banc de controle industriel

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BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
SUPPORT
Banc de Contrôle industriel
CONTENU D’ENSEIGNEMEMT
Systèmes programmables industriels
DOCUMENTATION
BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
Fonctionnement
Guide des Modes de Marche et d'Arrêt
Nomenclature des Entrées/Sorties
AUTOMATE
Catalogue Contrôle Industriel Schneider
Fiche de configuration TSX
VARIATEUR DE VITESSE
Bornier
Description des paramètres
Fichier : BCI.DOC

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FONCTIONNEMENT DU BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
Le Banc de Contrôle Industriel est conçu pour réaliser un processus de tri, d'assemblage et de
vérification de composants.
Ces composants sont de deux sortes :
- une embase d'aluminium avec un évidement sur sa partie supérieure,
- un anneau de plastique à emboîter dans l'évidement de l'embase.
Ces composants sont d'abord véhiculés sans tri jusqu'au sommet du convoyeur
à chaîne. A cet endroit, les pièces hautes sont différenciées des pièces basses par
formation d'une porte "ET" entre les signaux issus des deux capteurs à infrarouge
situés dans la zone de tri.
L'anneau de plastique est éjecté par un solénoïde dans une glissière d'assemblage. L'embase
continue son chemin jusqu'à ce qu'une butée la fasse chuter dans une rampe pour l'amener sur le
convoyeur à bande.
En zone d’assemblage, un solénoïde rotatif commande le chargement en anneau de plastique du
magasin d'assemblage. Lorsque l'embase d'aluminium se présente au-dessous du magasin, l'anneau
de plastique bascule automatiquement sur l'évidement prévu. Les deux pièces sont assemblées.
La pièce montée est transportée par le convoyeur à bande. La pièce passe devant :
un capteur inductif (détection métallique),
une association capteur capacitif (détection anneau) et capteur à infrarouges (détection
embase),
un capteur à infrarouge en zone de rejet (présence pièce)
une barrière à infrarouges (comptage),
Les pièces non assemblées correctement sont évacuées par le solénoïde d'éjection dans une boite
à rebut. Les pièces assemblées sont rangées.
capteur I.R. haut
capteur I.R. bas
convoyeur à chaîne
convoyeur à bande
solénoïde zone de tri
solénoïde zone de rejet
solénoïde
zone
d’assemblage
embases et anneaux
pièces assemblées

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GESTION DES MODES DE MARCHE ET D'ARRET
Cinq cycles peuvent être appelés depuis le pupitre de commande :
F1 production normale (CONT ou DCY)
F3 marche de clôture (ACY)
D1 arrêt d'urgence (AU)
A1 arrêt dans état initial
A6 mise de la partie opérative dans l'état initial (INIT)
L’action sur l’Arrêt d’Urgence provoque l’arrêt immédiat de tous les actionneurs du système.
En production normale :
en mode continu, les pièces sont produites en permanence,
en mode cycle par cycle, les pièces sont produites par paquet de dix à chaque
activation du bouton poussoir Départ Cycle.
Les grafcets esclaves : « différentiation embase anneau », « alimentation en anneaux de la
zone d’assemblage », « gestion des convoyeurs », « rejet des pièces défectueuses » sont gérés par le
grafcet de conduite de la production normale.
MOTORISATION
Le déplacement des pièces du Banc de Contrôle Industriel est réalisé au moyen de deux
convoyeurs. L'un - le convoyeur à chaîne- est motorisé avec un moteur triphasé asynchrone à cage
alimenté directement par le réseau. L'autre - le convoyeur à bande- est motorisé avec un moteur à
cage alimenté par un variateur de vitesse.
Le moteur du convoyeur à bande est un moteur à 4 pôles. En "production normale", la
vitesse du moteur est de 1000tr/min; lors des "marches de clôture" et lors de la "mise P.O. dans
état initial", la vitesse du moteur est de 1500tr/min. L'accélération et la décélération de ce moteur doit
se faire avec une pente de 100tr.min-1 /s.
La commande manuelle de chaque actionneur se fera hors automate par action maintenue sur le
bouton poussoir correspondant. En mode manuel, la vitesse du convoyeur à bande est contrôlée
par le clavier; en mode automatique, elle est contrôlée par la sortie 0/10V d'un automate. Le passage
fonctionnement manuel, fonctionnement automatique se fera par l'intermédiaire d'un commutateur.
Contacteurs du circuit de puissance
K3 Moteur Convoyeur à Chaîne
K4 Moteur Convoyeur à Bande
K5 solénoïde en zone de TRI
K6 solénoïde en zone d’ASSemblage
K7 solénoïde en zone de REJET
K9 mise sous tension de la partie opérative
Capteurs
I0,1 Capteur à I.R. (zone tri)
I0,2 Capteur à I.R. (zone tri)
I0,3 Capteur inductif
I0,4 Barrière à infra-rouge (comptage)
I0,5 Capteur capacitif
I0,6 Capteur à I.R.
I0,7 Capteur à I.R. en zone rejet

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Pupitre de commande
BP Mise hors tension
BP Mise sous tension
Commutateur AUTO/MANU
BP Départ CYcle
BP Arrêt Cycle
BP INITialisation
BP marche de CLOTure
BP marche en CONTinu
BP Marche Convoyeur à Chaine
BP Marche Convoyeur à Bande
BP solénoide zone de TRI
BP solénoide zone ASSemblage
BP solénoide zone de REJET
Arrêt d’Urgence
Correspondances Circuit commande / Automate
Pupitre de
commande
DCY
ACY
INIT
CLOT
CONT
MCC
MCB
TRI
ASS
REJET
Automate
I0,11
I0,12
I0,13
I0,14
I0,15
O1,3
O1,4
O1,5
O16
O1,7
Référence
contacteur
K3
K4
K5
K6
K7
Nomenclature schéma électrique
B1
Capteur I.R. en zone de tri
S1
Arrêt d’Urgence
B2
Capteur I.R. en zone de tri
S2
BP mise sous tension
B3
Capteur inductif
S3
BP mise hors tension
B4
Barrière à infra-rouge (comptage)
S4
Commutateur AUTO/MANU
B5
Capteur capacitif
S5
BP mMarche Convoyeur à Chaine
B6
Capteur à I.R.
S6
BP Marche Convoyeur à Bande
B7
Capteur I.R. en zone de rejet
S7
BP solénoide zone de TRI
S8
BP solénoide zone ASSemblage
K3
Moteur Convoyeur à Chaîne
S9
BP solénoide zone de REJET
K4
Moteur Convoyeur à Bande
S10
BP acquittement défaut variateur
K5
solénoïde en zone de TRI
S11
BP Départ CYcle
K6
solénoïde en zone d’ASSemblage
S12
BP Arrêt Cycle
K7
solénoïde en zone de REJET
S13
BP INITialisation
K9
mise sous tension de la partie opérative
S14
BP marche de CLOTure
H1
Voyant défaut variateur
S15
BP marche en CONTinu

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TRAVAIL DEMANDE
Schémas
1. Déterminer le circuit de puissance concernant les moteurs, le variateur de vitesse et
l'alimentation de l'automate.
2. Déterminer le schéma de commande de l'équipement en faisant figurer :
- la commande manuelle des actionneurs,
- les liaisons automate/contacteurs,
- les liaisons automate/variateur,
Le défaut variateur sera signalé par un voyant. Un bouton poussoir du pupitre permettra d’acquitter le
défaut.
Automatisme
3. A l’aide du catalogue contrôle industriel. Pour la gamme TSX, définir les références et
quantités des modules nécessaires.
4. Compléter la fiche de configuration TSX. Rédiger le grafcet de conduite du mode
« production normale ».
5. Déterminer le Grafcet des Modes de Marche et d’Arrêt.
6. Rédiger le Grafcet de Sûreté.
7. Valider le fonctionnement au moyen du logiciel AUTOMGEM.
Formulaire d’implantation:
M
0
1
2
3
4
5
6
7
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-
TSX-SUP 40
M
0
1
2
3
4
5
6
7