younessen-nminejcocacola-150417150753-conversion-gate01 (1)

Office de la Formation Professionnelle
et de la Promotion du Travail
Rapport de stage de fin d’études
Effectué au sein de la :
Sous le thème :
Préparé par :
Mr. youness en-nminej
Encadré par :
Mr. Adil el moussaoui
ET
MR.EL KANDOUSSI
Année Universitaire
2012/2013
REMERCIEMENTS
Avant d’aborder mon sujet de
stage. J’ai le plaisir d’exprimer
mes joies pour Remerciements à
toutes les personnes qui m’ont
trop aidé à réaliser ce stage Et
aussi tout qui m’ont offert la
rédaction du présent rapport.
Je tien à remercier
Mr HOQBA Said le directeur de « ista » qui m’a envoyé pour faire
ce stage dans la société *coca cola*
Mr le directeur d’exploitation de CBGN qui a accepté ma
demande de stage.
Mr Mourad et mes encadrant au sien de
CBGN
Dédicace
Ma Famille :
Je tiens à présenter mon respect à mes
parents qui m’ont toujours encouragé et à eux que je dédie ce
travaille
Mon professeur : pour le soutien durant l’année
Et tous ceux qui ont participé à prés ou de loin à la réalisation du
ce modeste travaille
Introduction
j’ai décidé de réaliser un
stage, dans une société et
j’ai l’occasion de le réaliser
au sien de la société
« CBGN » filiale du groupe
NABC ( coca cola).
Pour exploiter mes
connaissances théoriques
durant ma formation et pour
connaitre le monde d’emploi.
Le Siècle Coca
1 /Naissance de coca cola :
Le 8 mai 1886 , le docteur john styth pembeton,pharmacien
d’atlanta (état de Géorgie),inventa une nouvelle boisson
gazeuse.IL voulait trouver un sirop original et désaltérant ,IL
mit au point un mélange comprenant de l’extrait de noix de
kola ,du sucre,de la caféine, des feuilles de coca
décoconnées et un composé d’extraits végétaux.
2/coca cola au maroc :
Pendant la seconde guerre mondiale, les premiéres
caisses de coca cola ont été importées au maroc en 1947 par
l’armée américaine qui disposait d’une centaine à la ville de
Tanger, Casablanca, Fés, Oujda, Marrakech, Agadir, et
Rabat.
3/coca cola aujourd’hui :
La compagnie coca cola aujourd’hui est la plus grande
compagnie de rafraichissement du monde, elle produit plus
de 400 marques et commercialise 4 des 5 marques de soft
drinks les plus vendues au niveau mondial : coca-cola, cocacola Light, Fanta et sprite.
Sigle
: C.B.G.N
Siége social : Quartier Industriel Sidi
Brahim BP : 2284 f7s compagnie des
boissons Gazeuses du nord.
Téléphone : 0535641136/0535641187/0535641070
Fax
: 0535644244/0555641181
Adresse
: Q.I Sidi Brahim_Fés
Boite postale
: 2284 Fés
Capitale
: 3 720 000 DH
Superficie
: environ 1 ha
Forme juridique : Société anonyme SA.
Nombre de personnel:240 permanents/350
saisonniers
Patente
: 13245421
Production des différentes matiéres d’embouteillages
et à différents volumes:
produit
Coca-cola
Fanta Orange
Hawaii Tropicale
Pom’s
Schweppes Tonic
Schweppes Citron
Top’s Orange
Top’s cola
Top’s pomme
Taille en Verre Taille en PET
20 cl, 35.5cl, 1L
20 cl, 35cl, 1L
35cl, 1L
35cl, 1L
20 cl
35cl, 1L
Champs d’activités de la C.B.G.N:
1/2,2/2,3/2,4/2
1/2,2/2,3/2,4/2
1/2,2/2,3/2
1/2,2/2,3/2
2/2
1/2,2/2,3/2
1/2,2/2,1.25,4/2
1/2,2/2,1.25,4/2
1/2,2/2,4/2
Les centres de distribution de la société sont au
nombre se sept,établis à Fés,Mekhnés,Sidi Slimane,ErRachidia,Khénifra et Azrou.
Organigramme de la direction C.B.G.N:
La C.B.G.N est présidée par un directeur général,son
adjoint,un responsible d’assurances qualité du bon
fontionnement de l’entreprise.
Chaque direction gére un ensemble de services.La
structure de la C.B.G.N est hiérarchique linéaire dont le
biais d’informations et généralement constitué par des
notes de services et des avis.
Processus de fabrication :
1.traitement d’eau :
1.1)l’objectif de traitement d’eau :
L’intérét du traitement d’eau dans la production des
boissons gazeuses est d’eliminer tous les constituants ayant
un role dans l’impureté susceptible d’affecter le gout et
l’aspect du produit.
Parmi les constituants de l’eau qui jouent un role nuisible
à la qualité des boissons, on trouve :
a-Les matiéres en suspension : L’eau de fabrication doit
étre exemple de toute particule de matiére en suspension,
bien évidemment les grosses particules visibles à l’œil nu
doivent étre éliminées.
Ces particules sont indésirables et sont également
susceptible de provoquer une baisse rapide de la
carbonatation et une formation de mousse lors du
remplissage.
b-Les matiéres organiques : Les eaux fortement chargée
de matiéres organiques peuvent entràiner la formation de
collerette ou de floc dans la boisson quelques heures après
la fabrication.
c-Les micro-organismes : Sont présent dans la plupart des
eaux,ils peuvent se développer dans plusieurs jours ou
semaines après la fabrication et changent le gout et
l’aspect du produit fini.
d- Les substances sapides et odorantes : Le chlore,les
chloramines et le fer peuvent réagir avec les aromes
délicats des boissons et modifient le gout.
e-L’alcalinité : Les bicarbonates, les carbonates ou les
hydroxydes, peuvent donner un gout anormal au produit
fini.
C’est pour ce la que la société a mis en place cette station
bien équipée pour le traitement des eaux, afin de garantir
une eau de bonne qualité.
L’eau traitée est utilisée pour :
*La préparation des sirops.
*La fabrication des boissons gazeuses.
* Le rincage des bouteilles soufflées et pour la sanitation
(conduites de sirop, soutireuses).
*Et doit étre retraitée pour éliminer tous éléments
susceptibles d’altérer les propriétés organoleptiques du
produit tel que flaveur, gout, odeur et aspect.
Schéma de principe de traitement d’eau :
On peut schématiser la totalité du principe des opérations
de traitement des eaux par le schéma suivant :
1-2Composant de l’installation d’eau :
Les opérations quotidiennes de controles effectues par
l’opérateur assurent le fonctionnement optimal de
l’installation .En effet elles dépendent du nature dispositif :
a)Les bassins : ILS sont inspectés par an après leurs
vidanges complétes, ils sont des réservoirs de l’eau.
b) Les filtres à sables :Ces filtres servent d’obstacle pour
étre entretenus, à tour de role chaque fois qu’il est
nécessaire pour deux opérations :
*Le lavage à contre courant.
*Le contrôle de l’etat interne.
c)Les filtres à charbon : Ces filtres permettent d’eliminer
le chlore et tout gout anormal, toutes les particules
provenant du décarbonateur ou les filtres à sable vont étre
éliminées par la vapeur qui circule en contre courant dans
les filtres à charbon pendant 3 heures.
La sociéte dispose de 2 filtres à charbon qui doit étre
entretenus régulièrement et à tour rôle par la
l’intermédiaire de trois opérations :
* Le lavage à contre courant.
* contrôle de l’etat interne.
*La stérilisation.
d) Le décarbonateur : La C.B.G.N dispose d’un seul
décarbonateur nécessitant un entretien régulier et qui se
concentre en deux opérations principales :
*La régénération
*Le contrôle de l’etat interne : contrôle de la résine.
e)Les filtres polisseurs : Ce filtre sert d’obstacle pour toute
particule de charbon, de rouille ou de tartre ayant échappé
du filtre à charbon ou des tubes des canalisations.
La société disposée de 2 filtres polisseurs nécessitant de
deux opérations d’entretien :
*La stérilisation.
*Le contrôle de l’etat interne.
f) Les adoucisseurs :La station du traitement d’eau
contient deux adoucisseurs qui servent à éliminer le
calcium et le magnésium de l’eau du lavage pour éviter la
formation du tartre dans la zone du rincage .L’eau entre
dans l’adoucisseur et passe dans une résine qui capte les
cations Ca2+ et Mg2+.
LA SIROPRIE :
1) Préparation du sirop simple :
L’eau traitée et le sucre constituent la matiére de cette
premiére préparation, le mélange de ces deux constituants
est soumis à une température variant entre 70 et 75 °C
Pendant 40 min afin de favoriser la dissolution de sucre et
la pasteurisation du mélange. On ajoute aussi des
quantités bien définies du charbon actif en poudre qui
permet de clarifier le mélange et d’éliminer également les
mauvaises odeurs.
On obtient donc un mélange appelé sirop simple qui
passe ensuite à travers deux filtres alimentés par une cuve
d’adjurant de filtration : terre diatomée contenant de la
cristalline est permet l’élimination de toutes impureté.Le
mélange passe ensuite à travers un échangeur thermique
dont le role est de refroidir le mélange.
2) préparation se sirop fini :
Le sirop fini est un mélange de sirop simple et du
concentré appelé aussi extrait de base, qui son tour un
mélange complexe d’aromes, d’acidifiants et de
colorants, ce dernier est recu, sous licence, dans des
grands cuves.
Production de la vapeur
La vapeur est utilisée :dans les laveuses bouteilles,la siroprie pour la préparation du sirop simple.
La C.B.G.N. utilise trois chaudiéres ayant des capacités différentes.
Pour la totalité des opérations industrielles figurant au sein de la
société,
la
vapeur
d’eau
reste
un
élément
principal
et
indispensable.
La vapeur est obtenue à l’aide de ce qu’on appelle un générateur
de vapeurs qui est composé de la chaudière.
La chaudière se compose d’une cuve et des tubes à travers les
parois desquels la chaleur de combustibles est transférée à l’eau.
Dans certains Cas, l’eau circule autour des tubes à travers
desquels on fait passé la fumée de combustible; ce sont des
chaudières à tubes de fumée, dans
D’autres au contraire l’eau circule dans des tubes baignant dans
les flammes de combustible. Pour des raisons purement
économiques les chaudières utilisées dans CBGN sont du premier
type.
Une fois injecté sous pression le fuel est brûlé à l’aide de deux
électrodes
alimentées
par
une
tension
de
1200
l’intermédiaire d’un transformateur de type (1200/220V).
V
par
Un courant d’air crée par un ventilateur permet de disperser la
flamme dans tout le volume du foyer et du faisceau des tubes de
chauffage, et d’assurer le non contact entre la flamme et les
parois de foyer.
L’eau qui circule dans la chaudière étant adoucie préalablement
afin
d’augmenter la
rentabilité
de
la chaudière
(éviter la
formation du tartre), l’opération d’adoucissement est effectuée
en faisant appelle à des résines échangeuses d’ions (ce sont des
matières plastiques caractérisés par une capacité d’adsorption
particulière à l’égard des cations ou des anions).
N.B :
- Le traitement des résines est assuré par le sel de table
- L’opérateur fait des tests pour vérifier que l’eau est adoucie à chaque 1h, en
utilisent des produits chimiques.
- Le stockage du fuel se fait dans 2 citernes, l’une de 36 tonnes et l’autre de 18
tonnes.
L’eau liquide passe à l’état vapeur, cette vapeur sortant avec une
grande vitesse est transportée dans des grands tubes et sera la
source de chaleur pour les différentes activités de l’entreprise.
EAU DE VILLE
Fuel
Fuel
36
tonne
18
tonne
Adoucisseur
Réchauffeur
Calcaires
Pompe
Ca²⁺
Mg²⁺
Réch 1
Réch 2
Réch 3
Chaudiére
1
Chaudiére
2
Chaudiére
3
3tonnes/h
2.5tonnes/
h
4.5tonnes/
h
COLLECTEUR
Vapeur
Siroprerie
laveuse
réchauffement
de fuel
AF a été constituée à Liège en 1870 pour produire des marteaux
pneumatiques utilisés par les chantiers de construction de tunnels,
des galeries pour les mines de charbon et lesTravaux Publics.
schema de compresseur francois 40 bar
1 bar
1ére etage
p=4bar
Refroidissement
T=150°C
Inspiration de l’air
Réservoir
d’air :
2 éme étage :p=14b
Refroidissement
P=14 bar
T=140°C
T=52°C
3 éme étage :p=40b
Refroidissement
T=150°C
Réservoir d’air :
p=40bar
Souffleuse ligne 3
t=40°C
La production du froid :
L’installation frigorifique de la C.B.G.N utilise l’ammoniac NH₃ comme fluide
Frigorifique.Aprés production du froid au niveau de l’evaporateur il ya le
refroidissement de l’eau glycolée, la congélation de celui-ci ne se fait qu’à
partir de -18°C.par conséquent c’est l’eau qui rentre en jeu pour diminuer la
température de la limonade.
La salle des compresseurs froids :
Cette salle est équipée de cinq compresseurs frigorifiques de marques YORK et
GROSSO pour avoir une satisfaction du froid pour la production, ces
compresseurs ont presque les méme caractéristiques 160 KW.
ce dernier comme le compresseur francois
Réservoir
Taux de refroidissement
D’ammoniac NH₃
Condenseur
NH₃ liquide
Détendeur
Citerne l’eau
glycolée
Citerne ammoniac
Froid ;-33˂NH₃˂-4
Liquid
Pompe
Gaz
NH₃ Gaz
Echange à plaque
T=-30°C
P=10→11
Compresseur : YORK/GRASSO
P=3bar
Ligne 1
Ligne2
Ligne3
Ligne4
Siroprie
T=80→100°C
*Les lignes de production :
La C.B.G.N comporte 4 lignes de production
chaque ligne indépendant a l’autre.
→Les deux lignes de verre :
*Ligne 1 : une capacité nominale de 1500 C/h,
produit de 11,3.5clet 20cl.
*Ligne 2 : une capacité nominale 1000 /h.
→Les deux lignes de pet(polyéthyléne
tétraphalat) :
*Lignes 3 et 4 : la capacité nominale est de 6000
boutielles par heure, et produit tous les produits en
plastique dont les volumes (1/2,2/2,3/2,4/3)litre.
A .La production dans les lignes de verre :
a.shéma technique d’une ligne de production (verre) :
Le systéme de production est la méme dans les lignes 1
et 2, mais la capacité nominale déférent par rapport la qualité
des machine et la vitesse.
Mireuse 2
Dateur
Depalitisseur
Etiqueteuse
Soutireuse
Devisseuse
Mixeur
Decaisseuse
Encaisseuse
Palitisseur
Mireuse 1
Laveuse
bouteille
b.Les différentes étape de production :
Cette machine représente un système presque automatisé concernant la
mise en caisses sur convoyeurs, ces caissiers sont placés les uns sur les
autres sous forme d'un parallélogramme de six caissiers sur quatre
caissiers pour le volume de 1L et six caissiers pour le volume de 35 cl 20 cl,
ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.
C’est une machine qui
dévisse les bouchons des
bouteilles avant l’entre de la
laveuse a l’aide des chariots
avec des têtes spéciales.
C'est une machine qui enlève les bouteilles vides des caisses et les pose
sur le convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles et laisse échapper
les caisses en destination de la laveuse des caisses.
La pose des bouteilles se fait à l'aide d'une ventouse qui souffle de l'air et
crée une force de pression.
Le lavage s'effectue selon plusieurs étapes :
Ø La pré-inspection : c'est l'opération qui consiste à la sélection des
Bouteilles conformes, effectué par un opérateur.
Ø Le prélavage : est assuré par une eau adoucie tiède qui réchauffe
Légèrement la bouteille, permettant par la suite l'élimination des matières
adhérant aux parois.
Ø Le lavage à la soude caustique : s'effectue à une température de 82 °C
Combiné au triphosphate de sodium dont le rôle est d'empêcher le passage
de la mousse en provenance de NaOH et de permettre la brillance des
bouteilles.
Ø Le pré-rinçage : est une opération de rinçage des bouteilles afin
D’éliminer les traces de détergent, se fait dans trois bains contenant une
adoucie chaude, tiède et froide. Le rinçage final est réalisé par l'eau froide
chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer les résidus caustiques et refroidir les
bouteilles jusqu'à la température ambiante.
Ø L'inspection visuelle par les mireurs : à pour but d'éliminer les
Bouteilles mal lavées et ébréchées.
Ø L'inspection électronique : s'effectue avant le soutirage, dans le but de
Retirer les bouteilles contenant des matières étrangères.
Après la sortie de la laveuse, les bouttielles passent par 2 mireurs ou
l’opérateur élimine les bouteilles qui ne sont pas bien lavées, les
autres bouteilles passent par l’inspectrice qui est équipée afin
d’exécuter plusieurs tests de contrôle sur les bouteilles. Si l’un des
tests est positif, un éjecteur équipé des doigts fait éjecter les
bouteilles sur un autre convoyeur de récupération.
Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson, cette
étape consiste à mélanger le sirop fini avec l'eau traitée refroidie par l'eau
glycolée et du gaz carbonique dans des proportions bien définies.
C'est le remplissage des bouteilles lavées par la
boisson à l'aide d'une soutireuse qui seront par la
suite fermées hermétiquement au niveau de la
visseuse. Les bouteilles ainsi remplies et fermées
sont contrôlées visuellement par un appareil
électronique, afin de retirer les bouteilles mal
remplies ou mal bouchées.
Après l'inspection visuelle, les bouteilles remplies sont étiquetées et codées
sur le bouchon, (date, heure et lieu de production, date de péremption,
ligne concernée).
Stock de ticket
C'est la mise en palettes des caisses pleines de bouteilles remplies.
C’est une machine automatises il se compose a trois élement
important :
*Un clavier pour la modification du programme.
*Un afficheur pour lancer les erreurs et compter les nombres des
boutielles.
*La téte de tirage il contient une détecteur qui détecte la boutielle
pour imprime la date le numéro de la ligne de production le numéro de
la bouteille selon le comptage.
Les boutielles remplies seront ensuite
transportées vers l’encaisseuse dans le but
de les mettre dans les caissiers.Les caisses
qui sortent de la décaisseuse sont
transportées à l’aide du matériel de
manutention au magasin produit fini.
*La production dans les lignes PET :
*.Le schéma technique d’une ligne de
production (pet) :
Préforme
Souffleuse
Étiqueteuse
Fardeleuse
Convoyeur à
air
Stretcheuse
Rinceuse
Soutireuse
Contrôle
niveau
Mixeur
Les différentes étapes de production :
Il y’a des machine dans les lignes plastique comme les lignes
de verre (aucun déférant) :
*Soutireuse
*Dateur
*Etiqueteuse
Il y a deux types de préformes, claires et résines.est
constituées d’une matiére appelée la résine, et a cause du
risque de l’humidité le stockage les préformes ne doit pas
dépasser une certaine durée. Pour éviter le probléme
d’exploitation des bouteilles pendant le soufflage ou après
soutirage, il faut éliminer chaque préforme contenant des
bulles d’air.
Cette étape est assurée par une grande machine appelée la
souffleuse qui permet de souffler les préformes pour les
rendre utilisables et pour donner la forme finale à la bouteille.
Les bouteilles soufflées passent à travers des convoyeurs à air
pour un rinçage avec l’eau chlorée (1à3 ppm) à l’aide d’une
rinceuse, qu’il permet le lavage des bouteilles.
(Identique à la production dans les lignes de verres)
(Identique à la production dans les lignes de verres)
Les bouteilles pleines, après leur capsulage ou vissage,
sont inspectées par les mireurs pour éliminer des
bouteilles mal ou non bouchées, ainsi qu’un
remplissage inférieur ou supérieur à la norme.
Son rôle est le bouchage des bouteilles.
(Identique à la production dans les lignes de verres)
Il marque sur le bouchon des bouteilles la date de
production et celle d’expiration
Présentation de la maintenance
La maintenance est l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à
rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de
fonctionnement, pour accomplir une fonction
Ces activités sont une conbinaison d’activités technique administratives et de
un anagement elles détreminent les préparatifs préliminaires pour effectues
une opéparatifs préliminaires pour effectuer une opération de maintenance
Dericteur technique
Responsable de maintenance
Chef des Electriciens
Les techniciens d’un
spécialité Electricité
Chef des mécaniciens
Les techniciens d’un
Spécialité Mecanique
Qu'est-ce que la Maintenance systématique ?
Définition:
Maintenance préventive effectuée suivant un échéancier et établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres
unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de
produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles
effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
o Le comportement du matériel
o Les modes de dégradation
o Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par
échanges standards.
Applications:





Maintenance autonome (premier et deuxième niveaux): le nettoyage, l'inspection et la
lubrification des équipements se pratique selon un cycle régulier, journalier,
hebdomadaire ou mensuel.
Graissage et lubrification
Visites techniques
Echanges standard
Révisions
La Maintenance conditionnelle
Définition: Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est une maintenance dépendante de l’expérience et
fait intervenir des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points
faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de
décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. Tous les matériels sont
concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur
le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
o Le niveau et la qualité de l’huile
o Les températures et les pressions
o La tension et l’intensité des matériels électriques
o Les vibrations et les jeux mécanique
o Etc.
Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant
aux informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions
qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle.
La surveillance est soit périodique, soit continue
Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir
interpréter les résultats.
A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis il est rentabilisé rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et
admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents
secteurs (production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la
méthode au matériel.
Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la
proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive
diminuera quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par
la maintenance conditionnelle.
En Maintenance Autonome:
L'inspection visuelle est une forme de maintenance préventive. Elle est réalisée de façon
systématique selon un calendrier quotidien, hebdomadaire ou mensuel et permet de détecter
des anomalies en référence à des standards. L'objectif est de supprimer ces anomalies avant
qu'elles ne s'aggravent et provoquent des pannes (jeux, desserrages, fils électriques dénudés,
flexibles pneumatiques pliés ou fendus etc.).
La lubrification et le graissage sont également réalisés de façon systématique selon un
calendrier, un temps de marche ou un nombre d'unités produites. C'est la base de la
maintenance préventive systématique.
Le contrôle périodique qui consiste à vérifier des valeurs de réglage (températures,
pressions, niveaux, côtes, calages, ...) en référence à des standards, doit faire l'objet de relevés
et d'enregistrements qui entrent dans le cadre d'une maintenance préventive conditionnelle.
Ces opérations sont un préalable indispensable au développement d'une Maintenance
préventive d'expert (4ème niveau), consistant à remplacer des organes, des sous-ensembles,
ou effectuer des remises en état selon un calendrier, un temps de marche ou un nombre
d'unités produites.
La maintenance prévisionnelle (aussi appelée « maintenance prédictive » par calque de
l'anglais predictive maintenance1 , ou encore « maintenance anticipée »)
Exécution de la maintenance corrective :
Remplacement d’un vérin pneumatique endommagé par un
nouveaux vérin dans la machine de soufflage «la souffleuse » de
bouteille en PET.
Changement d’un roulement abimé dans un réducteur qui fait
tourner un mécanisme de l’alimentation On de la cuve de
dissolution avec de sucre
-intervention au niveau de la première chaudière : panne de
démarrage du nivaux moteur.
-Changement des électrovannes.
- Changement de servomoteur.
-éclairage changement de réglette tube instantané.
- Nettoyage des couvercles moteurs.
- Réparation d’un distributeur pneumatique au niveau de la
soutireuse.
- Nettoyage des insectes flash.
-Installation des prises C.B.G.N 2
- Nettoyage des dateurs.
-fixation des prises de courant.
- Nettoyage des armoires électriques.
-Installation des convoyeurs entre la laveuse.
-Démontage d’une pompe électrique.
-Changement des distributeurs pneumatiques.
-Câblage des chemins de câble et installation des branchements
des projecteurs.
Un stage dans une entreprise pour un étudient est primordiale, puisque, le
savoir acquit dans ISTA de Fès est accomplie avec un savoir faire dans
lequel intervient, le savoir étudié, la technologie, l'organisation, la qualité, le
milieu sociale, l'économie et la communication.
Le résumé c'est une étape que doit faire un étudiant désirant entrer dans la
vis active avec une vue claire sur le travail.