Analyse-chaine-valeur-interne-mise-en-place-projet-Lean

Université Virtuelle de Tunis
Mastère professionnel en Optimisation et
Modernisation des Entreprises MOME
Présenté par
Ghassen Madani
Pour l’obtention du
Diplôme de mastère professionnel
Analyse de la chaine de valeur interne et mise en place
d’un projet Lean
Réalisé à
EMK Monastir
Soutenu le 18 Janvier 2014
Devant le Jury :
Président
:
Mme
Atidel Hadj Alouane
Rapporteur
:
M.
Abderrahmen Oueslati
Encadreur Organisme d’accueil
:
M.
Rached Oueslati
Encadreur UVT
:
M.
Chiheb Ghalleb
Année Universitaire : 2012/2013

I

Table des matières
Chapitre 1 : Cadre du projet
1.1.Introduction générale ................................................................................................................ 1
1.2.Présentation de l’organisme d’accueil ....................................................................................... 1
1.3.Analyse Stratégique ................................................................................................................... 2
Chapitre 2 : Présentations des outils du Lean Manufacturing
2.1 .Présentation du Lean ............................................................................................................. 5
2.2 .Le Lean Manufacturing ......................................................................................................... 5
2.3. Présentation de la VMS ........................................................................................................ 6
2.3.1. Définition : ........................................................................................................................... 6
2.3.2. La production à Valeur Ajoutée : ...................................................................................... 7
2.4 .Réalisation VMS : ................................................................................................................... 7
2.4.1. Démarche à suivre ............................................................................................................... 7
2.4.1.1. Qui doit-il le réaliser? ...................................................................................................... 7
2.4.1.2. Comment doit-il le réaliser? ........................................................................................... 7
2.4.1.3. Comment recueillir de l’information? ............................................................................ 8
2.5 .Étapes de réalisation d’une VMS .......................................................................................... 8
2.5.1. Famille de produits .............................................................................................................. 9
2.5.2 .Méthode de KUZIACK ....................................................................................................... 9
2.5.3. Méthode de KING ............................................................................................................. 12
2.5.4 .Cartographie de l’état actuel et futur : ........................................................................... 15
2.5.5 .Création de la Cartographie de l’Etat existant : ............................................................ 16
2.5.5.1 .Création de la Cartographie du Futur : ....................................................................... 16
2.5.5.2 .Migration de l’existant vers la cible .............................................................................. 16
2.5.5.3 .Temps nécessaire pour réaliser une cartographie ....................................................... 16
2.6. Analyse du VMS : ................................................................................................................. 17
2.6.1 .Techniques d’amélioration continue : ............................................................................. 17
2.6.1.1 .Kaizen .............................................................................................................................. 17
2.6.1.2 .Les 5S .............................................................................................................................. 19
2.6.1.3 .Elimination des gaspillages ............................................................................................ 20
2.6.1.4 .SMED .............................................................................................................................. 22
2.7.Outils d’application de Kaizen : .......................................................................................... 25
2.7.1. Diagramme d'Ishikawa .................................................................................................... 25

2.8. Diagramme de Pareto .......................................................................................................... 25
2.9. Méthode de mise en ligne ..................................................................................................... 27
2.9.1 Méthode des antériorités ...................................................................................................... 27
2.9.2. Méthode des rangs moyens ................................................................................................. 30
2.10. Conclusion ............................................................................................................................ 31
Chapitre 3. Analyse de la chaine de valeur et mise en place des outils du Lean
manufacturing
3.1. Introduction .......................................................................................................................... 33
3.2. Réalisation de VSM dans l’atelier de production .............................................................. 33
3.3. Analyse de déroulement ....................................................................................................... 34
3.4. VSM de l’état initial de l’atelier de production ................................................................. 35
3.5. Analyse du VSM ................................................................................................................... 36
3.5.1 Diagramme d’ishikawa ...................................................................................................... 36
3.5.1.1 Matière ............................................................................................................................ 36
3.5.1.2. Main d’œuvre .................................................................................................................. 36
3.5.1.3. Machine .......................................................................................................................... 36
3.5.1.4. Milieu ............................................................................................................................... 37
3.5.2. Diagramme de Pareto ....................................................................................................... 37
3.6. Résolution des problèmes d’implantation et de surproduction : ..................................... 39
3.6.1. Application de la méthode des antériorités ..................................................................... 39
3.6.2 Identification et élimination des goulots d’étranglements et rééquilibrage des postes 46
3.6.3. Amélioration sur les postes de travail ............................................................................. 47
3.6.3.1. Postes de sertissage ....................................................................................................... 47
3.6.3.2 Poste d’enrubannage manuel 2 : ................................................................................... 50
3.6.3.3. Poste d’enrubannage sur machine : ............................................................................. 51
3.6.3.4. Poste de montage ........................................................................................................... 51
3.6.4. Suivi du taux de rendement de l’atelier de production .................................................. 52
3.7 Résumé des résultats : ........................................................................................................... 53
Conclusion Perspectives
4.1 Conclusion .............................................................................................................................. 56
4.2. Perspectives : ........................................................................................................................ 56
4.2.1 Application de SMED dans l’atelier de production ........................................................ 56
4.2.2 Augmentation de la capacité de production .................................................................... 57

EMK MONASTIR 2013
Résumé :
Dans un contexte économique de plus en plus exigeant, le besoin de réduire les coûts et
d’améliorer la productivité et d’optimiser l’utilisation des ressources à disposition représente
un manque constant à gagner. Ce mémoire retrace mon expérience passé à EMK Monastir
lors de la mise place d’un projet Lean manufacturing. Une analyse de la chaine de valeur
VMS a été faite dans l’atelier de production de l’entreprise. Un premier chantier Kaizen ainsi
qu’une nouvelle mise en ligne des machines (en utilisant la méthode d’antériorité) a donné un
taux d’amélioration de la productivité de 26.57%. Un deuxième chantier Kaizen a eu comme
taux d’amélioration de 40.62%. Comme rendement global nous avons atteint un taux
d’amélioration de 75.7%.
Mots clés :
VMS, Kaizen, 5S, Antériorité, cartographie, chaine, valeur, productivité, amélioration,
5M.