N°50 - Machines-outils Centres d`usinage: d`avant garder présentés

MACHINES-OUTILS
N°50 - Machines-outils
Centres d’usinage:
d’avant garder présentés aux recentes
exposition
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d’avant-garde
présentés aux récentes
expositions
par Jean D. CYSSAU, Président du Conseil de Rédaction
et Eléonore ROBERT, Directeur, Rédacteur en Chef
Ce qu’il est convenu d’appeler les machines à architecture parallèle - c’est-à-dire les
conceptions hexapodes ou tripodes, aussi bien
à “pattes“ constituées par des vis à billes entraînées deux par deux par des combinaisons
de servomoteurs aboutissant à une plate-forme orientable sur laquelle est montée une
électrobroche, que par une association de
trois chariots se déplaçant sur guidages linéaires (voire par moteurs linéaires) et commandés par leurs propres servomoteurs pour
agir sur des bras de levier supportant, guidant
et faisant se déplacer une électrobroche - a
été considéré, à l’origine, comme trop révolutionnaire pour devenir courant. Pourtant, il
s’agit là d’une construction à la fois relativement simple et extrêmement rigide, permettant des déplacements à très hautes vitesses
comme on en a besoin pour travailler en UGV,
par exemple. Qui plus est, les commandes
numériques qui leur sont associées permettent d’exploiter de tels centres d’usinage pour
des travaux les plus complexes en cinq axes,
exactement comme on le fait sur des centres
d’usinage à architecture classique à coordonnées polaires. C’est ainsi, que pratiquement
trois après la sortie des premiers modèles
hexapodes sont apparus une variété de modèles de ces machines chez un grand nombre
de constructeurs, aussi bien aux Etats-Unis
qu’au Japon, comme on a pu les voir au cours
des expositions qui se sont succédées. Dès
l’an denrier à l’EMO de Paris, on a pu se rendre
compte que de prototypes on en était passé
à des machines industriellement exploitables
- et exploitées. Cette année, on en a eu la
confirmation formelle, aussi bien l’exposition
METAF de Düsseldorf qu’à l’IMTS de Chicago,
comme on va essayer d’en brosser un bref tableau dans les lignes qui suivent.
Centres d’usinage Hypermach à tête
tripode et axes à moteurs linéaires
Une alliance effectuée entre le constructeur allemand DS TECHNOLOGIE et CINCINNATI
MACHINE a donné le jour à une conception
“sur mesure” de centre d’usinage à très hautes performances appelée Hypermach. Ce
type de machine est destiné à tirer le meilleur
parti d’un concept de tête d’usinage tripode
Fig. 1 - Pouvant atteindre des vitesses de déplacement de 50 m/mn avec des accélérations de 1g, la
tête Z3 équipant les centres d’usinage C INCINNATI
MACHINE Hypermach est à commande de déplacements à architecture parallèle à trois axes linéaires.
TRAMETAL
Les récentes
expositions
METAV de
Düsseldorf et
IMTS de
Chicago ont
permis de se
rendre compte
dans quelle
mesure les
constructeurs
du monde
entier se sont
impliqués dans
le
développement
de modèles de
centres
d’usinage
rompant avec
la plupart des
solutions
classiques
avancées
connues pour
s’orienter
délibérément vers
les
architectures dites
“parallèles
” et la très
haute
vitesse
avec
l’adoption
très
fréquente
des
moteurs
linéaires.
- Novembre 2000 - 43
MACHINES-OUTILS
Doc. MAZAK
Centres
d’usinage:
MACHINES-OUTILS
Fig. 2 Configuration
d’un centre
d’usinage à
broche
horizontale
Hypermach
tel qu’il a été
présenté à l’IMTS
de Chicago pour
en démontrer
l’originalité et
les capacité
extraordinaires
d’universalité
des mouvements
et, bien sûr,
de très grande
vitesse comme
cela est
désormais
indispensable
pour l’usinage
des composants
aéronautiques
en aluminium.
Fig. 3 (au centre)
- Pièce type
usinée dans
un bloc
d’aluminium sur
une machine
Hypermach,
démontrant
sa capacité
de réaliser
l’usinage de
parois
très minces.
Fig. 4 - Le
concept de
la machine
Hypermach
exploitant la
tête d’usinage
tripode Z3
consiste à
construire avec
cette dernière
des installations
de toutes
grandeurs
destinées à
l’usinage des
plus gros
composants
aéronautiques,
grâce à un
montant en
panneaux
d’aluminium
emplis de sable.
44
appelée Z3 développée par DS TECHNOLOGIE
(fig. 1). Elle est animée par un ensemble de
trois coulisses linéaires commandées indépendamment, connectées à la broche par des
joints universels. Lorsque ces trois axes se
meuvent en synchronisme, l’outil
se déplace selon un axe classique Z. Lorsqu’ils sont programmés pour se déplacer indépendamment, ils engendrent des
axes de mouvement A et B dès
lors que le système est intégré à
une machine de type centre d’usinage horizontal ou détoureuse,
comme c’est le cas de l’Hypermach (fig. 2). Pour assurer une rigidité supérieure, chaque “patte”
est environ quatre fois plus rigide
qu’une construction classique. Et, comme la
profondeur usinée sur la plupart des pièces
aéronautiques, domaine essentiel auquel s’adrese l’Hypermach, ne dépasse pas environ
300 mm, la course Z a été limitée à 670 mm.
Cette conception aboutit à la possibilité d’usiner des sections extrêmement minces (fig. 3)
dans des composants structurels en aluminium. Cette tête peut recevoir des broches
motorisées d’une puissance jusqu’à 75 kW
(100 kW testés actuellement) atteignant une
vitesse de 7500 à 40000 t/mn avec pour but
de monter jusqu’à 100000 t/mn, l’utilisateur
étant en mesure de choisir des broches à
grande vitesse et faible couple ou à basse vi-
- Novembre 2000 - TRAMETAL
tesse et couple élevé pour répondre à ses besoins spécifiques. La vitesse angulaire est de
50 m/mn, les accélérations linéaires de 1 g et
celles de rotation de 685°/s2. L’orientation de
broche selon les axes A-B est de ± 40 ° sur
une course Z de 370 mm, avec un maximum
de déplacement sur cet axe de 670 mm. Montée sur roulements céramiques et accueillant
des attachements HSK 63F, elle conserve une
grande rigidité à très haute vitesse et ne subit
qu’une faible dilatation thermique. Cette tête
est l’un des éléments clés dans la conception
de l’Hypermach, un autre décisif pour répondre à l’objectif fixé est la construction même
de la machine dont le concept ne peut pas
être qualifié de modulaire mais de configurable en fonction des applications. En effet,
avec un but essentiel qui est celui d’atteindre
les très hautes vitesses, les déplacements sur
les cinq axes sont assurés par des moteurs
linéaires qui permettent des vitesses de contournage sur les pièces dépassant les 60 m/
mn, et de 100 m/mn pour les déplacements rapides, avec accélérations de 2 g. Essentiellement,
il existe trois modèles de base,
Hypermach Z3, Hypermach Z3-L
et Hypermach Z-2500. Le premier
est une machine à profiler horizontale de courses X, Y et Z de
3300 à 5000 x 2 500 x 670 mm,
le second est une machine pour
longerons de courses X jusqu’à
35000 mm, Y de 1000 à 1500
mm et Z de 670 mm, enfin le troisième un centre d’usinage à colonne mobile
de courses X de 3500 à 10000 mm, Y de
2000 x 5000 mm et Z de 2 500 mm confiée à
une table porte-pièce. Tous ces modèles font
appel à un bâti de conception nouvelle constitué de parois en panneaux d’aluminium entre lesquelles est chargé du sable, ce qui lui
confère une grande capacité d’absorption
des vibrations pour une masse très limitée.
Toutes destinées à l’industrie aéronautique,
ces machines bénéficient d’un avantage non
négligeable : tous ses axes sont, en effet, situés derrière l’outil, facilitant le montage et
l’usinage de pièces de grandes dimensions.
Centre d’usinage à très haute vitesse
à cinématique parallèle plane
C’est à l’occasion de l’exposition METAV de
Düsseldorf que l’on a appris le développement récent par MIKRON, en coopération avec
D AIMLER C HRYSLER, d’un centre d’usinage cinq
axes original de conception hybride (fig. 5) faisant appel à une chaîne cinématique parallèle
plane à coulisse et attelage (type coulisses à
entraînement par vis à billes comme une démonstration en avait été faite lors de l’EMO de
Hanovre de 1997). Comme l’explique très
Centre d’usinage à module tripode
supportant et guidant la broche
Une conception nouvelle de centre d’usinage à broche horizontale est apparue avec le
modèle SX-051 développé par H ECKERT (fig. 6).
Il s’est agi, en exploitant une cinématique parallèle pour l’unité porte broche, de lui conférer, sous la forme d’un module autonome
SKM 400, l’ensemble des déplacements correspondant aux cinq axes classiques des
centres d’usinage traditionnels afin d’obtenir
une stabilité supérieure et les performances
dynamiques à attendre de la réduction du
nombre d’éléments et d’assemblages qui
aboutit à une masse moindre et à des coûts
de construction réduits. On fera remarquer
que cette machine est l’aboutissement d’un
projet “Dynamill” de coopération auquel plus
de vingt partenaires, entreprises très connues
et universités ou Instituts ont participé dont
Alfing, Baumüller, Beckhoff, Deckel Maho,
Fraunhofer Institut, Heckert, Heidenhain, Heller, Honsberg Lamb, Ex-Cell-O, ISG, Trumpf,
Thyssen Hüller Hille, Deutsche Star, INA,
Wälzlager Schaeffler, Siemens, WZL RWTH
d’Aix-la-Chapelle, et l’Université I SW de Stuttgart. Le module porte-broche a été développé dans le but de parvenir à usiner plus
efficacement et plus économiquement toutes
pièces prismatiques de configuration “boîte”,
aussi bien en aluminium qu’en acier avec
des courses atteignant 650 mm. L’un
des avantages est la suppression radicale de tout guidage linéaire et l’une
des originalités repose dans
l’accouplement cinématique pour
guider horizontalement la broche
selon des courses correspondant
aux axes X, Y et Z. Trois modules d’axes de
longueur variable constitués d’une servocommande, d’une vis à billes et d’un joint tournant
universel servent à positionner la broche. Cette cinématique offre de nombreux avantages
parmi lesquels on retiendra: 1) une performance dynamique accrue en ce qui concerne
les courses sur tous les axes avec une vitesse
montant à 100 m/mn pour une accélération à
1g permis par l’allègement des masses en
mouvement, 2) des coûts réduits dûs à la
disparition des
assemblages
comme les colonne, base, cou-
Fig. 5 - Cette
illustration de
mauvaise qualité
est la seule qu’il
a été possible de
“récupérer” du
bulletin Today de
Mikron sorti au
salon METAV.
l
lisseau, support et couvre glissières, ainsi qu’à la réduction des temps d’assemblage, 3) Diminution globale des temps
d’usinage grâce à l’accroissement de performance et à une broche à haute dynamique
(31 kW et 15000 t/mn), 4) adaptabilité aisée
aux types de production envisagés avec l’utilisation, soit d’une table rotative, soit d’une
table rotative pivotante pour du cinq axes, par
exemple pour l’usinage d’aubes d’une longueur jusqu’à 405 mm.
TRAMETAL
Fig. 6 - Concept
de construction
du centre
d’usinage
Heckert à
cinématique
parallèle tripode.
Fig. 7 - Sous le
nom de Dyna M,
A. Mannesman
propose un
centre
d’usinage
à broche
horizontale
de hautes
performances
dont le module
portant et
guidant
la broche
est une unité
à cinématique
parallèle
bipode.
- Novembre 2000 - 45
MACHINES-OUTILS
sommairement (discrétion oblige) le Dr. Thomas Treib, responsable technique chez Mikron Machining Technology, “l’exigence d’une modularité à 3+1+1 axes est, ainsi, remplie
selon une technique appelée HPM pour High
Performance Machining (usinage à haute performance). Les avantages par rapport aux
machines traditionnelles équipées d’une colonne (bâti mobile, à banc ou en croix) sont
évidents : centre de gravité moins élevé, masse en mouvement plus faible, deux axes d’entraînement en plan et donc faciles à fabriquer.
La solution, tout comme l’application chez
DaimlerChrysler, sont convaincantes : la machine est encore plus précise que les centres
d’usinage classiques, la cadence/les temps
principaux des processus définis sont inférieurs de quelque 30 pour cent, les objectifs
des coûts de fabrication sont deux fois moins
élevés que les coûts générés par les centres
d’usinage traditionnels, une accélération sur
tous les axes de 2g, des avances normales/
avances rapides de 80/100 m/mn et des masses en mouvement (y compris broches) de <
1000 kg.” Aucune autre précision n’a pu être
obtenue pour le moment, hormis le fait que
l’existence en fabrication d’un tel centre
d’usinage sera transposée rapidement
dans la future génération de centres d’usinage que le constructeur compte lancer
très prochainement.
MACHINES-OUTILS
Fig. 8 - Cette
vue, prise
de l’arrière
du centre
d’usinage
Dyna-M permet
de voir les deux
“pattes” qui
entraînent la
broche dans ses
déplacements
selon X et Y,
et la tige de
connexion
(à l’avant)
qui permet
de commander
simultanément
le déplacement
selon Z.
Fig. 10 (à droite)
- Centre
d’usinage
à broche
verticale de
type hexapode,
modèle Cosmo
Center PM-600,
construit par
Okuma.
Avec des
déplacements
effectués
à 100 m/mn
et accélération
de 1,5 g,
il est équipé
d’une broche
atteignant les
30000 t/mn.
Fig. 9 - Cette
représentation
virtuelle du
concept
exploité pour
la construction
du centre
d’usinage trois
axes Dyna-M
construit par
A. Mannesman,
permet de se
rendre compte
de la manière
dont sont
répartis les
mouvements
imprimés à
la broche
disposée
horizontalement.
46
Centre d’usinage trois axes
à cinématique parallèle
Un autre centre d’usinage à cinématique
parallèle de type “pattes” télescopiques a été
présenté à la METAV par A. MANNESMAN, modèle Dyna-M (fig. 7), également résultat de sa
collaboration au projet Dynamill évoqué au
sujet du modèle sorti chez HECKERT. Ses axes
X, Y sont, ainsi, définis par le module à cinématique parallèle. L’axe Z découle des mouvements des deux autres axes grâce à un
système de tiges de connexion (fig. 8). Les
deux “pattes”, qui agissent pour actionner les
axes Y et Y, sont de type vis à billes téléscopiques fabriquées par le constructeur de la
machine lui-même, intégrant des systèmes de
mesure précise des déplacements, Ce type
de vis à billes faisant, d’ailleurs, partie des
produits qu’il commercialise. Tout l’ensemble
du système est équilibré hydrauliquement. La
gestion des déplacements, par commande
Heidenhain, permet d’atteindre des vitesses
jusqu’à 90 m/mn avec une accélération de
1,5 g. Le constructeur précise que, aussi bien
la conception du centre d’usinage que celle
des vis à billes sont une exclusivité mondiale.
Centre d’usinage hexapode
à broche verticale
Un centre d’usinage à hautes performances modèle Cosmo Center PM-600 a fait l’objet
- Novembre 2000 - TRAMETAL
d’une présentation très remarquée à l’exposition METAV de Düsseldorf (fig. 10), équipé
d’une commande numérique OSP-U 100 CNC
du constructeur mise au point de manière à
permettre, avec une programmation simple,
de commander six axes simultanément comme s’il s’agissait d’un centre d’usinage habituel à coordonnées polaires. Il couvre, sur ce
qui correspond aux axes X, Y et Z, un volume
de 450 x 450 x 400 mm avec des déplacements atteignant 100 m/mn et une accélération de 1,5 g. La broche, montée sur une
plate-forme suspendue aux six “pattes” télescopiques du système à achitecture parallèle
hexapode, est entraînée par un moteur de 7,5
kW jusqu’à une vitesse de 30000 t/mn et peut
être orientée dans l’espace selon un angle de
± 30°. On rappellera que ce n’est pas
la première version d’un tel centre
d’usinage construit par Okuma qui avait présenté son
premier prototype voici déjà quatre années à
l’exposition de machines-outils J IMTOF de Tokyo en 1996.
Centre d’usinage cinq axes tripode
à broche verticale
A l’exposition METAF de Düsseldorf, on
pouvait découvrir un centre d’usinage Tricept
de NEOS ROBOTICS , de type tripode, équipé de
deux axes rotatifs supplémentaires pouvant,
ainsi, être considéré presque comme un
centre d’usinage cinq axes traditionnel.
Dévoilé pour la première fois il y a deux ans à
Chicago, successeur du TR 600, il était baptisé
TR 805 , et destiné à des usinages plutôt lourds.
Le modèle présenté à la METAV cette année, le
Tricept 845, est à configuration verticale (fig.
11), c'est-à-dire que la direction principale du
tripode est verticale. Aujourd’hui, NEOS ROBOTICS travaille sur une nouvelle configuration
Unité d’usinage hexapode pour travail
en UGV sur deux, trois ou cinq axes
Présenté à divers salons au cours de cette
année, le module autonome hexapode modèle CMW 300 (fig. 12) construit par CMW est l’une
des réalisations à architecture parallèle certainement les plus abouties du marché. Capable
de travailler en deux axes simultanés pour le
surfaçage et l’usinage de poches à des vitesses d’avance de 50 m/mn, en trois axes ou en
cinq axes simultanés, il présente la particularité de pouvoir se monter très rapidement sur
toutes les machines de forte capacité, à
axe horizontal ou vertical, équipées d’une simple visualisation, en leur ouvrant la porte de
l’UGV. On notera également que, grâce à un
support spécifique, il peut aussi être utilisé en
tant que fraiseuse autonome, évitant d’immobiliser des machines au coût horaire très élevé. Une fois fixé à la manière d’une tête de
fraisage classique, il réalise des usinages par
maillages successif : pour une position donnée de la machine portante, l’hexapode balaye l’intégralité de son volume de travail, que
les spécialistes du domaine appellent maille.
Il suffit, ensuite, de déplacer le module hexapode sur les axes de la machine pour continuer l’usinage. En outre, son architecture
parallèle et sa structure triangulée lui confèrent une très grande rigidité doublée d’une
grande précision - en charge machine deux
à six fois plus précise qu’une machine classi-
que -, notamment dues à l’ab- sence de glissières dans le mécanisme et au fait que les “pattes” télescopiques ne travaillent qu‘en traction-compression mais, aussi, à de puissants algorithmes
de compensation des variations de température des pattes et des plateaux et d’un programme d’auto-calibration prenant en compte,
pour les compenser mathématiquement, les
défauts de réglage de l’hexapode sur la machine support et les imperfections de la machine support elle-même. En outre, par définion, l’architecture parallèle assure une dilution des erreurs, contrairement aux configurations classiques qui les additionnent. Derrière une apparence relativement complexe,
ce module de fraisage se commande comme
une fraiseuse classique grâce à de puissants
moyens de calculs intégrés dans une commande à base PC, programmée par apprentissage au pied de la machine ou directement
par transfert - après traitement - de programmes issus de logiciels de CFAO. Dédié à l’UGV,
il peut accueillir des broches d’une puissance de 40 kW allant à 25 000 t/mn ou des broches plus rapides mais aussi moins puissantes.
Centre d’usinage à broche verticale
à moteurs linéaires pour travail en UGV
Portant la désignation LX-1 , MATSUURA a
présenté à l’IMTS de Chicago un centre d’usinage à broche verticale (fig. 13) pour usinage
à très grande vitesse entièrement équipé de
moteurs linéaires apportant des gains de cycles d’usinage d’au moins soixante pour cent.
Il a été conçu essentiellement pour les usinages de pièces
de formes complexes en trois
dimensions com-
TRAMETAL
Fig. 11 - Ce
centre
d’usinage
tripode, modèle
Tricept 845,
construit par
Neos Robotics
est de type à
broche verticale
capable de
déplacements à
65 m/mn avec
accélérations
atteignant 2 g. Il
est désormais
équipé d’un
convoyeur de
copeaux et d’un
magasin d’outils
linéaire à douze
postes.
Fig. 12 Conception
du module
d’usinage
hexapode
CMW 300
développé par
CMW. Il a été
conçu aussi bien
pour équiper
des machines
existantes afin
de les ouvrir
à l’usinage à
grande vitesse
que pour
constituer une
unité autonome
de fraisage à
grande vitesse
en le montant
sur une base
spécifique.
- Novembre 2000 - 47
MACHINES-OUTILS
qui permettra au tripode d’être monté
dans différentes positions: horizontale, verticale et à 45°. Pour cela, la table qui supporte le tripode est assemblée à deux colonnes
verticales possédant les éléments de fixation
nécessaires au montage dans les trois positions. Pour compléter l’aspect modulaire de la
machine, son bâti peut accueillir un changeur
de palettes, une table fixe ou rotative. La table
standard possède un diamètre de 1400 mm.
Bien que présentant toutes trois leurs avantages, selon les concepteurs c’est la version à
45 ° qui devrait remporter le plus grand succès. En effet, dans cette configuration, le tripode facilite l’usinage et autorise l’emploi de
différents dispositifs de bridage et de chargement-déchargement divers. Naturellement, et
c’est là l’intérêt d’un tel système, un simple –
ou presque – démontage permet de passer
d’une configuration à une autre. Bénéficiant
de vitesses d’avances de 65 m/mn sous des
accélérations de 2g, le Tricept 845 (fig. 11) atteindrait une précision volumique de 0,05 mm
sur une pièce de 800 x 800 x 400 mm et de
0,01 mm pour un usinage trois axes d’une
pièce de 1 400 x 140 x 300 mm. Enfin, comme tout bon centre d’usinage, il assure un
changement d’outils de 5 à 10 s, outils stockés dans un magasin à douze emplacements.
805
MACHINES-OUTILS
Fig. 13 - Centre
d’usinage à
broche verticale
pour usinage
à très grande
vitesse
développé par
Matsuura. Il est
essentiellement
destiné à la
fabrication de
pièces de formes
très complexes
exigeant des
états de surface
supérieurs
comme les
moules et les
matrices.
Fig. 15 (à droite)
- Centre
d’usinage
à haute
vitesse et forte
accélération
présenté par
Hitachi Seiki.
Fig. 14 (bas,
gauche) - Détail
de construction
du centre
d’usinage à très
haute vitesse
illustré fig. 13.
Fig. 15 (bas,
droite) - Centre
d’usinage cinq
axes de
conception
originale
destiné
à l’usinage
multifaces de
pièces de toutes
configurations,
développé par
Yamazaki Mazak
sous le nom de
Variaxis 200.
48
Centre d’usinage trois axes super rapide
On a pu voir à Chicago un centre d’usinage HS500/1G présenté par HITACHI SEIKI (fig. 15)
revendiquant le qualificatif de superproductif
car, avec des déplacements linéaires à 60 m/
mn il bénéficie d’une accélération de 1g. Doté
de courses sur ses trois axes de 680 mm, il
utilise des palettes carrées de 500 mm. Sa
broche, entraînée par un moteur de 25 kW,
peut être programmée à une vitesse de 35 à
12000 t/mn. Il est possible de monter une pièce d’une masse jusqu’à 500 kg.
me les moules et les matrices avec des états
de surface supérieurs. La construction type
portique sur base monobloc en fonte de 4,3
tonnes en caisson (fig. 14) où sont intégrés
sur la partie externe des guidages transversaux deux moteurs linéaires synchronisés destinés à empêcher les phénomènes de lacet,
permet d’atteindre une précision impressionnante de 3 µm. Les déplacements linéaires atteignent 90 m/mn avec accélérations à 1,5 g.
La table fixe supporte des masses jusqu’à
500 kg, permettant d’accepter la vitesse de
broche de 6000 t/mn. Des règles de haute
précision à 0,1 µm associées à une commande Fanuc 15i permettent, grâce à une nanointerpolation, d’atteindre les performances
maximales d’une telle machine. Les parois
verticales de la base permettent une évacuation parfaite des copeaux dans un bac ou sur
un convoyeur, celle-ci pouvant être renforcée
par un arrosage sous forte pression de 20 bar
proposé en option, tout comme un magasin
d’outils à trente postes et un quatrième axe.
Les courses X, Y et Z représentent 500 x 500
x 300 mm, la table offrant une surface de 700
x 500 mm. Le moteur de broche de 4,5 kW
délivre un couple de 0,7 Nm. Les avances de
travail s’étalent de 1 à 30000 mm/mn. La précision sur toutes les courses est donnée à 4
µm avec unerépétabilité de
± 1 µm.
- Novembre 2000 - TRAMETAL
Centre d’usinage multifaces cinq axes
On terminera ce tour d’horizon en mentionnant le centre d’usinage à broche verticale Variaxis 200 (fig. 16) de YAMAZAKI MAZAK.
Conçu pour l’usinage multifaces de n’importe
quelle configuration de pièces sans démontage, il dispose de courses X, Y et Z de 510 x
510 x 460 mm plus un axe A de 150° et un axe
C de 360°. De construction à broche verticale, il est équipé d’un magasin d’outils de 30
postes ou de 40 en option. Travaillant à grande vitesse de 50 m/mn, il est doté d’un refroidissement de ses vis à billes afin d’en éviter la
dilatation. Il dispose, par ailleurs, d’un moteur
de broche de 22 kW développant un couple
de 12 Nm, ainsi que d’un arrosage sous haute
pression jusqu’à 70 bar comme il est illustré
sur la figure de tête. L’axe A est constitué par le
basculement de sa table de 500 mm de diamètre par 400 mm de profondeur et l’axe C
par sa rotation.
❑