Le contrôle visuel ne permet pas de déceler tous les défauts

Le contrôle visuel ne permet pas de déceler tous les défauts. De plus, l’apparence d’un défaut
décelé visuellement est parfois trompeuse; ainsi, ce qui peut apparaitre comme une fissure n’est
peut-être en réalité qu’un défaut de surface ou un éclat de galva ou de peinture.
En cas de doute sur une pièce, un contrôle par magnétoscopie peut être demandé.
Principe du contrôle magnétoscopique (CND-MT)
La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif dont le principe repose sur
l’aimantation des matériaux.
Cette technique s’applique exclusivement sur des matériaux dits « ferromagnétiques »: il s’agit
principalement de pièces en acier (acier carbone et acier faiblement allié).
Le mode opératoire de ce contrôle est établi en référence à la norme de principe général de la
méthode: EN ISO 9934-1/A1:
 La présence d’un défaut à la surface de la pièce est détectée par aimantation de celle-ci
par passage de champ magnétique ou par passage de courant.
 Dans un deuxième temps, l’application d’un « révélateur magnétique » (composé de
limaille de fer très fine) sur la zone à examiner permet de déceler un éventuel défaut : en
effet le révélateur est attiré sur la discontinuité (défaut) et il apparaît alors une
« indication » interprétée comme étant l’image du défaut ainsi mis en évidence.
CONTRÔLE PAR MAGNÉTOSCOPIE
La magnétoscopie comporte plusieurs phases :

La méthode de contrôle par magnétoscopie consiste à aimanter la pièce à contrôler
en appliquant un champ magnétique continu ou alternatif suffisamment élevé. Ce
champ magnétique ainsi créé dans la pièce va subir des distorsions en présence de
discontinuités qui généreront des champs de fuites en surface, également appelés
« fuites de champ magnétique ».
Un révélateur contenant de fines particules ferromagnétiques est appliqué sur la
surface à contrôler pendant l’aimantation. Celui-ci sera attiré au niveau de ses
champs de fuites pour ainsi former des indications.
La magnétoscopie est principalement utilisée pour le contrôle :
 des assemblages soudés (bout à bout, piquages..)
 des pièces moulées (criques dans les congés de raccordement, réseaux de fissures
superficielles…)
 des pièces forgées (criques correspondant à des déchirures superficielles, tapures
ou fissures survenant au refroidissement, retassures comportant des fissures de
décohésion…)
 des produits laminés et étirés (dédoublures débouchantes, repliures, fissures sur les
peaux tendues des produits emboutis ou cintrés)
Limites de la méthode :
Contrôle limité aux pièces ferromagnétiques.
Détection uniquement des défauts de surface débouchant ou sous jacent (jusqu’à
6mm de profondeur).
Nécessite l’emploi de produits chimiques.
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MAGNÉTOSCOPIE
Principe général : La magnétoscopie consiste à aimanter la pièce à contrôler à l’aide d’un
champ magnétique suffisamment élevé. En présence d’une discontinuité, les lignes de force du
champ magnétique subissent une distorsion qui génère un “champ de fuite”, appelé
également ’’fuite de flux magnétique”.
La magnétoscopie est utilisée pour détecter des discontinuités de surface, débouchant en
surface ou sous-cutanées (dans certaines conditions, jusqu’à quelques millimètres de
profondeur), exclusivement sur matériaux ferromagnétiques.
Si la magnétoscopie est plus ‘‘restrictive’’ que le ressuage, elle lui est préférée quand elle est
applicable car elle est entre autres beaucoup plus rapide ! (moyenne d’un Ressuage 01 heure –
Magnétoscopie quelques minutes).
ULTRASONS
Principe général : Le contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde
ultrasonore dans la pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son
interaction avec le matériau. Sur la base de ce principe très général, il existe de nombreuses
techniques spécifiques, suivant que le contrôle est effectué en transmission ou bien en réflexion,
suivant que les dispositifs en émission et en réception sont confondus ou non, suivant le type et
l’inclinaison des ondes ultrasonores utilisées, etc.
Contrôle par ultrasons
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Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif permettant la détection de
défaut à l'intérieur d'un matériau.1
Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et la réflexion d'onde de type ultrasons à
l'intérieur d'un matériau. Les ondes utilisées peuvent être libres (de compression ou de
cisaillement) ou guidées (de surface ou de plaque)2.
Sommaire
 1Principe
 2Types des Signaux pour l’interprétation
o 2.1Type B
o 2.2Type C
o 2.3Type S (sectoriel)
 3Type de mesure
 4Références
 5Articles connexes

Principe[modifier | modifier le code]
Une onde ultrasonore est émise par un transducteur placé sur la surface du matériau à contrôler
et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en contact
avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau). Dans le cas
de la méthode par contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le palpeur et
la pièce pour assurer la transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface
délimitant deux milieux ayant des impédances acoustiques différentes, il y a réflexion. Les
ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même que l'émetteur). Il y a
création d'un « écho ».
Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant le
temps mis pour faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion
sur un défaut.
D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par
des pics sur l'écran.
Principe du contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle.
- L'écran de l'oscilloscope montre un pic d'entrée à gauche et un pic de sortie à droite. La distance entre les
deux pics correspond à 2 fois l'épaisseur de la tôle (aller+retour).
- Le palpeur émet au-dessus d'un défaut, il y apparition d'un pic correspondant au défaut. La position
relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa profondeur. La distance entre le pic d'entrée et
celui du défaut correspond à 2 fois la profondeur de ce dernier.
Types des Signaux pour l’interprétation[modifier | modifier le code]

Le contrôle par ultrasons peut faire appel à 4 types des signaux :
 Type A (selon 1 dimension) (illustré ci-dessus)
 Type B (selon 2 dimensions)
 Type C (selon 3 dimensions)
 Type S sectoriel (type B suivant un secteur angulaire)
Type B[modifier | modifier le code]
Le principe des signaux de type B est de balayer le transducteur suivant une direction sur la
pièce. On adjoint la position du transducteur et le signal de type A reçu à cette position et on
obtient une image représentant la structure interne de la pièce suivant un plan de coupe.
Type C[modifier | modifier le code]
Pour les signaux de type C, on utilise le même principe que pour les signaux de type B mais on
réalise plusieurs plans de coupes. On ainsi une représentation en voxel de la structure de la
pièce.
Type S (sectoriel)[modifier | modifier le code]
Signaux de type S. On peut voir ici le signal de type A à gauche suivant la direction de la droite bleu à 18°.
Le signal de type sectoriel et le signal utilisé pour réaliser l'échographie de fœtus. Comme pour le
type B on effectue un balayage, mais cette fois-ci suivant un angle et non pas une direction.
Ce type de signal est obtenue généralement avec un transducteur multiéléments.
Type de mesure[modifier | modifier le code]
Les manières de réaliser les mesures peuvent être classées en deux catégories :
 mesure par réflexion ;
 mesure par transmission.
De manière générale, la mesure par réflexion utilise le même transducteur pour l'émission et la
réception du signal (méthode présenté dans la section "principe"), alors que la mesure par
transmission possède un émetteur et un récepteur de signal qui sont distincts. La difficulté de
cette dernière méthode vient dans le fait que le récepteur doit se trouver exactement là où le
signal "sort" de la pièce.