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Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail Rapport de stage de fin d’études Effectué au sein de la : Sous le thème : Préparé par : Mr. youness en-nminej Encadré par : Mr. Adil el moussaoui ET MR.EL KANDOUSSI Année Universitaire 2012/2013 REMERCIEMENTS Avant d’aborder mon sujet de stage. J’ai le plaisir d’exprimer mes joies pour Remerciements à toutes les personnes qui m’ont trop aidé à réaliser ce stage Et aussi tout qui m’ont offert la rédaction du présent rapport. Je tien à remercier Mr HOQBA Said le directeur de « ista » qui m’a envoyé pour faire ce stage dans la société *coca cola* Mr le directeur d’exploitation de CBGN qui a accepté ma demande de stage. Mr Mourad et mes encadrant au sien de CBGN Dédicace Ma Famille : Je tiens à présenter mon respect à mes parents qui m’ont toujours encouragé et à eux que je dédie ce travaille Mon professeur : pour le soutien durant l’année Et tous ceux qui ont participé à prés ou de loin à la réalisation du ce modeste travaille Introduction j’ai décidé de réaliser un stage, dans une société et j’ai l’occasion de le réaliser au sien de la société « CBGN » filiale du groupe NABC ( coca cola). Pour exploiter mes connaissances théoriques durant ma formation et pour connaitre le monde d’emploi. Le Siècle Coca 1 /Naissance de coca cola : Le 8 mai 1886 , le docteur john styth pembeton,pharmacien d’atlanta (état de Géorgie),inventa une nouvelle boisson gazeuse.IL voulait trouver un sirop original et désaltérant ,IL mit au point un mélange comprenant de l’extrait de noix de kola ,du sucre,de la caféine, des feuilles de coca décoconnées et un composé d’extraits végétaux. 2/coca cola au maroc : Pendant la seconde guerre mondiale, les premiéres caisses de coca cola ont été importées au maroc en 1947 par l’armée américaine qui disposait d’une centaine à la ville de Tanger, Casablanca, Fés, Oujda, Marrakech, Agadir, et Rabat. 3/coca cola aujourd’hui : La compagnie coca cola aujourd’hui est la plus grande compagnie de rafraichissement du monde, elle produit plus de 400 marques et commercialise 4 des 5 marques de soft drinks les plus vendues au niveau mondial : coca-cola, cocacola Light, Fanta et sprite. Sigle : C.B.G.N Siége social : Quartier Industriel Sidi Brahim BP : 2284 f7s compagnie des boissons Gazeuses du nord. Téléphone : 0535641136/0535641187/0535641070 Fax : 0535644244/0555641181 Adresse : Q.I Sidi Brahim_Fés Boite postale : 2284 Fés Capitale : 3 720 000 DH Superficie : environ 1 ha Forme juridique : Société anonyme SA. Nombre de personnel:240 permanents/350 saisonniers Patente : 13245421 Production des différentes matiéres d’embouteillages et à différents volumes: produit Coca-cola Fanta Orange Hawaii Tropicale Pom’s Schweppes Tonic Schweppes Citron Top’s Orange Top’s cola Top’s pomme Taille en Verre Taille en PET 20 cl, 35.5cl, 1L 20 cl, 35cl, 1L 35cl, 1L 35cl, 1L 20 cl 35cl, 1L Champs d’activités de la C.B.G.N: 1/2,2/2,3/2,4/2 1/2,2/2,3/2,4/2 1/2,2/2,3/2 1/2,2/2,3/2 2/2 1/2,2/2,3/2 1/2,2/2,1.25,4/2 1/2,2/2,1.25,4/2 1/2,2/2,4/2 Les centres de distribution de la société sont au nombre se sept,établis à Fés,Mekhnés,Sidi Slimane,ErRachidia,Khénifra et Azrou. Organigramme de la direction C.B.G.N: La C.B.G.N est présidée par un directeur général,son adjoint,un responsible d’assurances qualité du bon fontionnement de l’entreprise. Chaque direction gére un ensemble de services.La structure de la C.B.G.N est hiérarchique linéaire dont le biais d’informations et généralement constitué par des notes de services et des avis. Processus de fabrication : 1.traitement d’eau : 1.1)l’objectif de traitement d’eau : L’intérét du traitement d’eau dans la production des boissons gazeuses est d’eliminer tous les constituants ayant un role dans l’impureté susceptible d’affecter le gout et l’aspect du produit. Parmi les constituants de l’eau qui jouent un role nuisible à la qualité des boissons, on trouve : a-Les matiéres en suspension : L’eau de fabrication doit étre exemple de toute particule de matiére en suspension, bien évidemment les grosses particules visibles à l’œil nu doivent étre éliminées. Ces particules sont indésirables et sont également susceptible de provoquer une baisse rapide de la carbonatation et une formation de mousse lors du remplissage. b-Les matiéres organiques : Les eaux fortement chargée de matiéres organiques peuvent entràiner la formation de collerette ou de floc dans la boisson quelques heures après la fabrication. c-Les micro-organismes : Sont présent dans la plupart des eaux,ils peuvent se développer dans plusieurs jours ou semaines après la fabrication et changent le gout et l’aspect du produit fini. d- Les substances sapides et odorantes : Le chlore,les chloramines et le fer peuvent réagir avec les aromes délicats des boissons et modifient le gout. e-L’alcalinité : Les bicarbonates, les carbonates ou les hydroxydes, peuvent donner un gout anormal au produit fini. C’est pour ce la que la société a mis en place cette station bien équipée pour le traitement des eaux, afin de garantir une eau de bonne qualité. L’eau traitée est utilisée pour : *La préparation des sirops. *La fabrication des boissons gazeuses. * Le rincage des bouteilles soufflées et pour la sanitation (conduites de sirop, soutireuses). *Et doit étre retraitée pour éliminer tous éléments susceptibles d’altérer les propriétés organoleptiques du produit tel que flaveur, gout, odeur et aspect. Schéma de principe de traitement d’eau : On peut schématiser la totalité du principe des opérations de traitement des eaux par le schéma suivant : 1-2Composant de l’installation d’eau : Les opérations quotidiennes de controles effectues par l’opérateur assurent le fonctionnement optimal de l’installation .En effet elles dépendent du nature dispositif : a)Les bassins : ILS sont inspectés par an après leurs vidanges complétes, ils sont des réservoirs de l’eau. b) Les filtres à sables :Ces filtres servent d’obstacle pour étre entretenus, à tour de role chaque fois qu’il est nécessaire pour deux opérations : *Le lavage à contre courant. *Le contrôle de l’etat interne. c)Les filtres à charbon : Ces filtres permettent d’eliminer le chlore et tout gout anormal, toutes les particules provenant du décarbonateur ou les filtres à sable vont étre éliminées par la vapeur qui circule en contre courant dans les filtres à charbon pendant 3 heures. La sociéte dispose de 2 filtres à charbon qui doit étre entretenus régulièrement et à tour rôle par la l’intermédiaire de trois opérations : * Le lavage à contre courant. * contrôle de l’etat interne. *La stérilisation. d) Le décarbonateur : La C.B.G.N dispose d’un seul décarbonateur nécessitant un entretien régulier et qui se concentre en deux opérations principales : *La régénération *Le contrôle de l’etat interne : contrôle de la résine. e)Les filtres polisseurs : Ce filtre sert d’obstacle pour toute particule de charbon, de rouille ou de tartre ayant échappé du filtre à charbon ou des tubes des canalisations. La société disposée de 2 filtres polisseurs nécessitant de deux opérations d’entretien : *La stérilisation. *Le contrôle de l’etat interne. f) Les adoucisseurs :La station du traitement d’eau contient deux adoucisseurs qui servent à éliminer le calcium et le magnésium de l’eau du lavage pour éviter la formation du tartre dans la zone du rincage .L’eau entre dans l’adoucisseur et passe dans une résine qui capte les cations Ca2+ et Mg2+. LA SIROPRIE : 1) Préparation du sirop simple : L’eau traitée et le sucre constituent la matiére de cette premiére préparation, le mélange de ces deux constituants est soumis à une température variant entre 70 et 75 °C Pendant 40 min afin de favoriser la dissolution de sucre et la pasteurisation du mélange. On ajoute aussi des quantités bien définies du charbon actif en poudre qui permet de clarifier le mélange et d’éliminer également les mauvaises odeurs. On obtient donc un mélange appelé sirop simple qui passe ensuite à travers deux filtres alimentés par une cuve d’adjurant de filtration : terre diatomée contenant de la cristalline est permet l’élimination de toutes impureté.Le mélange passe ensuite à travers un échangeur thermique dont le role est de refroidir le mélange. 2) préparation se sirop fini : Le sirop fini est un mélange de sirop simple et du concentré appelé aussi extrait de base, qui son tour un mélange complexe d’aromes, d’acidifiants et de colorants, ce dernier est recu, sous licence, dans des grands cuves. Production de la vapeur La vapeur est utilisée :dans les laveuses bouteilles,la siroprie pour la préparation du sirop simple. La C.B.G.N. utilise trois chaudiéres ayant des capacités différentes. Pour la totalité des opérations industrielles figurant au sein de la société, la vapeur d’eau reste un élément principal et indispensable. La vapeur est obtenue à l’aide de ce qu’on appelle un générateur de vapeurs qui est composé de la chaudière. La chaudière se compose d’une cuve et des tubes à travers les parois desquels la chaleur de combustibles est transférée à l’eau. Dans certains Cas, l’eau circule autour des tubes à travers desquels on fait passé la fumée de combustible; ce sont des chaudières à tubes de fumée, dans D’autres au contraire l’eau circule dans des tubes baignant dans les flammes de combustible. Pour des raisons purement économiques les chaudières utilisées dans CBGN sont du premier type. Une fois injecté sous pression le fuel est brûlé à l’aide de deux électrodes alimentées par une tension de 1200 l’intermédiaire d’un transformateur de type (1200/220V). V par Un courant d’air crée par un ventilateur permet de disperser la flamme dans tout le volume du foyer et du faisceau des tubes de chauffage, et d’assurer le non contact entre la flamme et les parois de foyer. L’eau qui circule dans la chaudière étant adoucie préalablement afin d’augmenter la rentabilité de la chaudière (éviter la formation du tartre), l’opération d’adoucissement est effectuée en faisant appelle à des résines échangeuses d’ions (ce sont des matières plastiques caractérisés par une capacité d’adsorption particulière à l’égard des cations ou des anions). N.B : - Le traitement des résines est assuré par le sel de table - L’opérateur fait des tests pour vérifier que l’eau est adoucie à chaque 1h, en utilisent des produits chimiques. - Le stockage du fuel se fait dans 2 citernes, l’une de 36 tonnes et l’autre de 18 tonnes. L’eau liquide passe à l’état vapeur, cette vapeur sortant avec une grande vitesse est transportée dans des grands tubes et sera la source de chaleur pour les différentes activités de l’entreprise. EAU DE VILLE Fuel Fuel 36 tonne 18 tonne Adoucisseur Réchauffeur Calcaires Pompe Ca²⁺ Mg²⁺ Réch 1 Réch 2 Réch 3 Chaudiére 1 Chaudiére 2 Chaudiére 3 3tonnes/h 2.5tonnes/ h 4.5tonnes/ h COLLECTEUR Vapeur Siroprerie laveuse réchauffement de fuel AF a été constituée à Liège en 1870 pour produire des marteaux pneumatiques utilisés par les chantiers de construction de tunnels, des galeries pour les mines de charbon et lesTravaux Publics. schema de compresseur francois 40 bar 1 bar 1ére etage p=4bar Refroidissement T=150°C Inspiration de l’air Réservoir d’air : 2 éme étage :p=14b Refroidissement P=14 bar T=140°C T=52°C 3 éme étage :p=40b Refroidissement T=150°C Réservoir d’air : p=40bar Souffleuse ligne 3 t=40°C La production du froid : L’installation frigorifique de la C.B.G.N utilise l’ammoniac NH₃ comme fluide Frigorifique.Aprés production du froid au niveau de l’evaporateur il ya le refroidissement de l’eau glycolée, la congélation de celui-ci ne se fait qu’à partir de -18°C.par conséquent c’est l’eau qui rentre en jeu pour diminuer la température de la limonade. La salle des compresseurs froids : Cette salle est équipée de cinq compresseurs frigorifiques de marques YORK et GROSSO pour avoir une satisfaction du froid pour la production, ces compresseurs ont presque les méme caractéristiques 160 KW. ce dernier comme le compresseur francois Réservoir Taux de refroidissement D’ammoniac NH₃ Condenseur NH₃ liquide Détendeur Citerne l’eau glycolée Citerne ammoniac Froid ;-33˂NH₃˂-4 Liquid Pompe Gaz NH₃ Gaz Echange à plaque T=-30°C P=10→11 Compresseur : YORK/GRASSO P=3bar Ligne 1 Ligne2 Ligne3 Ligne4 Siroprie T=80→100°C *Les lignes de production : La C.B.G.N comporte 4 lignes de production chaque ligne indépendant a l’autre. →Les deux lignes de verre : *Ligne 1 : une capacité nominale de 1500 C/h, produit de 11,3.5clet 20cl. *Ligne 2 : une capacité nominale 1000 /h. →Les deux lignes de pet(polyéthyléne tétraphalat) : *Lignes 3 et 4 : la capacité nominale est de 6000 boutielles par heure, et produit tous les produits en plastique dont les volumes (1/2,2/2,3/2,4/3)litre. A .La production dans les lignes de verre : a.shéma technique d’une ligne de production (verre) : Le systéme de production est la méme dans les lignes 1 et 2, mais la capacité nominale déférent par rapport la qualité des machine et la vitesse. Mireuse 2 Dateur Depalitisseur Etiqueteuse Soutireuse Devisseuse Mixeur Decaisseuse Encaisseuse Palitisseur Mireuse 1 Laveuse bouteille b.Les différentes étape de production : Cette machine représente un système presque automatisé concernant la mise en caisses sur convoyeurs, ces caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d'un parallélogramme de six caissiers sur quatre caissiers pour le volume de 1L et six caissiers pour le volume de 35 cl 20 cl, ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette. C’est une machine qui dévisse les bouchons des bouteilles avant l’entre de la laveuse a l’aide des chariots avec des têtes spéciales. C'est une machine qui enlève les bouteilles vides des caisses et les pose sur le convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles et laisse échapper les caisses en destination de la laveuse des caisses. La pose des bouteilles se fait à l'aide d'une ventouse qui souffle de l'air et crée une force de pression. Le lavage s'effectue selon plusieurs étapes : Ø La pré-inspection : c'est l'opération qui consiste à la sélection des Bouteilles conformes, effectué par un opérateur. Ø Le prélavage : est assuré par une eau adoucie tiède qui réchauffe Légèrement la bouteille, permettant par la suite l'élimination des matières adhérant aux parois. Ø Le lavage à la soude caustique : s'effectue à une température de 82 °C Combiné au triphosphate de sodium dont le rôle est d'empêcher le passage de la mousse en provenance de NaOH et de permettre la brillance des bouteilles. Ø Le pré-rinçage : est une opération de rinçage des bouteilles afin D’éliminer les traces de détergent, se fait dans trois bains contenant une adoucie chaude, tiède et froide. Le rinçage final est réalisé par l'eau froide chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer les résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu'à la température ambiante. Ø L'inspection visuelle par les mireurs : à pour but d'éliminer les Bouteilles mal lavées et ébréchées. Ø L'inspection électronique : s'effectue avant le soutirage, dans le but de Retirer les bouteilles contenant des matières étrangères. Après la sortie de la laveuse, les bouttielles passent par 2 mireurs ou l’opérateur élimine les bouteilles qui ne sont pas bien lavées, les autres bouteilles passent par l’inspectrice qui est équipée afin d’exécuter plusieurs tests de contrôle sur les bouteilles. Si l’un des tests est positif, un éjecteur équipé des doigts fait éjecter les bouteilles sur un autre convoyeur de récupération. Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson, cette étape consiste à mélanger le sirop fini avec l'eau traitée refroidie par l'eau glycolée et du gaz carbonique dans des proportions bien définies. C'est le remplissage des bouteilles lavées par la boisson à l'aide d'une soutireuse qui seront par la suite fermées hermétiquement au niveau de la visseuse. Les bouteilles ainsi remplies et fermées sont contrôlées visuellement par un appareil électronique, afin de retirer les bouteilles mal remplies ou mal bouchées. Après l'inspection visuelle, les bouteilles remplies sont étiquetées et codées sur le bouchon, (date, heure et lieu de production, date de péremption, ligne concernée). Stock de ticket C'est la mise en palettes des caisses pleines de bouteilles remplies. C’est une machine automatises il se compose a trois élement important : *Un clavier pour la modification du programme. *Un afficheur pour lancer les erreurs et compter les nombres des boutielles. *La téte de tirage il contient une détecteur qui détecte la boutielle pour imprime la date le numéro de la ligne de production le numéro de la bouteille selon le comptage. Les boutielles remplies seront ensuite transportées vers l’encaisseuse dans le but de les mettre dans les caissiers.Les caisses qui sortent de la décaisseuse sont transportées à l’aide du matériel de manutention au magasin produit fini. *La production dans les lignes PET : *.Le schéma technique d’une ligne de production (pet) : Préforme Souffleuse Étiqueteuse Fardeleuse Convoyeur à air Stretcheuse Rinceuse Soutireuse Contrôle niveau Mixeur Les différentes étapes de production : Il y’a des machine dans les lignes plastique comme les lignes de verre (aucun déférant) : *Soutireuse *Dateur *Etiqueteuse Il y a deux types de préformes, claires et résines.est constituées d’une matiére appelée la résine, et a cause du risque de l’humidité le stockage les préformes ne doit pas dépasser une certaine durée. Pour éviter le probléme d’exploitation des bouteilles pendant le soufflage ou après soutirage, il faut éliminer chaque préforme contenant des bulles d’air. Cette étape est assurée par une grande machine appelée la souffleuse qui permet de souffler les préformes pour les rendre utilisables et pour donner la forme finale à la bouteille. Les bouteilles soufflées passent à travers des convoyeurs à air pour un rinçage avec l’eau chlorée (1à3 ppm) à l’aide d’une rinceuse, qu’il permet le lavage des bouteilles. (Identique à la production dans les lignes de verres) (Identique à la production dans les lignes de verres) Les bouteilles pleines, après leur capsulage ou vissage, sont inspectées par les mireurs pour éliminer des bouteilles mal ou non bouchées, ainsi qu’un remplissage inférieur ou supérieur à la norme. Son rôle est le bouchage des bouteilles. (Identique à la production dans les lignes de verres) Il marque sur le bouchon des bouteilles la date de production et celle d’expiration Présentation de la maintenance La maintenance est l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction Ces activités sont une conbinaison d’activités technique administratives et de un anagement elles détreminent les préparatifs préliminaires pour effectues une opéparatifs préliminaires pour effectuer une opération de maintenance Dericteur technique Responsable de maintenance Chef des Electriciens Les techniciens d’un spécialité Electricité Chef des mécaniciens Les techniciens d’un Spécialité Mecanique Qu'est-ce que la Maintenance systématique ? Définition: Maintenance préventive effectuée suivant un échéancier et établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc. Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou partielle. Cette méthode nécessite de connaître : o Le comportement du matériel o Les modes de dégradation o Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards. Applications: Maintenance autonome (premier et deuxième niveaux): le nettoyage, l'inspection et la lubrification des équipements se pratique selon un cycle régulier, journalier, hebdomadaire ou mensuel. Graissage et lubrification Visites techniques Echanges standard Révisions La Maintenance conditionnelle Définition: Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.). Remarque : la maintenance conditionnelle est une maintenance dépendante de l’expérience et fait intervenir des informations recueillies en temps réel. On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres mesurés peuvent porter sur : o Le niveau et la qualité de l’huile o Les températures et les pressions o La tension et l’intensité des matériels électriques o Les vibrations et les jeux mécanique o Etc. Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant aux informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle. La surveillance est soit périodique, soit continue Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir interpréter les résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale. Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé rapidement. Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel. Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs (production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel. Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance conditionnelle. En Maintenance Autonome: L'inspection visuelle est une forme de maintenance préventive. Elle est réalisée de façon systématique selon un calendrier quotidien, hebdomadaire ou mensuel et permet de détecter des anomalies en référence à des standards. L'objectif est de supprimer ces anomalies avant qu'elles ne s'aggravent et provoquent des pannes (jeux, desserrages, fils électriques dénudés, flexibles pneumatiques pliés ou fendus etc.). La lubrification et le graissage sont également réalisés de façon systématique selon un calendrier, un temps de marche ou un nombre d'unités produites. C'est la base de la maintenance préventive systématique. Le contrôle périodique qui consiste à vérifier des valeurs de réglage (températures, pressions, niveaux, côtes, calages, ...) en référence à des standards, doit faire l'objet de relevés et d'enregistrements qui entrent dans le cadre d'une maintenance préventive conditionnelle. Ces opérations sont un préalable indispensable au développement d'une Maintenance préventive d'expert (4ème niveau), consistant à remplacer des organes, des sous-ensembles, ou effectuer des remises en état selon un calendrier, un temps de marche ou un nombre d'unités produites. La maintenance prévisionnelle (aussi appelée « maintenance prédictive » par calque de l'anglais predictive maintenance1 , ou encore « maintenance anticipée ») Exécution de la maintenance corrective : Remplacement d’un vérin pneumatique endommagé par un nouveaux vérin dans la machine de soufflage «la souffleuse » de bouteille en PET. Changement d’un roulement abimé dans un réducteur qui fait tourner un mécanisme de l’alimentation On de la cuve de dissolution avec de sucre -intervention au niveau de la première chaudière : panne de démarrage du nivaux moteur. -Changement des électrovannes. - Changement de servomoteur. -éclairage changement de réglette tube instantané. - Nettoyage des couvercles moteurs. - Réparation d’un distributeur pneumatique au niveau de la soutireuse. - Nettoyage des insectes flash. -Installation des prises C.B.G.N 2 - Nettoyage des dateurs. -fixation des prises de courant. - Nettoyage des armoires électriques. -Installation des convoyeurs entre la laveuse. -Démontage d’une pompe électrique. -Changement des distributeurs pneumatiques. -Câblage des chemins de câble et installation des branchements des projecteurs. Un stage dans une entreprise pour un étudient est primordiale, puisque, le savoir acquit dans ISTA de Fès est accomplie avec un savoir faire dans lequel intervient, le savoir étudié, la technologie, l'organisation, la qualité, le milieu sociale, l'économie et la communication. Le résumé c'est une étape que doit faire un étudiant désirant entrer dans la vis active avec une vue claire sur le travail.
