Introduction Avant de commencer un projet d’amélioration, une étude de l’existant est fortement nécessaire. Il constitue un point de départ de toute tentative d’amélioration. Nous avons commencé par un diagnostic approfondi qui contribuera à connaître la situation actuelle afin d’identifier les forces et les faiblesses de système de production et les enjeux liée à l’amélioration de sa performance. II.1. Étude de l’existant Dans le but d’identifier les axes d’amélioration, dans ce paragraphe on va commencer par la description du processus de production de l’entreprise. Après nous spécifions notre étude par le choix de périmètre de projet. Puis, on va suivre les indicateurs de performance. Par ailleurs, nous présenterons les résultats des audits effectués afin de dégager les Mudas et leurs causes. Et finalement, on va présenter le plan d’action proposé. II.1.1.a. Lay-out de SACEM industrie Dans le paragraphe suivant, nous présentons le lien entre les différents ateliers en utilisant le Diagramme de flux de production Transformateur Diagramme de flux de production Transformateur Assemblage circuit magnétique Chariot élévateur Pont roulant Test d’étanchéité Remplissage huile sous vide Transformateur Pont roulant ge crane Montage des parties active Pont roulant Pont roulant ane Préparation des couvercles et des cuves du transformateur Bobinage BT & MT r Transpalett e Pont roulant Routine test Pont roulant Assemblage des accessoires et finition Stockage produit fini Chariot élévateur spalette Chariot élévateur Stockage de la matière première au magasin Chariot élévateur Transpalette orklift truck Chariot élévateur Chariot élévateur Réception quantitative qualitative Déchargement de la matière première et Matière première Bobinage Moyenne Tension Basse Tension Circuit Magnétique Menuiserie Accessoires Refendage Bois Découpage en 45° ou 90° Couvercle Traitement de surface Montage Circuit Magnétique Montage de la Partie Active Traitement d’huile Chaudronnerie Étuvage + sortie Four Mise en cuve + Remplissage d’huile Essai Finition Livraison Cuve Choix du périmètre du projet et collecte des données Avant de commencer le travail, il faut bien cadrer le projet, définir son périmètre, présenter le processus examiné, ainsi que les équipements de la zone du travail. Périmètre du projet Le périmètre du projet délimite les frontières, la zone de travail et la partie sur laquelle nous avons effectué, notre travail. Il est important de limiter le projet et d’analyser les problèmes afin de les éliminer ou de les réduire pour atteindre nos objectifs. Collecte des données Afin de comprendre le processus de fabrication à SACEM industrie, on a collecté des informations en se basant sur plusieurs méthodes qui sont : une observation sur le terrain de travail et une analyse poussée sont établies afin de bien assimiler le fonctionnement. Au cours de cette collecte, on a tenté de rassembler le maximum possible d’informations, ceci en discutant avec les personnes concernées, ouvriers ou cadres et on assistant à des réunions journalières de trente minutes à une heure selon l’état d’avancement et on a aussi consulté les documents internes. Remarque : ( Le service bobinage est le seul service qui ne fait pas de soutraitence ) Description de Service bobinage Le service bobinage comporte un effectif de l’ordre de 41 employés qui sont réparti comme le montre le tableau. Emploi occupé Nombre CHEF DE SERVICE 1 CONTRE MAITRE 2 CHEF D'EQUIPE 2 OUVRIER( E) 26 APPRENTI (E) 10 Année d’expérience 10% 5% [30;40] 44% [20;30] [10;20] -5 41% Après avoir défini l’effectif du service nous avons passé à donner le Lay-out et donc la disposition des postes comme l’indique la figure Machine Type Nombre Préparation :Machine de coupe Automatique 1 Bande automatique 2 Fil émaillé & méplat guipé Semi automatique 9 (3 panne) Fil émaillé & méplat guipé Manuelle 5(1 en panne) Fil émaillé Manuelle 8(1 en panne) Méplat guipé Manuelle 8(2en panne) en Machine en panne Bobinage BAndeÉtapes 1/Preparation Comment Moyens Charger le dérouleur de la machine par le rouleau qui convient Mandrin serrage de Contre pallier pivotant Rouleau presseur Charger rouleau papier isolant Choisir la forme appropriée en fonction de diamètre de la bobine Monter la forme sur l’axe de la machine Écrous de serrage Faire tourner la manette cylindrique pour faire varier le diamétre de la forme manette cylindrique Charger les bandes de collier Bride de fixation Levier Pont roulant Transpalette Manette de commande dérouleur Clés six pans Mini plieuse 2/Soudage Pliez la barre de connexion d'entrée et de sortie de la bobine suivant le plan détails des barres de connexion. Faire avancer la bobine au niveau de la pince bande et couper les parties ondulées au début du rouleau: -Utilisez l'interrupteur « Dérouleur 1 » pour faire avancer le 1ére bande. - Utilisez l'interrupteur "Dérouleur 2" pour faire avancer la 2éme bande Appuyer sur le bouton Pince bande puis coupage bande autom pour le coupage de la tole Souder la barre d’entrée sur la bande Monter et serrer la barre d'entrée sur le forme comme montre la figure suivant : 3/Enrolment Assembler le cylindre, papier isolant et les COLLIERS comme MONTRE les figures suivantes : Montage de cylindre Montage papier isolant Montage collier Appuyez sur la pédale de la machine et enroulez les différentes couches de la bobine jusqu'à atteindre les couches où seront placés les canaux de refroidissement et dans ce cas : - Arrêt de l'enroulement (pédale non actionnée). - Assemblez les canaux de refroidissement comme indiqué sur la figure suivante : Terminer le bobinage jusqu'à atteindre la dernière couche, et dans ce cas : - Arrêter le bobinage(pédale non actionnée). - Couper la bande en appuyant sur le bouton Pincebande et le bouton coupage bande. Souder la barre de sortie sur la bande. Superposez les deux barres de connexion et mettre un carton d"epaisseur 1 mm entre eux. Faire l'enroulage de la bobine par le papier isolant (entre 3 et 5 couches). Coupez le papier isolant. Collez l'extrémité du papier isolant sur la bobine. Faire tourner le manette cylindrique pour diminuer le diamètre de la forme. 4/Verification Enlever la bobine. Noter sur la bobine le numéro ,la puissance de transformateur et le nom de l'opérateur. Controller les dimensions de la bobine Rempilr la fiche suiveuse de production Mettre la bobine das son emplacement approprié Étapes Bobinage MT 1/Preparation Comment Préparation et montage du forme adéquate : -Choisir la forme en fonction du diamètre intérieur de la bobine HT Moyens Mètre à ruban Clé a fourche (vérifiez le diamètre intérieur). -Monter la forme à l'axe de la machine. -Monter les cales en bois sur la forme 2/ Contrôle de démarrage Vérifier le diamètre de la forme avec un pied à coulisse Vérifiez la hauteur de la forme Mètre à ruban Clé a fourche 3/Enrolment Fixer les deux colliers Ruban adhésif Colle Mesurer la longueur d’entrée de cuivre(comme indiqué dans le plan bobinage),et faire monter le gain et le tube Kraft tout au long de fil Plier et fixer le fil de cuivre au niveau du 1ere collier comme l’indique le schéma suivant : Tourner la machine jusqu’à que le cuivre atteint le nombre de spires de la couche Pour le canal de refroidissement, il doit être espacé de 35 mm et fixé par du ruban adhésif renforcé. 4/Verification Monter le gain et le tube Kraft tout au long des deux fils Disposer les variations par rapport à l’entrée et sortie bobine Vérifier le diamètre extérieur de la bobine avec un pied à coulisse (tolérance = ± 1 mm) • Vérifier la hauteur de la bobine avec le mètre ruban (tolérance = 0, +1 mm) Marqueur Désignation de la tâche Photo (à modifier) Bobinage BT Mise en place de la forme intérieure -Gabarret -Papier isolateur Réglage machine Mise en place des colliers + Conducteur méplat Fin 1ére couche Mise en place des isolateurs entre couche Mise en place des Baguettes de refroidissement Début de réalisation de la 2eme couche Fin 2eme couche Autocontrôle Stockage Diagramme SIPOC Le diagramme SIPOC est une macro-description de processus qui nous fournit une idée claire sur le processus. Nous avons déterminé via ce diagramme le fournisseur, les entrées et les sorties du processus Bobinage, les étapes principales et le client. La figure présente le diagramme SIPOC du processus bobinage. Fournisseur(s) Magasin MP Entrée(s) -Cuivre guipé Processus méplat Sortie(s) Client(s) Regroupement -Cuivre bande -Cuivre émaillé fil -Aluminium méplat guipé -Aluminium bande -Aluminium fil émaillé -Carton pressé dur -Bande adhésive polyester renforcée fibre de verre Préparation Carton d’isolement Bobinage BT Auto contrôle --Bande adhésive simple face OK -Papier pressé Stockage NOK Retouche -Papier crêpé -Tube en papier crêpe -Colle beriplast Bobinage MT Planification -Chiffon couleuret ordonnancement -Bouteille ARGON B50 Préparation des documentations des gammes de contrôles NOK Auto contrôle Retouche OK Stockage Produit semi fini conforme Atelier Montage Diagramme des procèdes Activité: Fabrication transformateur Procédé : Préparation des produits d’isolement Lieu : Atelier de bobinage NEF A2 E1: Matières premières E2: Énergie Préparation d’isolement des produits R1: Rejets solides FTE1 : Produits d’isolement découpés suivant dimensions pour bobinage E1: Matières premières: Carton d’isolement E2: Energie: Electrique, pneumatique R1: Déchets solides: Déchets de carton d’isolement, planches en bois, déchets de plastique Activité: Fabrication transformateur Procédé : Bobinage Lieu : Atelier de bobinage NEF A2 FT-E1 : Produits d’isolement FT-A1: Cales en bois pour bobinage E1: Matières premières R1: Rejets solides E2: Énergie Bobinage R2: Rejets l’atmosphère dans FT-B1: Bobines BT FT-B2: Bobines MT FT-B3: Bobines BT/MT E1: Matières premières : Fil de cuivre émaillé, fil de R1: Rejets solides: Cuivre, papiers et cartons cuivre guipé papier, cartons et papiers isolants, papier d’isolement, guipé, toile jaconasse, gaines, fil souple, colle, ruban d’emballage de vernis, estagnons d’emballage de colle. adhésif, baguette de soudure (brasure d’argent), étain résiné. E2: Energie : Electrique. bobines en plastique vides, fûts R2: Rejets dans l’atmosphère : odeur de colle et de vernis. Suivi des inducteurs de performances Les inducteurs de performances sont essentiels lors des évaluations et l’analyse d’état actuel d’un atelier en général ou d’une ligne en particulier. Ce pourquoi, nous avons consacré ce paragraphe au suivi de la situation actuelle des inducteurs de performance pour le service bobinage. Productivité Le terme productivité désigne le rapport entre ce qui est retiré en sortie d’un système et ce qui lui a été fourni en entrée. Le rendement, un de ses synonymes, se définit comme la production évaluée par rapport à une norme ou à une unité de mesure, ou comme le rapport entre la production en sortie d’un système et les sources consommée en entrée. La productivité de l’atelier bobinage est calculée par la formule suivante : Productivité = 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟é𝑒𝑠/ 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑐𝑒 Dans la Figure on présente l’état de l’indicateur productivité du service bobinage durant l’année 2022. Les heures facturées est calculé en soustrayant les heures de pause et les retards. Pour les heures de présence, il s’agit des heures affichées par le logiciel de pointage. Productivité 100 90 80 70 60 50 40 Productivité 30 20 10 0 La productivité du service bobinage présente un écart, relativement important, de 16% en moyenne par rapport à un objectif de 95% fixé au préalable. Ces valeurs sont le résultat des plusieurs problèmes. Selon le chef de section le problème majeur est l’absentéisme des opérateurs et les pannes machines Qualité Chez SACEM industrie, la mesure de la qualité d’un processus de production se fait par des indicateurs tels que, la quantité de rebut de matières première rebutées mesurée en KG et le taux de non-conformité. Dans les diagrammes suivants, nous représentons successivement le rebut en KG et le taux de non-conformité. En se basant sur un historique de l’année 2022, nous présentons l’histogramme dans la figure qui illustre la quantité de matières rebutées mesurée en KG relatif à l’atelier bobinage. Quantité rebut en KG 1400 1200 1000 KG 800 600 400 200 0 Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septem Octobr Novem Décem bre e bre bre Cuivre 15 13 13 37 19 14 10 2 5 5 0 0 Aluminium 5 14 14 9 15 70 20 12 12 19 23 0 1000 1070 915 600 466 960 520 1070 790 645 1245 590 Carton Remarque : Nous avons remarqué également que l’indicateur taux de rebut n’est pas utilisé à SACEM industrie. L’entreprise calcule les quantités de matières rebutées ensuite, elle utilise directement les quantités consommées total des matières premières dans les différents services de production pour avoir le rapport en %. Nous pouvons signaler que cette gestion ne permet pas de comparer entre les services de production et complique la prise de décision. En effet l’entreprise doit calculer le taux de rebut pour chaque service de production pour pouvoir prendre les décisions nécessaires d’amélioration afin de diminuer ce taux de rebut et pour évaluer chaque service à part. Cette problématique sera l’objet d’un grand projet d’amélioration en coopération avec SACEM industrie. En se basant sur un historique de l’année 2022, nous présentons l’histogramme dans la figure qui illustre le taux de non conformité relatif à l’atelier bobinage. REMARQUE : Phase de détection : Montage : Essai de rapport Taux de non-conformité = (Nombre de pièces de pièces non-conformes / Nombre de pièces produites) *100 Taux de non conforimté 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 Il est bien remarquable que le service bobinage possède un taux de non conformité très élevés qui dépasse l’objectif fixé de 1% jusqu’z atteindre le double voir plus 2% Ceci peut engendrer des gaspillages en termes de coût et de temps alloué à la réparation et de plus il peut affecter l’image de marque d’entreprise. Analyse de l’état actuel Cette partie est consacrée à l’analyse de différents problèmes détectes dans le service bobinage, ainsi que les écarts des indicateurs de performance : Productivité ; Qualité. Analyse de la productivité Rappelons que la productivité a enregistré un écart de 16% par rapport aux objectifs SACEM. Afin d’identifier les causes potentielles qui provoquent cet écart, nous avons adopté le principe « Genchi Genbutsu » qui signifie ‘’aller voir par vous-même’’, pour questionner les opérateurs et comprendre l’état actuel et les conditions du travail le service de bobinage. Cette analyse détaillée, a été faite durant 2 semaines, en collaboration avec le responsable du service, responsable qualité, responsable maintenance, les chefs des équipes et les opérateurs. Afin de classifier les informations collectées, nous avons utilisé le diagramme causes-effet appelle dans le langage industriel diagramme Ishikawa. Ce diagramme consiste à identifier et présenter par famille les différentes causes qui fournissent des effets, d’une manière qui facilite la recherche des solutions pour chaque famille. Les familles ou bien les 5 M utilisés sont Main-d’œuvre, Méthode, Milieu, Machine, Matières. Les différentes causes sont classées dans le diagramme Ishikawa présenté par la Figure Machine Matière Main-d’œuvre Manque motivation Pannes machine Manque polyvalence Ancienneté des équipements Rupture composants Temps d’arrêt élève Les stocks MP sont souvent loin des opérateurs Absentéisme Discipline Problème de planification Mauvais Management des ressources Un seul alimentateur pour toutes les poses Retard La productivité n’est pas au niveau Pièces de rechange ne sont pas toujours disponibles Temps de réglage machine trop long Absence d’application 5s Commende urgentes Taux de réactivité faible face aux problèmes Manque d'éclairage Les techniciens n’ont pas les mêmes compétences Manque effectif Méthodes Milieu Mauvais aménagement machine Répartition des surfaces non optimisé Emplacement des composants non optimisé Analyse de l’écart du Qualité Rappelons que le taux de rebut n’est pas utilisé, ainsi que le taux de non conformité enregistre un écart de 0.8% par rapport aux objectifs SACEM industrie. D’où il est nécessaire d'intervenir afin de résoudre ce problème. Nous avons élaboré le diagramme Ishikawa présenté dans la figure Machine Matière Main-d’œuvre Pannes machine Tâche répétitives et fatigantes Ancienneté des équipements Non fiabilité de contrôle Défauts des composants Taux de non qualité élevé Manque polyvalence Le non respect des standards et du mode opératoire Trop d’erreurs d’inattention Problème de fournisseur Quantité du rebut élevé Qualité hors objectif Environnement poussiéreux Temps de réglage machine trop long Standards n’est pas appliqué Absence de maintenance préventive Des impuretés Taux de rebut n’est pas utilisé Méthodes Milieu 5s non respecté Description générale des anomalies détectées Après avoir analysé les écartes des inducteurs de performance. Dans cette partie, on va décrire les anomalies détectées au sein du service bobinage. Dans le tableau Nous présentons ces types de muda avec leur description. Type de muda Surproduction Description Surproduction à cause de la non prise en compte des différentes aléas possibles lors de planification et surtout la diversité des produits et des clients Stock (stocker inutilement) Nous avons remarqué le stock inutile des cartons : les cartons sont mal stockés (grand espace + mal organisé) ainsi nous avons constaté qu’il y a très souvent des stocks de produit semi fini. Transport (déplacement inutile) Les opérateurs transportent les composants du stockeur matières premières vers leurs postes avec une dizaine de mètres en moyenne. De défaut (sur et sous qualité) Manque d’autocontrôle Les opérateurs mettent le rendement en priorité. -Polyvalence excessive, ce qui rend la flexibilité comme source d’erreur potentielle quand les opérateurs reçoivent une tache à faire dont elles ne l’ont pas pratiqué depuis longtemps. Attentes information) (attente d’une Cadence machine ralentie qui provoque des ruptures en production Le temps de réaction des agents de maintenance est parfois assez long Les mouvements (inutiles, en trop, Nous avons remarqué qu’il y a des mouvements inutiles non ergonomiques) lorsque l’opérateur alimente son poste et un mauvais emplacement des composants sur les différents postes Processus (toute opération Nous avons remarqué les pannes (le temps perdue), la superflue non attendue du client). rupture fréquente en matières premières en cours de production ce qui ralentit la durée de production d’une bobine ainsi que le contrôle redondants sur le produit. Sous-utilisassions compétences des nous avons remarqué qu’il y a des personnes qui sont surqualifiés, mais ils n'occupent pas des postes où ils sont plus efficaces Proposition Quoi ? Actions à faire Pourquoi ? objective Choisir et mettre en place une pratique de résolution de problèmes Améliorer la réactivité face aux problèmes de qualité et assurer leurs traitements en temps réel(QRQC/ SQCDP Mise en place d'un tableau de bord Suivi quotidien des inducteurs de performance Améliorer le management visuel Renforce l'implication des personnels Améliorer l'inducteur TRS avec la mise en place de calcul TRS Améliorer la performance machine Msie en place d'un chantier 5S améliorer les conditions et le temps de travail en assurant la propreté, l'organisation et la sécurité Chantier TPM Améliorer la performance des machines Diminuer et prévenir machines(AMDEC) Création d’un nouveau modèle de contrôle Création des instructions de travail( Planifiaction Proposition d’un nouveau lay out Zone de stockage n’est pas adaptée au besoin en MP Fatigue des opérateurs Poste non ergonomique : Conception d’un nouveau poste de travail les pannes et augmenter l’efficacité des
