lean

COURS LEAN
AMDEC
L’AMDEC est une méthode d’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et
de leurs Criticités.
Elle aide à identifier tout ce qui ne pourrait pas fonctionner au sein de l’entreprise
et donc, par effet de ricochet, à éliminer toutes les causes probables de
défaillances pouvant survenir.
Elle consiste à :
1. Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un
moyen de production
2. Identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec
potentiel
Elle consiste  imaginer les dysfonctionnements menant  l'échec avant même
que ceux-ci ne se produisent.
C'est donc essentiellement une méthode prédictive.
Les différents types d'AMDEC
Sans aller en profondeur dans chacune de ses notions, il faut juste noter qu’il
existe plusieurs types d'AMDEC, dont les suivants :
1) Procédé
On identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets agissent
directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en
compte).
2) Moyen
On identifie les défaillances du moyen de production dont les effets agissent
directement sur la productivité de l'entreprise.

Il s'agit donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la maintenance.
3) Sécurité
Ce type d'AMDEC a pour but de réduire les risques liés  l'utilisation d'un moyen
de production.
4) Conception
Elle est réalisée au cours de la conception d'un outil de production.
5) Produit
Elle analyse l'impact des défaillances d'un produit sur l'utilisation qu'en fait un
client.
6) Organisation
Elle s’applique aux différents niveaux d’un système.
Elle englobe le système de gestion, le système d’information, le système de
production, le marketing, les RH, les finances et tous les niveaux de l’organisme.
8MUDAS
1 – Le transport et les déplacements
Voyages à vide, déplacements inutiles entre plusieurs sites de stockage,
manipulations superflues des matériaux durant la phase de production… En plus
de ne rien apporter en matière de valeur, ces transports inutiles ajoutent de la
pénibilité aux tâches exécutées par les salariés.
Pour réduire les déplacements inutiles, il est conseillé d’expédier les matières
premières et fournitures directement du fournisseur jusqu’ l’emplacement où ils
seront transformés ou utilisés.
2- Les mouvements et les gestes
Une ergonomie du poste de travail à revoir, des procédures redondantes ou
illogiques, un mauvais rangement des documents ou des pièces, une imprimante

mal positionnée dans un bureau ; nombre de petites et grandes défaillances
peuvent générer des mouvements et gestes inutiles.
Ce type de gaspillage, assez proche de celui des transports, peut avoir des
conséquences tout aussi pernicieuses sur la production de l’entreprise, mais aussi
sur la santé et la sécurité des équipes. Pour amoindrir les mouvements superflus,
le mot d’ordre est : optimisation !
3- Le temps d’attente
Un retard de livraison de matières premières  cause d’un problème
informatique, l’arrêt inopiné d’un processus de fabrication  la suite d’une erreur
en amont ; lorsque la production d’une entreprise se retrouve en attente, celle-ci
ne crée aucune valeur. Pire, elle est parfois soumise à des pénalités de retard et
perd en crédibilité auprès de sa clientèle.
Pour regagner en fluidité et éviter de perdre du temps, l’organisation doit
notamment optimiser sa planification interne et veiller au réapprovisionnement
régulier de ses matières premières, sans toutefois tomber dans l’excès pour éviter
un stock trop important.
4- La surproduction
Il arrive qu’une entreprise produise plus que ce que son client demande. Fruit
d’une mauvaise gestion interne ou d’un système basé sur l’estimation des ventes,
cette tendance à la surproduction peut engendrer un ralentissement des flux, un
encombrement inutile des stocks, sans compter le coût de valorisation des
éventuels rebuts générés.
Pour éviter la surproduction et ses conséquences, on va par exemple chercher à
produire uniquement en fonction de la commande, et non pas en suivant un
mode prévisionnel.
5- La gestion des stocks

Conséquence directe d’une production déraisonnable ou d’une mauvaise
planification, le surstockage de composants, d’encours ou de produits engendre
l’immobilisation financière et une perte d’espace de stockage.
Loin de se borner aux activités industrielles, le surstockage peut également
concerner la multiplication des mails, notes de frais, factures et autres dossiers en
attente de traitement qui s’accumulent.
En Lean management, on utilise la méthode du juste à temps pour gérer les
stocks plus intelligemment. Elle nécessite néanmoins une organisation sans faille
et de la réactivité, tant au niveau des fournisseurs que de l’équipe en charge de la
production.
6- Les opérations inutiles
Tout processus qui n’apporte rien au client doit être considéré comme inutile. En
plus de générer des étapes supplémentaires parfois pénibles pour les salariés, les
opérations trop complexes peuvent aboutir à un produit fini non conforme aux
attentes du client.
Résultat de cette « sur-qualité » : un coût de production plus élevé que prévu et
une marge qui s’amenuise.
Pour résoudre ce problème, on va chercher à analyser très précisément les
besoins du client afin d’identifier où se trouve réellement la création de valeur
ajoutée. Il s’agira alors de se focaliser dessus, sans chercher  réaliser d’efforts
stériles.
7- Les défauts et les erreurs
Toute erreur, résultant par exemple d’une inattention ou d’un espace de travail
mal optimisé, nécessite des corrections, c’est-à-dire la mobilisation d’un ou
plusieurs collaborateurs pendant une période donnée. En découle une importante
perte de temps et d’argent (travail supplémentaire, déchets), mais aussi d’une
image écornée auprès des clients.
Pour éviter de fabriquer des produits non conformes aux critères de qualité, le
Lean préconise la création d’un environnement de travail optimisé, permettant
aux équipes de gagner en productivité et en décontraction.

8- Les compétences inexploitées
D’une certaine façon, ne pas exploiter le potentiel d’un collaborateur constitue
également une forme de gâchis. Ayant fait son apparition assez tardivement dans
la grande famille des Muda, ce gaspillage de savoir se constate surtout dans le
domaine des services où l’avis des personnes qui connaissent le mieux leur métier
est parfois totalement négligé.
Pour traiter plus rapidement et plus efficacement ses dysfonctionnements et
gagner en rentabilité, l’entreprise doit inciter ses équipes  s’impliquer et 
contribuer à son amélioration continue en leur témoignant par ailleurs de la
confiance et de la reconnaissance.
Définition de la Lean :
Le LEAN est une stratégie d’entreprise qui permet de délivrer des
produits et des services conformes aux attentes des clients, au moment
où le client le souhaite, dans le nombre requis, au juste prix, en utilisant
le minimum de matières, d’équipements, d’espace, de travail et de
temps. Des situations les plus critiques et leurs conséquences peuvent
être vécues : interruption d’une ligne par défaut d’approvisionnement
d’une pièce, rupture de stock…. Aucun client, s’il savait, n’accepterait
de payer le surcoût des produits et/ou services qu’il achète pour
compenser l’inefficience de son fournisseur. Ce n’est pas le fournisseur
qui va révéler sa propre inefficience, mais les concurrents, en
proposant des produits meilleurs, à des coûts et délais plus
intéressants.
LEAN signifie donc moins de gaspillages, des temps de cycle plus courts,
moins de fournisseurs, moins de bureaucratie mais LEAN signifie aussi
des employés plus compétents, plus de délégation, une organisation
plus agile et plus efficace, plus de productivité, plus de clients satisfaits
et plus de succès à long terme.