous tension Réglage de l’horloge Module mémoire Langue Sécurité Définissez ou redéfinissez le mot de passe. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 53 Annexe B A propos des accessoires Adaptateur USB Ce module (2080-USBADAPTER) fournit un port USB à l’automate Micro810. Utilisez un câble USB standard A mâle vers B mâle pour la programmation de l’automate. 45221 54 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Annexe C Mises en route Cette annexe décrit certaines tâches communes concernant l’automate Micro810. Elle inclut les instructions de mise en service suivantes. Configuration du mot de passe du module LCD Sujet Page Configuration du mot de passe du module LCD 55 Configuration du mot de passe de l’automate 59 Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810 63 Mise à jour Flash du firmware Micro800 89 Etablir la communication entre RSLinx et un automate Micro810 12 E/S via USB 93 Forçage des E/S 95 Les réglages des fonctions relais des automates Micro810, accessibles par l’intermédiaire du module LCD, peuvent être protégés par mot de passe. Ce mot de passe consiste en une valeur comprise entre 00000001 et 99999999. CONSEIL La combinaison de chiffres 00000000 est utilisée pour effacer le mot de passe. La protection par mot de passe bloque l’accès au menu système. Elle offre en conséquence une protection contre les actions suivantes : • modification des paramètres de la fonction du relais ; • changement de mode de fonctionnement entre Exécution et Arrêt ; • modification des réglages de l’horloge temps réel ; • communication avec un périphérique particulier ; • modification des paramètres système : – définition d’un nouveau mot de passe, – sélection de la langue du menu, – filtre d’entrée, – calibrage entrée analogique, – comportement à la mise sous tension, – module mémoire. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 55 Annexe C Mises en route Activation du mot de passe Les mots de passe peuvent être définis dans le menu système, en mode d’exécution comme à l’arrêt. Cependant, si un mot de passe est déjà actif, vous ne pourrez pas accéder à la plupart des rubriques du menu système tant que ce mot de passe n’aura pas été désactivé. 1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système. 2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu. 3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Activate PWD (activer le mot de passe). 4. Appuyez à nouveau sur la touche OK pour accéder à la zone de saisie du mot de passe. 5. Définissez un mot de passe (entre 00000001 et 99999999) au moyen des touches de curseur : – les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à 8 caractères ; – ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un caractère dans le mot de passe ; – les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9. 6. Enregistrez le nouveau mot de passe en appuyant sur OK. 7. Appuyez sur OK ou sur Esc pour quitter l’écran de mot de passe. – Votre mot de passe est maintenant opérationnel, mais il n’est pas encore activé. Désactivation du mot de passe IMPORTANT L’option Deactivate Password (désactiver le mot de passe) ne permet de désactiver le mot de passe que pour la session active. Lorsque l’alimentation de l’automate est coupée puis rétablie, le mot de passe précédemment défini pour le module LCD est toujours en vigueur. Vous devrez désactiver à nouveau ce mot de passe pour pouvoir accéder à la plupart des fonctions système. Pour déverrouiller le module LCD et avoir accès à toutes les fonctions du système, vous avez besoin de l’option Deactivate Password (désactiver le mot de passe). Le désactivation du mot de passe vous donne accès à des fonctions telles que Mode Switch (changement de mode), Smart Relay (relais intelligent), Security (sécurité) et Advanced Settings (réglages avancés, notamment : Clock Setup [réglage horloge], Input Filter [filtre d’entrée], AI Calibration [calibrage de l’entrée analogique], PwrUp Behavior [comportement à la mise sous tension] et Memory Module [module mémoire]). 56 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système. 2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu. 3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Deactivate PWD (désactiver le mot de passe). L’option Deactivate Password (désactiver le mot de passe) n’est disponible que si un mot de passe a été précédemment défini. 4. Saisissez le mot de passe précédemment défini au moyen des touches fléchées. – les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à 8 caractères ; – ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un caractère dans le mot de passe ; – les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9. Le message suivant apparaît lorsque la désactivation est effective : 5. Appuyez sur OK. Vous disposez maintenant de l’accès aux fonctions système telles que Smart Relay (relais intelligent) et Advanced Settings (réglages avancés). Changement de mot de passe 1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système. 2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu. 3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Change PWD (changer de mot de passe). L’option Change Password (changer de mot de passe) n’est disponible que si un mot de passe a été précédemment défini. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 57 Annexe C Mises en route 4. Saisissez l’ancien mot de passe (OLD) actif au moyen des touches fléchées. – les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à 8 caractères ; – ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un caractère dans le mot de passe ; – les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9. 5. Saisissez le nouveau mot de passe (New) au moyen des touches fléchées. 6. Appuyez sur OK. Effacement du mot de passe CONSEIL L’effacement du mot de passe déverrouille de fait le module LCD. Lors de la prochaine remise sous tension de l’automate, il n’y aura pas besoin de mot de passe pour accéder aux fonctions système depuis le module LCD. Il suffit de rentrer 00000000 comme nouveau mot de passe pour effacer le mot de passe précédemment défini. Pour cela, procédez de la façon suivante : 1. Appuyez sur Esc et OK pour appeler le menu système. 2. Sélectionnez la rubrique SECURITY (sécurité) de ce menu. 3. Appuyez sur la touche OK et sélectionnez Change PWD (changer de mot de passe). L’option Change Password (changer de mot de passe) n’est disponible que si un mot de passe a été précédemment défini. 4. Saisissez l’ancien mot de passe (OLD) actif au moyen des touches fléchées. – les flèches droite et gauche permettent d’accéder au champ de saisie à 8 caractères ; – ces flèches droite et gauche permettent également de sélectionner un caractère dans le mot de passe ; – les flèches haut et bas permettent de définir une valeur entre 0 et 9. 58 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 5. Entrez la valeur 00000000 comme nouveau mot de passe (New) de façon à effacer l’ancien mot de passe. Servez-vous des touches fléchées comme dans les étapes précédentes. 6. Appuyez sur OK. Configuration du mot de passe de l’automate La définition, le changement et l’effacement du mot de passe sur un automate cible s’effectuent au moyen du logiciel Connected Components Workbench. IMPORTANT Les instructions qui suivent sont applicable à la version 2 de Connected Components Workbench et aux automates Micro800 dotés d’un firmware en révision 2. Pour plus d’informations sur ces fonctionnalités, se reporter à Sécurité de l’automate, page 37. Définir le mot de passe de l’automate Pour la procédure suivante, le logiciel Connected Components Workbench doit être connecté à l’automate Micro800. 1. Dans le logiciel Connected Components Workbench, ouvrez le projet correspondant à l’automate cible. 2. Cliquez sur Connect pour vous connecter à l’automate cible. 3. Dans la barre d’outils Device Details (détails du dispositif ), déroulez la liste commandée par le bouton Secure (sécurité). Le message « Set, Change or Clear Micro800 Controller Password Protection » (définissez, changez ou effacez le mot de passe de protection de l’automate Micro800) est affiché dans une info-bulle. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 59 Annexe C Mises en route 4. Cliquez sur Secure (sécurité). Sélectionnez Set Password (définir le mot de passe). 5. La boîte de dialogue Set Controller Password (définir le mot de passe de l’automate) apparaît. Fournissez un mot de passe. Confirmez ce mot de passe en le saisissant à nouveau dans le champ Confirm (confirmer). CONSEIL Les mots de passe doivent être composés de huit caractères au moins pour être valides. 6. Cliquez sur OK. La boîte de dialogue Confirmation s’affiche pour indiquer que le mot de passe a bien été enregistré avec succès. 7. Cliquez sur OK. Une fois qu’un mot de passe a été créé, toute nouvelle session essayant de se connecter à l’automate cible devra fournir ce mot de passe pour obtenir l’accès exclusif à cet automate. 60 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C Changer de mot de passe Dans le cadre d’une session habilitée, vous pouvez changer le mot de passe d’un automate cible au moyen du logiciel Connected Components Workbench. L’automate cible doit se trouver à l’état connecté (Connected). 1. Dans la barre d’outils Device Details (détails du dispositif ), cliquez sur le bouton Secure (sécurité). Sélectionnez Change Password (changer de mot de passe). 2. La boîte de dialogue Change Controller Password (changer le mot de passe de l’automate) apparaît. Saisissez l’ancien mot de passe (Old Password), puis le nouveau (New Password) et confirmez ce dernier. 3. Cliquez sur OK. La boîte de dialogue Confirmation s’affiche pour indiquer que le nouveau mot de passe a bien été enregistré avec succès. 4. Cliquez sur OK. L’automate va maintenant demander le nouveau mot de passe pour autoriser l’accès à toute nouvelle session. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 61 Annexe C Mises en route Effacer le mot de passe Dans le cadre d’une session habilitée, vous pouvez effacer le mot de passe d’un automate cible au moyen du logiciel Connected Components Workbench. 1. Dans la barre d’outils Device Details (détails du dispositif ), cliquez sur le bouton Secure (sécurité). Sélectionnez Clear Password (effacer le mot de passe). 2. La boîte de dialogue Clear Password (effacer le mot de passe) apparaît. Entrez le mot de passe. 3. Cliquez sur OK pour effacer le mot de passe. L’automate ne demandera plus de mot de passe pour toute nouvelle session. 62 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Utilisation de la fonctionnalité de relais intelligent du Micro810 Annexe C L’automate Micro810 à 12 E/S (8 entrées et 4 sorties) comporte en standard une fonctionnalité de relais intelligent intégrée. Celle-ci peut être configurée au moyen du module afficheur LCD en option et de ses boutons-poussoirs, sans avoir besoin de logiciel, de façon à commander les quatre sorties relais (O00 à O03). Chaque bloc fonctionnel de relais intelligent commande une sortie relais qui peut être configurée avec l’une des instructions suivantes : • TON – Temporisation à l’enclenchement • TOF – Temporisation au déclenchement • DOY – Activation d’une sortie si la valeur de l’horloge temps réel se trouve dans la plage de réglage Heure Année • TOW – Activation d’une sortie si la valeur de l’horloge temps réel se situe dans la plage de réglage Heure Jour. • CTU – Comptage • CTD – Décomptage • TONOF – Temporisation à l’enclenchement sur une ligne vraie et ensuite temporisation au déclenchement sur une ligne fausse. • TP – Durée d’impulsion Ordre d’exécution des blocs fonctionnels de relais intelligent Le bloc de relais intelligent configuré pour commander la sortie 00 s’exécute en premier. Il est suivi par le bloc de relais intelligent configuré pour la sortie 01, puis par celui de la sortie 02. Le bloc de relais intelligent de la sortie 03 est le dernier à s’exécuter. Par exemple, si la fonction TON est configurée pour commander la sortie O00, CTU pour la sortie O01, TOW pour la sortie O02 et à nouveau CTU pour la sortie O03, l’ordre d’exécution de ces instructions de relais intelligent sera TON (O00) CTU (O01) TOW (O02) CTU (O03). La configuration par défaut est la suivante : TON pour la sortie 00 CTU pour la sortie 01 TOW pour la sortie 02 DOY pour la sortie 03 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 63 Annexe C Mises en route Naviguer sur l’écran LCD Langue Permet à l’utilisateur de sélectionner : Anglais, Chinois, Français, Espagnol, Italien Ecran de démarrage Micro810 Apparaît brièvement à la mise sous tension de l’automate. Affichage utilisateur Un carré plein indique que l’utilisateur a programmé un écran défini par l’utilisateur en utilisant les instructions du LCD Etat de la communication Un carré clignotant indique que l’automate Micro810 est en communication avec un PC via un port USB. Touches de navigation Permet à l’utilisateur de naviguer, sélectionner, confirmer et annuler la sélection Mot de passe activé Une icône indique que la protection par mot de passe du module LCD est activée. Par exemple, un utilisateur pourrait passer du mode Run, au mode Program en utilisant les touches du LCD. Notez que ce mot de passe s’applique aux accès au module LCD seulement. Le mot de passe de verrouillage de l’automate, configuré au moyen de Connected Components Workbench, ne permettra pas de déverrouiller le module LCD. Mode de fonctionnement Indique si l’automate se trouve en mode de programmation, d’exécution ou de repos. Le module LCD passe en mode repos lorsque le bloc fonctionnel Suspend (suspendre) est exécuté. Pendant l’exécution du bloc fonctionnel Suspend (suspendre), l’automate Micro800 reste en mode d’exécution mais celle-ci est suspendue indéfiniment. Dans ce cas, « RUN » (mode d’exécution) n’est plus affiché, indiquant que la scrutation du programme est arrêtée, et est remplacé par « IDLE » (mode repos) sur le module LCD. Menu principal Permet l’accès aux caractéristiques et fonctions telles que commutation de mode, fonction SR (relais intelligent), variables, état des E/S, réglage évolué et sécurité. Pour aller sur cet écran à partir de la fenêtre d’état des E/S ou d’une fenêtre définie par l’utilisateur, pressez les touches ESC + OK en même temps. Les sections ci-dessous permettent à l’utilisateur de configurer et de tester chacune des huit fonctions de relais intelligents (SR) disponibles avec l’automate Micro810. Configuration du comptage (CTU) Ce guide de mise en route vous indique comment configurer le bloc fonctionnel de comptage (CTU). 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et l’heure, ainsi que l’état des E/S. Pressez en même temps les boutons ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 64 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 3. Pressez la touche fléchée BAS pour vous déplacer vers la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 est affiché. 4. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour vous déplacer vers le bloc fonctionnel commandant la sortie 1. HAUT DROITE 5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois. Le champ d’instruction de paramètre est sélectionné et fait apparaître l’instruction CTU. 6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre CLK. Ce paramètre déclenche le comptage. 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre RESET. Cette entrée de paramètre force la réinitialisation du compteur. 8. Pressez la touche fléchée DROITE trois fois pour vous déplacer sur la première saisie différente de zéro dans le champ de paramètre valeur de présélection (PV). a. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à zéro. b. Pressez la touche fléchée DROITE une seule fois pour vous positionner sur le prochain chiffre différent de zéro dans le champ PV. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à zéro. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 65 Annexe C Mises en route c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour aller sur le dernier chiffre. Pressez la touche fléchée BAS cinq fois pour régler le dernier chiffre sur 3. Valeur PV 9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour vous déplacer jusqu’à l’écran de sélection des paramètres. Ecran de sélection des paramètres 10. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un message vous invite à sauvegarder les modifications apportées au paramètre. Appuyez sur la touche OK pour enregistrer les modifications. 66 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C Test de la fonction prédéfinie CTU L’instruction CTU incrémente le compteur chaque fois que l’entrée CLK effectue une transition de bas à haut. L’instruction permet la comparaison entre la valeur courante CV et la valeur de présélection (PV) et active la sortie O1 quand CV > PV. Pour tester l’opération, nous connectons un bouton-poussoir sur I02, un bouton-poussoir de réinitialisation sur I03, et une lampe témoin sur la sortie O01. 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour aller sur la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 67 Annexe C Mises en route 4. Appuyez sur la touche OK pour confirmer la sélection du mode d’exécution. 5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 6. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour aller jusqu’à la fonction SR (relais intelligent). a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour aller jusqu’au bloc de fonction CTU. 7. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage. La valeur courante CV augmente à 00001. 68 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C a. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage. La valeur courante augmente à 00002. b. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage. La valeur courante augmente à 00003. Puisque la valeur courante CV = la valeur présélectionnée PV, la sortie O1 est activée et la lampe témoin s’allume. c. Pressez et relâchez le bouton-poussoir Reset. La valeur courante CV est réinitialisée à zéro, et la sortie O1 est désactivée. La lampe témoin s’éteint. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 69 Annexe C Mises en route Configuration de la temporisation à l’enclenchement (TON) Exemple de configuration du paramètre – TON Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q00 IN I01 Résolution du temps SS:MS PT 15:000 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Pressez la touche fléchée BAS pour vous déplacer vers la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 est affiché. 4. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre TON. 5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la valeur du paramètre IN. Ceci attribue le démarrage pour le temporisateur à l’enclenchement. 6. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour incrémenter la valeur du paramètre IN de I00 à I01. 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du temporisateur à l’enclenchement. Paramètre résolution du temps 8. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour sélectionner le paramètre résolution du temps SS:MS. 70 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du premier chiffre dans le champ de paramètre PT. Saisie du premier chiffre du paramètre PT Pour modifier la valeur du paramètre PT à 15:000, procédez comme suit : a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour régler la saisie du premier chiffre sur 1. b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le deuxième chiffre dans le champ de paramètre PT. c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour incrémenter le chiffre à 5. d. Pressez la touche fléchée DROITE deux fois pour sélectionner le quatrième chiffre dans le champ de paramètre PT. e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour régler ce chiffre sur zéro. 10. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un message vous invite à sauvegarder les modifications apportées au paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Test de la fonction prédéfinie TON L’instruction TON démarre une temporisation interne qui croît jusqu’à une valeur donnée lorsque l’entrée (IN) effectue une transition de bas à haut. L’instruction permet la comparaison entre le temps écoulé actuel (ET) et le temps programmé PT, et active la sortie lorsque ET = PT. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I01, et une lampe témoin sur la sortie O00. 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionner le mode exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. 4. Un message vous invite à confirmer la sélection du mode RUN. Appuyez sur la touche OK. 5. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. L’écran du menu principal indique que l’automate est en mode RUN. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 71 Annexe C Mises en route 6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel TON pour contrôler la sortie 0 devient disponible. 7. Pressez le bouton-poussoir connecté sur I01. ET commence à s’écouler. 8. Lorsque le temps ET actuel est égal à PT, la sortie O00 est activée, et la lampe témoin s’allume. Configuration de DOY Exemple de configuration du paramètre DOY Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q03 Voie A EN I03 Y/C 0 On 11/08/18 (AA/MM/JJ) Off 11/08/19 (AA/MM/JJ) 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. 4. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour vous déplacer vers le bloc fonctionnel commandant la sortie 3 (DOY). 5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre de l’instruction DOY. 72 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois. Le champ de paramètre VOIE est sélectionné et il indique VOIE A. Paramètre Voie 7. Pressez la touche fléchée DROITE pour sélectionner le champ de paramètre EN. Pressez la touche fléchée BAS quatre fois pour modifier la valeur du paramètre EN sur I03. 8. Pressez la touche fléchée DROITE deux fois pour sélectionner la saisie du premier chiffre dans le champ de paramètre ON. Saisie du premier chiffre dans le paramètre ON Modifiez les réglages de la date d’activation « On date » pour 11/08/18 (AA/MM/JJ). Pour cela, procédez de la façon suivante : a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1. b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la deuxième saisie dans le champ de paramètre ON, puis pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour obtenir la valeur numérique 1. c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les troisième et quatrième chiffres dans le champ de paramètre ON, puis pressez la touche fléchée BAS cinq fois pour obtenir la valeur numérique 08. d. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les quatrième et cinquième chiffres dans le champ de paramètre ON, puis pressez la touche flechée HAUT 17 fois pour obtenir la valeur numérique 18. 9. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la première entrée du champ du paramètre OFF. Modifiez les réglages de la date de désactivation « Off date » pour 11/08/19 (AA/MM/JJ). Pour cela, procédez de la façon suivante : Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 73 Annexe C Mises en route a. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du deuxième chiffre dans le champ de paramètre OFF. Puis, pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1. b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les troisième et quatrième chiffres dans le champ de paramètre OFF et pressez la touche fléchée HAUT sept fois pour obtenir la valeur numérique 08. c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les quatrième et cinquième chiffres dans le champ de paramètre OFF, puis pressez la touche flechée Haut 18 fois pour obtenir la valeur numérique 19. 10. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Test de la fonction prédéfinie DOY L’instruction DOY active la sortie si la valeur de l’horloge temps réel se situe dans le réglage Année-Heure de l’une des quatre voies. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et une lampe témoin sur la sortie O03. Réglage de l’horloge pour le test 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée BAS trois fois pour vous déplacer sur Advanced Set (réglage évolué). Appuyez sur la touche OK. 3. Appuyez trois fois pour sur la touche fléchée BAS pour accéder à Clock Setup (réglage de l’horloge), puis appuyez sur la touche OK. Pressez à nouveau sur la touche OK de Clock (horloge). 74 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 4. Pressez la touche fléchée DROITE pour naviguer dans les champs Year, MM.DD, HH:MM (Année, MM.JJ, et HH:MM). Réglez la valeur du champ MM.DD sur la date d’activation « On date » établie lors de la configuration (11/08/18). Utilisez les touches fléchées HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les valeurs numériques dans le champ MM.DD. 5. Passez au champ HH:MM. Modifiez le réglage de l’heure pour 23:59, ou une minute avant la date de désactivation « Off date » configurée. Utilisez les touches fléchées HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les valeurs numériques dans le champ HH:MM. Pressez la touche OK après avoir effectué les modifications. Procédez au test en exécutant les étapes décrites ci-dessous. Test de la fonction DOY 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Pressez la touche fléchée BAS pour aller sur le mode RUN, puis pressez la touche OK. a. Pressez le bouton OK pour confirmer la sélection du mode RUN. 4. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). 5. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. 6. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour obtenir la sortie 3 (DOY). 7. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Si la valeur de l’horloge temps réel se situe dans la plage de réglage de Année-Heure pour la voie A, alors la lampe témoin s’allume. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 75 Annexe C Mises en route Configuration de TOW Exemple de configuration du paramètre – TOW Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q02 Voie A EN I03 D/W 0 On MO-08:30 Off MO-08:31 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état fait apparaître le mode PROG, le jour et l’heure, et l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 apparaît. 4. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour vous déplacer vers le bloc fonctionnel pour la sortie 2 (TOW). 5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre de l’instruction TOW. 6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre VOIE. Il indique VOIE A. 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre EN. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour modifier la valeur du paramètre EN sur I03. 8. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre D/W. 9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la première saisie dans le champ de paramètre ON. a. Pressez la touche fléchée HAUT pour modifier la valeur sur « MO ». b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les premier et deuxième chiffres dans le champ de paramètre ON et pressez la touche fléchée BAS une fois pour obtenir le chiffre 08. c. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du troisième chiffre dans le paramètre ON et pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour obtenir la valeur numérique 3. 76 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C d. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du quatrième chiffre dans le champ de paramètre ON et pressez la touche fléchée BAS 5 fois pour obtenir la valeur numérique 0. 10. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la première entrée du champ du paramètre OFF. a. Pressez la touche fléchée BAS deux fois pour changer la valeur sur « MO ». b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner les deuxième et troisième chiffres dans le champ de paramètre OFF et pressez la touche fléchée BAS neuf fois pour obtenir la valeur numérique 08. c. Pressez la touche fléchée DROITE deux fois pour obtenir la saisie du cinquième chiffre dans le champ de paramètre OFF et pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1. 11. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Test de la fonction prédéfinie TOW L’instruction TOW active la sortie si la valeur de l’horloge temps réel se trouve dans la plage de réglage de Jour-Heure de l’une des 4 voies. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et une lampe témoin sur la sortie O02. Réglage de l’horloge pour le test 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée BAS trois fois pour vous déplacer sur Advanced Set (réglage évolué). Appuyez sur la touche OK. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 77 Annexe C Mises en route 3. Appuyez trois fois pour sur la touche fléchée BAS pour accéder à Clock Setup (réglage de l’horloge), puis appuyez sur la touche OK. Pressez à nouveau sur la touche OK de Clock (horloge). 4. Pressez la touche fléchée DROITE pour naviguer dans les champs Year, MM.DD, HH:MM (Année, MM.JJ, et HH:MM). Réglez la valeur des champs MM.DD sur une date correspondant à un lundi, comme indiqué dans l’exemple de configuration. Utilisez les touches fléchées HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les valeurs numériques dans le champ MM.DD. 5. Passez au champ HH:MM. Réglez l’heure sur 08:29, ou une minute avant l’heure d’activation réglée. Utilisez les touches fléchées HAUT et BAS pour augmenter ou diminuer les valeurs numériques dans le champ HH:MM. Pressez la touche OK après avoir effectué les modifications. Procédez au test en exécutant les étapes décrites ci-dessous. Test de la fonction TOW 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. 4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode d’exécution. 5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR. Appuyez sur la touche OK. 7. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour la sortie 2. 78 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 8. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Si la valeur de l’horloge temps réel se trouve dans la plage de réglage Jour-Heure pour la voie A, la lampe témoin s’allume. Configuration du comptage décroissant (CTD) Exemple de configuration du paramètre – CTD Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q00 CLK I01 LOAD I02 PV 00010 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état fait apparaître le mode PROG, le jour et l’heure, et l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 est affiché. 4. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre de l’instruction TON. 5. Pressez la touche fléchée HAUT trois fois pour sélectionner l’instruction CTD. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 79 Annexe C Mises en route 6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre CLK. C’est le déclencheur pour le comptage. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour changer le paramètre CLK sur I01. 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre LOAD. Cette entrée recharge la valeur de préselection PV. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner I02. 8. Pressez la touche fléchée DROITE trois fois pour vous déplacer sur la première saisie différente de zéro dans le champ de paramètre PV (valeur de présélection du compteur). a. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à zéro. b. Pressez la touche fléchée DROITE une seule fois pour vous positionner sur le prochain chiffre différent de zéro dans le champ PV. c. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1. d. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour vous positionner sur le prochain chiffre dans le champ PV. e. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour remettre ce chiffre à zéro. 9. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Test de la fonction prédéfinie CTD L’instruction CTD décrémente le compteur depuis une valeur donnée jusqu’à 0 chaque fois que l’entrée CLK effectue une transition de bas à haut, et active la sortie, lorsque CV ≤ 0. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir de comptage sur I01, un bouton-poussoir de chargement sur I02 et une lampe témoin sur la sortie O00. 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch) et pressez la touche OK. 80 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. 4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode d’exécution. 5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR. 7. Pressez le bouton-poussoir de chargement connecté sur I02. La valeur 00010 est rechargée dans CV et la lampe témoin s’éteint. Puis, relâchez le bouton-poussoir de chargement. 8. Pressez et relâchez le bouton-poussoir de comptage connecté sur I01. La valeur courant CV diminue à 00009. Répétez l’étape 8 neuf fois, jusqu’à ce que CV se décrémente à 00000. Lorsque CV = 0, la sortie O00 est activée et la lampe témoin s’allume. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 81 Annexe C Mises en route Configuration de TONOFF Exemple de configuration du paramètre – TONOFF Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q01 IN I03 Résolution du temps SS:MS PT 15:000 PTOFF 20:000 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état fait apparaître le mode PROG, le jour et l’heure, et l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 est affiché. 4. Pressez la touche fléchée HAUT une fois et sélectionnez la sortie 1 (CTU). 5. Pressez la touche fléchée DROITE pour sélectionner le champ de paramètre CTU. 6. Pressez la touche fléchée BAS trois fois pour vous déplacer sur Advanced Set (réglage évolué). 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre IN. Cette entrée attribue le démarrage pour le temporisateur interne. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour changer la valeur du paramètre IN sur I03. 8. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du temporisateur interne. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour modifier le réglage de l’heure en SS:MS. 9. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la première saisie dans le champ de paramètre PT. a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1. b. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la deuxième valeur de saisie du champ du paramètre PT. c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour obtenir la valeur numérique 5. 82 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C d. Appuyez deux fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la quatrième valeur de saisie du champ du paramètre PT. e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro. 10. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du premier chiffre dans le champ de paramètre PTOF. a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 2. b. Pressez la touche fléchée DROITE trois fois pour aller sur la saisie du quatrième chiffre pour le champ de paramètre PTOF. c. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro. 11. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Test de la fonction prédéfinie TONOFF L’instruction TONOFF démarre un temporisateur interne croissant pour atteindre une valeur donnée PT lorsque l’entrée IN effectue une transition de bas à haut, et active la sortie quand ET = PT. Redémarre le temporisateur interne croissant pour atteindre une valeur donnée PTOF lorsque l’entrée IN effectue une transition de haut à bas, et désactive la sortie quand ET=PTOF. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et une lampe témoin sur la sortie O01. 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. 4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode d’exécution. 5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 6. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. 7. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la sortie 1. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 83 Annexe C Mises en route 8. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Le temps écoulé ET commence à s’écouler. 9. Lorsque le temps écoulé actuel ET = le temps programmé PT, la sortie O01 est activée et la lampe témoin s’allume. 10. Relâchez le bouton-poussoir connecté à I03. Le temps écoulé ET recommence à s’écouler. Lorsque le temps écoulé actuel ET = le temps programmé PTOF, la sortie O01 est désactivée et la lampe témoin s’éteint. Configuration de durée d’impulsion (TP) Exemple de configuration du paramètre – TP Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q02 IN I03 Résolution du temps SS:MS PT 15:000 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 est affiché. 4. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour sélectionner la sortie 2 (TOW). Pour basculer vers l’instruction TP : a. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre de l’instruction TOW. 84 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C b. Pressez la touche fléchée BAS quatre fois pour basculer vers l’instruction TP. 5. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre IN. Ceci attribue le démarrage au temporisateur interne. 6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du temporisateur interne. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour modifier le réglage de l’heure en SS:MS. 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la première saisie dans le champ de paramètre PT. a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour régler la valeur de ce chiffre à 1. b. Appuyez une fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la deuxième valeur de saisie du champ du paramètre PT. c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour régler la valeur de ce chiffre sur 5. d. Appuyez deux fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la quatrième valeur de saisie du champ du paramètre PT. e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro. 8. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Test de la fonction prédéfinie TP L’instruction TP démarre un temporisateur interne lorsque l’entrée IN effectue une transition de bas à haut et active simultanément la sortie. Lorsque le temps écoulé ET s’incrémente jusqu’à la valeur définie pour PT, la sortie est désactivée. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I03 et une lampe témoin sur la sortie O02. 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionner le mode exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 85 Annexe C Mises en route 4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode d’exécution. 5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 6. Pressez la touche fléchée BAS une fois et sélectionnez la fonction SR. Appuyez sur la touche OK. 7. Pressez la touche fléchée HAUT deux fois pour sélectionner la sortie 2. 8. Appuyez sur le bouton-poussoir connecté à I03. Le temps écoulé ET commence à s’écouler et la lampe témoin s’allume. Lorsque le temps écoulé actuel ET = le temps programmé PT, la sortie O02 est désactivée et la lampe témoin s’éteint. Configuration de TOF Exemple de configuration du paramètre – TOF Champs du paramètre Valeur de configuration Q Q03 IN I02 Résolution du temps SS:MS PT 15:000 1. Mettez l’automate Micro810 sous tension. L’écran de démarrage du Micro810 apparaît brièvement après la mise sous tension. 2. L’affichage d’état indique PROG (mode programmation), le jour et l’heure, ainsi que l’état des E/S. Appuyez simultanément sur les touches ESC et OK pour accéder à l’écran du menu principal. 3. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. Le bloc fonctionnel pour la commande de la sortie 0 est affiché. 86 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 4. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour sélectionner la sortie 3. a. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre de l’instruction DOY. 5. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour aller sur l’instruction TOF. 6. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre IN. Ceci attribue le démarrage au temporisateur au déclenchement. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour changer la valeur du paramètre IN sur I02. 7. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner le champ de paramètre résolution du temps. Cette entrée détermine les unités du temporisateur au déclenchement. Pressez la touche fléchée BAS pour modifier le réglage de l’heure sur SS:MS. 8. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du premier chiffre du champ de paramètre PT. a. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour obtenir la valeur numérique 1. b. Pressez la touche fléchée DROITE une fois pour sélectionner la saisie du deuxième chiffre du champ de paramètre PT. c. Pressez la touche fléchée HAUT cinq fois pour obtenir la valeur numérique 5. d. Appuyez deux fois sur la touche fléchée DROITE pour sélectionner la quatrième valeur de saisie du champ du paramètre PT. e. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour mettre le chiffre à zéro. 9. Appuyez sur la touche OK pour valider les modifications du paramètre. Un écran confirme votre demande de modification du paramètre. Appuyez sur le bouton OK pour sauvegarder les modifications. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 87 Annexe C Mises en route Test de la fonction prédéfinie TOF L’instruction TOF active la sortie lorsque l’entrée IN effectue une transition de bas à haut. Puis, elle démarre le temporisateur au déclenchement lorsque l’entrée IN effectue une transition de haut à bas. Lorsque le temps écoulé ET s’incrément jusqu’à la valeur définie pour PT, la sortie est désactivée. Pour tester le fonctionnement, nous connectons un bouton-poussoir sur I02 et une lampe témoin sur la sortie O03. 1. Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 2. Pressez la touche fléchée HAUT une fois pour sélectionner la commutation de mode (Mode Switch). Appuyez sur la touche OK. 3. Appuyez une fois sur la touche la touche fléchée BAS pour sélectionner le mode d’exécution (RUN). Appuyez sur la touche OK. 4. Appuyez sur le bouton OK pour confirmer la sélection du mode d’exécution. 5. L’écran indique que l’automate est en mode d’exécution (RUN). Pressez la touche ESC pour revenir au menu principal. 6. Appuyez une fois sur la touche fléchée BAS pour sélectionner la fonction SR (relais intelligent). Appuyez sur la touche OK. 7. Pressez la touche fléchée BAS une fois pour sélectionner la sortie 3. 8. Pressez le bouton-poussoir connecté sur I02, la sortie O03 est activée et la lampe témoin s’allume. 9. Relâchez le bouton-poussoir connecté sur I02. Le paramètre ET commence à s’écouler. Lorsque le temps actuel ET = PT, la sortie O03 est désactivée et la lampe témoin s’éteint. 88 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Mise à jour Flash du firmware Micro800 IMPORTANT Annexe C Lorsque l’automate est en mode d’exécution à distance (Rem Run) et qu’il est protégé par mot de passe, l’utilisateur doit fournir le mot de passe correct pour pouvoir passer en mode de programmation à distance et procéder à la mise à jour. L’automate Micro810 ne comporte pas de bouton de restauration des valeurs usine par défaut ni de commutateur mécanique de changement de mode permettant de contourner la protection par mot de passe pour autoriser une mise à niveau flash. En conséquence, il est important d’avoir toujours avec soi les mots de passe en vigueur pour pouvoir changer de mode afin d’effectuer la mise à niveau. Ce guide de mise en route vous indique comment faire la mise à jour flash du firmware d’un automate Micro800 en utilisant ControlFLASH. ControlFLASH est installé ou mis à jour avec la plus récente version du firmware Micro800 lorsque le logiciel Connected Components Workbench est installé sur votre ordinateur. Avant de tenter la mise à jour flash de votre automate, assurez-vous que l’automate est en mode Program. Pour de plus amples informations sur la validation du mode programme, voir Accès au menu principal, page 53. 1. Vérifiez d’abord le bon fonctionnement des communications RSLinx Classic avec votre automate Micro800 via USB en utilisant RSWho. (L’automate Micro810 à 12 E/S utilise le driver 12PtM810_xxxxx et le Micro830 utilise le driver AB_VBP-x). 2. Démarrez ControlFLASH et cliquez sur Next (Suivant). Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 89 Annexe C Mises en route 3. Sélectionnez la référence de l’automate Micro800 que vous allez mettre à jour et cliquez sur Next (Suivant). 4. Sélectionnez l’automate dans la fenêtre de l’explorateur et cliquez sur OK. 5. Si vous voyez l’écran suivant (automates Micro810 uniquement), laissez le numéro du logement à 0 et cliquez sur OK. 90 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Annexe C 6. Cliquez sur Next (Suivant) pour continuer et vérifiez les révisions. Cliquez sur Yes (Oui) pour lancer la mise à jour. L’écran suivant montre la progression du téléchargement. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 91 Annexe C Mises en route 7. Au contraire, si vous voyez un message d’erreur, vérifiez si l’automate est en défaut ou en mode Run. Si c’est le cas, effacez le défaut ou passez en mode Programme, cliquez sur OK et essayez à nouveau. 8. Lorsque la mise à jour flash est terminée, vous voyez un écran d’état semblable à la capture d’écran ci-dessous. Cliquez sur OK pour terminer la mise à jour. 92 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Etablir la communication entre RSLinx et un automate Micro810 12 E/S via USB Annexe C Ce guide de mise en route vous indique comment faire communiquer RSLinx RSWho avec un automate Micro810 12 E/S via USB. Normalement, RSLinx Classic est installé au cours de la procédure d’installation du logiciel Connected Components Workbench. La version minimum de RSLinx Classic qui soit totalement compatible avec les automates Micro800 est la 2.57, Build 15 (sortie en mars 2011). 1. Mettez l’automate programmable Micro810 12 E/S sous tension. 2. Branchez l’adaptateur 2080-USBADAPTER sur l’automate Micro810, puis branchez le câble USB A/B directement entre le PC et l’adaptateur. 3. Cliquez sur « No, not this time » (Non, pas cette fois) puis cliquez sur Next (Suivant) lorsqu’un message vous invite à rechercher un logiciel sous Windows Update. 4. Cliquez sur Next (Suivant) pour continuer. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 93 Annexe C Mises en route 5. Cliquez sur Finish (Terminer) quand l’assistant de recherche d’un nouveau matériel a terminé l’installation du logiciel. 6. Ouvrez RSLinx Classic et exécuter RSWho en cliquant sur l’icône . 7. L’automate Micro810 apparaît sous le driver 12PtM810. 8. Vous pouvez à présent utiliser ControlFLASH ou Connected Components Workbench pour communiquer avec l’automate Micro810. 94 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Mises en route Forçage des E/S Annexe C Le forçage est possible uniquement avec les E/S et ne s’applique pas aux variables définies par l’utilisateur ni aux variables non E/S. Les entrées sont logiquement forcées, donc les voyants d’état DEL ne montrent pas les valeurs forcées, mais les entrées dans le programme utilisateur sont forcées. Contrairement aux entrées, les sorties sont physiquement forcées, donc les voyants d’état DEL montrent effectivement les valeurs forcées. Le programme utilisateur n’utilise pas les valeurs forcées. Le schéma suivant illustre le comportement du forçage. Programme utilisateur Entrées physiques Forçage Entrées logiques Sorties logiques Forçage Sorties physiques Variables normales • Les variables internes normales, non physiques, ne peuvent pas être forcées Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 95 Annexe C Mises en route Vérification de l’activation des forçages (verrouillages) Si Connected Components Workbench est actif, vérifiez le moniteur de variables (Variable Monitor) pendant le débogage en ligne. Le forçage est effectué en verrouillant d’abord une variable d’E/S, puis en définissant une valeur logique pour les entrées et une valeur physique pour les sorties. N’oubliez pas que vous ne pouvez pas forcer une entrée physique ni une sortie logique. Dans de nombreux cas, l’opérateur ne peut pas voir la face avant de l’automate et Connected Components Workbench n’est pas en ligne avec l’automate. Si vous souhaitez que l’état des forçages soit visible par l’opérateur, votre programme utilisateur devra lire cet état des forçages au moyen du bloc fonctionnel SYS_INFO. Puis il devra l’afficher sur un composant accessible à l’opérateur, comme une interface homme-machine (IHM) ou une colonne lumineuse. Ceci est un exemple de programme en texte structuré. Dans le cas où leur face avant est visible et non cachée par la porte de l’armoire, les automates Micro830 et de référence supérieure disposent d’un voyant DEL de forçage. État des forçages d’E/S après une remise sous tension Après la remise sous tension d’un automate, tous les forçages d’E/S sont effacés de sa mémoire. 96 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Annexe D Bloc fonctionnel IPID Le diagramme à la suite montre les arguments d’un bloc fonctionnel IPIDCONTROLLER. IPIDCONTROLLER ENO EN Process Sortie SetPoint AbsoluteError Feedback ATWarning OutGains Auto Initialize Gains AutoTune ATParameters Le tableau suivant explique les arguments utilisés dans ce bloc fonctionnel. Arguments IPIDCONTROLLER Paramètre Type de paramètre Type de données Description EN Entrée BOOL Bloc fonctionnel activé Lorsque EN = VRAI, exécuter la fonction. Lorsque EN = FAUX, ne pas exécuter la fonction. Valable uniquement pour la logique à relais, EN n’est pas nécessaire dans la programmation en diagramme de blocs fonctionnels Process Entrée REAL Valeur du processus, mesurée sur la sortie du processus asservi. SetPoint Entrée REAL Point de consigne pour le procédé désiré. Feedback Entrée REAL Le signal de retour, mesuré en entrée du procédé contrôlé. Auto Entrée BOOL Modes de fonctionnement du régulateur PID : • TRUE – fonctionne en mode normal. • FALSE – valeur de sortie de l’automate équivalente à la valeur de retour. Initialize Entrée BOOL Un changement de valeur (Vrai à Faux ou FAUX à VRAI) incite l’automate à éliminer tout gain proportionnel pendant ce cycle. Il déclenche également des séquences de réglage automatique (AutoTune). Gains Entrée GAIN_PID Gains pour IPIDCONTROLLER Voir les données GAIN_PID AutoTune Entrée BOOL Démarre une séquence de réglage automatique ATParameters Entrée AT_Param Paramètres de réglage automatique Voir type de données AT_Param Sortie Sortie REAL Valeur de sortie de l’automate Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 97 Annexe D Bloc fonctionnel IPID Arguments IPIDCONTROLLER Paramètre Type de paramètre Type de données Description AbsoluteError Sortie REAL AbsoluteError correspond à la différence entre la valeur du processus et la valeur de consigne ATWarnings Sortie DINT Avertissement pour la séquence de réglage automatique. Les valeurs possibles sont : • 0 – Aucun réglage automatique effectué • 1 – Réglage automatique en cours • 2 – Réglage automatique terminé • -1 – Erreur 1 : L’entrée de l’automate « Auto » est à l’état VRAI, veuillez la passer à l’état FAUX • -2 – Erreur 2 : erreur de réglage automatique, le délai ATDynaSet est écoulé OutGains Sortie GAIN_PID Gains calculés à partir des séquences de réglage automatique. Voir type de donnée GAIN PID ENO Sortie BOOL Activation de la sortie. Valable uniquement pour la logique à relais, ENO n’est pas nécessaire dans la programmation en diagramme de blocs fonctionnels Type de données GAIN_PID Paramètre Type Description DirectActing BOOL Types d’action : • TRUE – action directe • FALSE – action inverse ProportionalGain REAL Gain proportionnel pour les PID (>= 0,0001) TimeIntegral REAL Valeur de temps intégral des PID (>= 0,0001) TimeDerivative REAL Valeur de temps dérivé des PID (>= 0,0) DerivativeGain REAL Gain dérivé pour les PID (>= 0,0) Type de données AT_Param Paramètre Type Description Load REAL Valeur initiale de l’automate pour le processus de réglage automatique. Deviation REAL Écart pour le réglage automatique. Il s’agit de l’écart type utilisé pour évaluer la bande passante nécessaire pour le réglage automatique (bande passante = 3 x écart)(1) Step REAL Valeur d’échelon pour le réglage automatique. Doit être supérieure à la bande de bruit et inférieure à une demi-charge. ATDynamSet REAL Temps de réglage automatique. Définit le temps de stabilisation à attendre après un test par échelon (en secondes). Le processus de réglage automatique sera arrêté lorsque le temps ATDynamSet sera écoulé. ATReset BOOL Détermine si la valeur de sortie a été remise à zéro après une séquence de réglage automatique : • VRAI – Remise de la sortie IPIDCONTROLLER à zéro après le processus de réglage automatique. • FAUX – laisse la sortie à la valeur chargée. (1) L’ingénieur d’application peut estimer la valeur de ATParams.Deviation en analysant les valeurs d’entrée du processus. Par exemple, dans le cas d’un projet mettant en œuvre une régulation de température, si cette température se stabilise aux alentours de 22 °C et qu’une fluctuation entre 21,7 et 22,5 °C est observée, la valeur de ATParams.Deviation sera de (22,5 – 21,7)/2 = 0,4. 98 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Bloc fonctionnel IPID Annexe D Comment effectuer un réglage automatique Avant de continuer, assurez-vous que : • le système doit être un système stable ; • l’entrée « Auto » de IPIDCONTROLLER est réglée sur FAUX ; • AT_Param est défini. Le gain d’entrée et DirectActing doivent être définis en fonction du processus. DerivativeGain est réglé, en général, à 0,1. Pour faire le réglage automatique, exécutez les étapes suivantes : 1. Réglez l’entrée « Initialize » (démarrage) sur « TRUE » (VRAI). 2. Réglez l’entrée de réglage automatique « AutoTune » sur « TRUE » (VRAI). 3. Attendez que l’entrée « Process » (processus) se stabilise ou passe en régime établi. 4. Repassez l’entrée de démarrage « Initialize » sur « FALSE » (FAUX). 5. Attendez jusqu’à ce que la valeur de sortie « ATWarning » affiche « 2 ». 6. Notez la valeur réglée de « OutGains ». IMPORTANT Pour parachever la procédure de réglage, un réglage fin peut être nécessaire selon le type de processus et les exigences. La fonction Autotune ne produit en effet qu’une valeur de réglage proche de l’optimale. Il peut donc s’avérer nécessaire d’effectuer un réglage fin des valeurs, en boucle fermée, pour atteindre l’objectif souhaité. Si ATWarning prend la valeur -2, indiquant que la procédure de réglage automatique n’a pas réussi, vous pouvez être amené(e) à ajuster le paramètre AT_Param et/ou le temps de scrutation. Exemple d’application PID Arrivée d’eau Niveau d’eau Réservoir Sortie d’eau L’illustration ci-dessus montre un système simple de contrôle du niveau d’eau, pour maintenir un niveau d’eau prédéfini dans le réservoir. Une électrovanne est utilisée pour commander l’arrivée de l’eau. Elle permet de remplir le réservoir à un débit préréglé. De même, l’évacuation de l’eau est commandée selon un débit mesurable. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 99 Annexe D Bloc fonctionnel IPID Réglage automatique IPID pour systèmes de premier et de second ordre Le réglage automatique IPID ne peut fonctionner que sur des systèmes de premier et de second ordre. Un système de premier ordre peut être défini comme un élément de stockage d’énergie unique et indépendant. Des exemples de systèmes de premier ordre sont le refroidissement d’un réservoir de liquide, la régulation du débit d’un liquide provenant d’un réservoir, un moteur à couple constant pilotant un volant d’inertie à disque ou un circuit électrique RC. L’élément de stockage d’énergie de ces systèmes est constitué, respectivement, par de l’énergie thermique, de l’énergie potentielle, de l’énergie cinétique de rotation et de l’énergie de stockage capacitive. Ceci peut être exprimé par une formule standard du type f(t) = dy/dt + y(t), dans laquelle est la constante de temps du système, f est la fonction de forçage et y est la variable d’état du système. Dans l’exemple du système de refroidissement d’un réservoir de liquide, elle peut être modélisée au moyen de la capacitance thermique C du liquide et de la résistance thermique R des parois du réservoir. La constante de temps du système sera RC, la fonction de forçage sera fournie par la température ambiante et la variable d’état du système sera la température du liquide. Un système de second ordre peut être défini comme deux éléments de stockage d’énergie indépendants échangeant leur énergie stockée. Des exemples de systèmes de second ordre sont un moteur pilotant un volant d’inertie à disque et couplé à ce volant d’inertie par l’intermédiaire d’un arbre résistant aux torsions, ou encore un circuit électrique composé d’une source de courant alimentant un circuit série LR (bobine à inductance et résistance) avec un shunt C (condensateur). L’élément de stockage d’énergie de ces systèmes est constitué par de l’énergie cinétique de rotation et de l’énergie de torsion (effet ressort) pour le premier, et par de l’énergie inductive et de stockage capacitive pour le second. Les systèmes à entraînement par moteur et les systèmes de réchauffage peuvent habituellement être modélisés comme des circuits électriques LR et C. 100 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Bloc fonctionnel IPID Annexe D Exemple de programme PID L’illustration ci-dessus montre un exemple de code pour contrôler l’application PID pris en exemple auparavant. Développé à l’aide des diagrammes de blocs fonctionnels, il se compose d’un bloc fonctionnel prédéfini, IPIDCONTROLLER, et de quatre blocs fonctionnels définis par l’utilisateur. Ces 4 derniers sont : • PID_OutputRegulator Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur régule la sortie IPIDCONTROLLER à l’intérieur d’une plage de sécurité de façon à garantir que le matériel utilisé dans le processus ne soit pas endommagé. Si RMIN ≤ RIN ≤ RMAX, alors ROUT = RIN, Si RIN < RMIN, alors ROUT = RMIN, Si RIN > RMAX, alors ROUT = RMAX. • PID_Feedback Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur agit comme un multiplexeur. Si « FB_RST » est Faux, FB_OUT=FB_IN ; Si « FB_RST » est Vrai, alors FB_OUT=FB_PREVAL. • PID_PWM Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur fournit une fonctionnalité de commande MLI en convertissant une valeur réelle en une sortie ON/OFF à base de temps. • SIM_WATERLVL Ce bloc fonctionnel défini par l’utilisateur simule le processus décrit dans l’exemple d’application présenté précédemment. Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 101 Annexe D Bloc fonctionnel IPID IMPORTANT Le temps de scrutation des programmes utilisateur est Important La méthode de réglage automatique nécessite qu’il se produise une oscillation sur la sortie de la boucle de régulation. De façon à identifier la fréquence de cette oscillation, le bloc fonctionnel IPID doit être appelé suffisamment fréquemment pour permettre un échantillonnage adéquat de l’oscillation. Le temps de scrutation du programme utilisateur doit être inférieur à la moitié de la fréquence d’oscillation. Sur le fond, la formule de Shannon ou le théorème d’échantillonnage de Nyquist-Shannon doivent être utilisés comme référence. De plus, il est important que le bloc fonctionnel soit exécuté à intervalle relativement constant. 102 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Index Numerics 1492-EAHJ35 16 1492-EAJ35 16 2080-LC10-12QBB 1 2080-LC10-12QW 1 2080-PS120-240VAC 15 A A propos de votre automate 3 A propos des accessoires 51 Accessoires 51 Adaptateur USB 54 Alimentation c.a. externe 51 Alimentation électrique 8 Alimentation Micro800 1 Allocation de mémoire 34 Appeler l’assistance 30 Automate câblage des E/S 22 éviter une chaleur excessive 10 mise à la terre 20 réduction des parasites électriques 22 Automates Micro810 12 E/S 1 AutoTune 99 Avant d’appeler l’assistance 30 B Belden 8761 22 Bloc fonctionnel de relais CTD 63 CTU 63 DOY 63 TOF 63 TON 63 TONOF 63 TOW 63 TP 63 Bloc fonctionnel défini par l’utilisateur (UDFB) 32 Bloc fonctionnel IPID 97 Connected Components Workbench iv mot de passe de l’automate 37 Consignes de câblage de voie analogique 22 ControlFLASH 89 Courant d’appel 9 Courant d’appel de l’alimentation remarques concernant l’alimentation électrique 9 D Déconnexion de l’alimentation principale 7 Démarreurs moteur (Série 509) parasurtenseurs 19 Dépannage 25 Description de l’automate 1 Dimensions de montage 15 Dimensions de montage de l’automate 15 Directive CEM 4 Documentations connexes iii E Entrées analogiques consignes de câblage de voie analogique 22 Équipement présentation 1 Espace de dégagement du module 15 Établir la communication entre RSLinx et un Micro810 12 E/S via USB 93 États des entrées à la mise hors tension 10 Éviter une chaleur excessive 10 Exécution d’un programme 31 Exécution de programme dans les Micro800 31 Exemple d’application PID 99 Exemple de programme PID 101 Exemples de câblage 23 F Filtres antiparasites utilisation 18 Forçage des E/S 95 C Câblage de l’automate 17 Câble Belden N° 8761 22 Caractéristiques 43 alimentation c.a. externe 50 automates programmables Micro810 43 matérielles 1 Circuits de sécurité 8 Codes d’erreur 26 Compteur de cycles 32 Conformité aux directives de l’Union européenne 3 directive basse tension 4 directive CEM 4 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 G Graphique relais à faible intensité Micro810 48 Graphique relais à haute intensité Micro810 46 I Indicateurs d’état sur module LCD 25 Installation de l’automate 15 IPIDCONTROLLER 97 paramètres 97 103 Index M Marquage CE 3, 4 Mise à jour Flash du firmware Micro800 89 Mise à la terre de l’automate 20 Mise à la terre du câble analogique 23 Mises en route 55 Modèle de récupération d’erreur 30 Module afficheur LCD 1.5" et clavier 52 Montage sur panneau 16 Montage sur rail DIN 15 Mot de passe de l’automate 37 changement 61 définition 59 effacement 62 Mot de passe du module LCD 55 activation 56 changement 57 désactivation 56 effacement 58 O Organismes d’homologation 3 P Parasurtenseurs 19 pour démarreurs de moteur 19 recommandés 19 Présentation de l’exécution du programme 31 Protection contre la chaleur 10 R Recommandations de câblage 17 Recommandations et restrictions 34 Réduction des parasites électriques 22 Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques 22 Règles d’exécution 32 Relais de contrôle principal 10 boutons d’arrêt d’urgence 12 schéma de câblage utilisant des symboles CEI 13 utilisation des symboles ANSI/CSA 14 Remarques concernant l’installation 4 104 Remarques concernant l’alimentation électrique 9 autres conditions d’alimentation 10 courant d’appel de l’alimentation 9 états des entrées à la mise hors tension 10 perte de la source d’alimentation 9 présentation 9 transformateurs d’isolement 9 Remarques concernant la sécurité 6 alimentation électrique 8 circuits de sécurité 8 déconnexion de l’alimentation principale 7 emplacements dangereux 7 tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal 8 tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal 8 Remarques générales 4 RSLinx Classic 93 S Schémas de câblage 20 Source d’alimentation perte de 9 Suppression des parasites 18 T Temps de cycle en cours 32 Test la fonction prédéfinie de comptage (CTU) 67 Tests périodiques du circuit du relais de contrôle principal 8 Texte structuré 35 Transformateur d’isolement 9 Transformateurs d’isolement remarques concernant l’alimentation électrique 9 U Unité organisationnelle de programme (UOP) 34 Utilisation de boutons d’arrêt d’urgence 12 V Voyants d’état 25 de l’automate 25 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 Assistance Rockwell Automation Rockwell Automation fournit des informations techniques sur Internet pour vous aider à utiliser ses produits. Sur le site http://www.rockwellautomation.com/support/, vous trouverez des manuels techniques, une foire aux questions, des notes techniques et des profils d’application, des exemples de code et des liens vers les mises à jour de logiciels (Service Packs). Vous y trouverez également la rubrique « MySupport », que vous pouvez personnaliser pour utiliser au mieux ces outils. Si vous souhaitez une assistance technique supplémentaire par téléphone pour l’installation, la configuration et le dépannage de vos produits, nous proposons les programmes d’assistance TechConnect. Pour de plus amples informations, contactez votre distributeur ou votre représentant Rockwell Automation, ou allez sur le site http://www.rockwellautomation.com/support/. Aide à l’installation En cas de problème dans les 24 heures suivant l’installation, consultez les informations contenues dans le présent manuel. Vous pouvez également appeler l’Assistance Rockwell Automation à un numéro spécial, afin d’obtenir de l’aide pour la mise en service de votre produit. Pour les États-Unis ou le Canada 1.440.646.3434 Pour les autres pays Utilisez la rubrique Worldwide Locator sur la page http://www.rockwellautomation.com/support/americas/phone_en.html, ou contactez votre représentant Rockwell Automation. Procédure de retour d’un nouveau produit Rockwell Automation teste tous ses produits pour en garantir le parfait fonctionnement à leur sortie d’usine. Cependant, si votre produit ne fonctionne pas et doit être retourné, suivez les procédures ci-après. Pour les États-Unis Contactez votre distributeur. Vous devrez lui fournir le numéro de dossier que le Centre d’assistance vous aura communiqué (voir le numéro de téléphone ci-dessus) afin de procéder au retour. Pour les autres pays Contactez votre représentant Rockwell Automation pour savoir comment procéder. Commentaires sur la documentation Vos commentaires sur ce document nous aident à mieux vous servir. Si vous avez des suggestions sur la façon d’améliorer ce document, remplissez le formulaire de la publication RA-DU002, disponible sur le site http://www.rockwellautomation.com/literature/. www.rockwel lautomation.com Siège des activités « Power, Control and Information Solutions » Amériques : Rockwell Automation, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204-2496 Etats-Unis, Tél: +1 414.382.2000, Fax : +1 414.382.4444 Europe / Moyen-Orient / Afrique : Rockwell Automation NV, Pegasus Park, De Kleetlaan 12a, 1831 Diegem, Belgique, Tél: +32 2 663 0600, Fax : +32 2 663 0640 Asie Pacifique : Rockwell Automation, Level 14, Core F, Cyberport 3, 100 Cyberport Road, Hong Kong, Tél: +852 2887 4788, Fax : +852 2508 1846 Canada : Rockwell Automation, 3043 rue Joseph A. Bombardier, Laval, Québec, H7P 6C5, Tél: +1 (450) 781-5100, Fax: +1 (450) 781-5101, www.rockwellautomation.ca France : Rockwell Automation SAS – 2, rue René Caudron, Bât. A, F-78960 Voisins-le-Bretonneux, Tél: +33 1 61 08 77 00, Fax : +33 1 30 44 03 09 Suisse : Rockwell Automation AG, Av. des Baumettes 3, 1020 Renens, Tél: 021 631 32 32, Fax: 021 631 32 31, Customer Service Tél: 0848 000 278 Publication Rockwell Automation 2080-UM001D-FR-E – Septembre 2012 106 Copyright © 2012 Rockwell Automation, Inc. Tous droits réservés. Imprimé aux États-Unis.