1° année M2102 TP d`Automatisme

DUT GEII - 1° année
M2102
TP d'Automatisme
•
IUT de Toulon
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DUT GEII - 1° année
M2102
Table des matières
TP0 : Prise en Main de CoDeSys et des API WAGO 750-849....................................................................3
TP1 : Chaîne de Bouchonnage..............................................................................................................7
TP2 : Gestion d'un château d'eau.......................................................................................................11
TP3 : Manipulateur Pneumatique 5 Mouvements...............................................................................15
TP4 : Tracker Solaire...........................................................................................................................21
TP5 : Étude d'un système de Tri Postal
...........................................................................................27
TP6 : Portail automatisé.....................................................................................................................32
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TP0
S2
TP0 : Prise en Main de CoDeSys et des API
WAGO 750-849
1. Présentation / Préparation
Le but de ce premier TP est de découvrir l’automate programmable WAGO 750-849 avec son environnement de
programmation CoDeSys.
La platine de test suivante sera utilisée pour ce TP :
S1
P1
S2
S3
S4
S5
H1
I1
H2
I2
H3
P2
Bornier
H4
Vers A.P.I
➢
Nomenclature :
Référence
Désignation :
S1 à S5
Boutons poussoirs (N.O)
I1, I2
Interrupteurs
P1, P2
Potentiomètres délivrant une tension variable de 0 à 10V
H1 à H4
Voyants lumineux 24Vcc
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TP0
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1. Complétez le tableau de la page suivante en indiquant le type d'E/S des éléments utilisé pour relier les différents
éléments de la platine
Mnémonique
S1
S2
I1
I2
H1
H2
H3
H4
P1
P1
adresses API
%IX2.0
%IX2.1
%IX2.5
%IX2.6
%QX0.0
%QX0.1
%QX0.2
%QX0.3
%IW0
%IW1
Type d'E/S
2. D'après les documentations techniques fournies en annexe des cartes d'E/S utilisées, donnez un schéma de câblage
correspondant au tableau précédent. Faire apparaître les cartes d'E/S, les éléments de la platine de test, et
l'alimentation 0/24V de l'API.
2. Programmation
➢ Pour
chaque sous-partie, créez un nouveau projet, dans un nouveau répertoire. Pour éviter de refaire la
configuration à chaque fois, utilisez la commande « enregistrez sous » et sauvegardez sous un nom différent à chaque
fois, par exemple « TP1_question4 » (dans un répertoire du même nom) puis « TP1_question5 » etc...
➢ Chaque question doit être
testée sur la platine, même lorsque cela n'est pas précisé.
➢ Chaque question doit être
validée par l'enseignant.
➢
Premier Grafcet.
Nous allons programmer le grafcet-exemple suivant :
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1. A l'aide du manuel simplifié, suivez les différentes étapes décrivant la marche à suivre pour générer et tester ce
grafcet :
– création & configuration du projet
– programmation du grafcet (n'utilisez que les fonctionnalités dont vous avez besoin pour réaliser le
grafcet ci-dessus!!!)
– test (simulation et chargement dans l'automate)
➢
Transitions en LD :
2. Programmez maintenant les transitions suivantes, en langage Ladder, sur le grafcet précédent :
Etape_1 → Etape_2 : S1 ou (I1 et pas(I2))
Etape_2 → Etape_3 : ↑S2 ou tempo 3s
Etape_3 → Etape_1 : I2 et ↓S1
➢
Transitions en FBD et ST :
3. Programmez maintenant les transitions 1 et 3 respectivement en ST et FBD.
➢
Actions mémorisées :
4. Utilisez maintenant une action mémorisée de façon à maintenir H1 allumé durant les étapes 2 et 3.
5. Retardez l'action H3 de 1,5s par rapport à l'entrée dans l'étape 3.
➢
Compteurs :
6. Placez un bloc compteur/décompteur « CTUD » dans le programme principal.
Note 1 : Pour placer un module dans le logigramme CFC, cliquez sur « module » puis placez-le sur le logigramme en
cliquant à nouveau. L'opérateur ET (AND) est choisi par défaut. Il suffit de modifier le nom de cet opérateur pour faire
appel à un autre bloc, par exemple CTUD pour le compteur/décompteur.
Note 2 : Chaque fois qu'un bloc fonctionnel est placé, il doit être déclaré. Il faut pour cela remplacer « ??? » par un nom.
L'assistant de déclaration de variables apparaît alors automatiquement, il suffit de cliquer sur OK.
7. Ouvrez l'aide de CoDeSys et définissez pour chaque entrée et chaque sortie du bloc CTUD :
- son format,
- son rôle.
8. Complétez le logigramme afin d'obtenir le fonctionnement suivant :
–
–
–
–
➢
Comptage des appuis sur S3
Décomptage des appuis sur S4
Remise à zéro sur le niveau bas de I1
Allumage de H4 si la valeur courante du compteur est supérieure ou égale à 5
Entrées Analogiques :
Note : Les entrées analogiques de la carte 750-467 utilisée délivrent un mot d'entrée variant de 0 à 32760 lorsque la
tension mesurée évolue entre 0V et 10V.
9. Créez un programme en langage ST permettant d'obtenir le fonctionnement suivant :
- H1 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 2V ;
- H2 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 4V ;
- H3 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 6V ;
- H4 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 8V .
➢
Logigramme et blocs temporisateurs :
Note : La fonction 'Blink' de la bibliothèque 'Util.lib' permet d'obtenir un clignotement sur une variable booléenne.
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10.Créez un programme en langage FBD permettant d'obtenir le fonctionnement suivant :
Si la tension mesurée sur EA1 dépasse 5V pendant plus de 5s, alors H1 clignote à une fréquence de 2 Hz ;
il reste dans cet état jusqu'à ce que le bouton S1 poussoir soit enfoncé pendant au moins 3s
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TP1 : Chaîne de Bouchonnage
→ grafcets concurrents, technologie des détecteurs
1. Présentation:
La partie opérative simule un processus de bouchonnage de bouteille. Les bouteilles sont représentées par des pièces en
aluminium alors que les bouchons sont en plastique.
Les bouchons et les bouteilles sont amenés dans un ordre indifférent par un convoyeur à chaîne. Ils atteignent ensuite
une zone de tri, dans laquelle les bouchons sont séparés des bouteilles.
Sur le convoyeur à bande on trouve une zone d’assemblage permettant de réaliser le bouchonnage.
Les pièces arrivent ensuite dans la zone de vérification. Dans cette zone sont repérés les bouchons isolés, ainsi que les
bouteilles non bouchées. La zone d’éjection a alors pour rôle de ne laisse passer que les bouteilles bouchées, c'est à dire
qu'elle doit éjecter les bouteilles seules ou les bouchons seuls.
Les bouchons ou bouteille seules seront éjectées à l’aide du solénoïde d’éjection alors que les bouteilles correctement
bouchées seront stockées dans la caissette située en bout du convoyeur à bande.
Enfin, la zone d’éjection ne laisse passer que les bouteilles bouchées.
Sur un pupitre on trouve les boutons de Marche, Arrêt et Arrêt d’urgence.
Automate :
ICT3 :
Les entrées et sorties utilisées dans cette première partie sont listées dans les tableaux suivants :
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TP1
Désignations
Capteurs Zone tri :
S2
Entrées API
Symboles
Fonctionnement
Présence Bouteille (Induction)
%IX0.0
Pbzt
24v si bouteille
Présence bouchon ou bouteille (IR)
%IX0.1
Pbbzt
24v si bouchon ou bouteille
Retour Solénoïde tri
%IX0.2
Rszt
24v si retour vérin
%IX0.3
Pbza
24v si pièce
Marche (contact)
%IX0.9
Marche
Arrêt (contact)
%IX0.10
Arret
0v si arrêt enfoncé
%IX0.4
Dbbzv
0v si assemblage correct
Détection pièce (IR)
%IX0.7
Dpze
24v si bouchon ou bouteille
Retour Solénoïde
%IX0.8
Rsze
24v si retour vérin
Capteurs Zone assemblage :
Présence bouchon (IR)
B.P pupitre :
24v si marche enfoncé
Capteur Zone Vérification :
Détection bouteille bouchée (Capacitif)
Capteurs Zone éjection :
Désignations
Sorties API
Symboles
Convoyeur à chaîne
%QX0.0
Convchaine
Convoyeur à bande
%QX0.1
Convbande
Solénoïde d'éjection
%QX0.2
Soleject
Solénoïde de tri
%QX0.3
Soltri
Solénoïde rotatif
%QX0.4
Solrotatif
La partie commande est composée du matériel suivant :
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–
Automate 750-849 (adresse IP : 192.168.0.162)
–
Carte d'E T.O.R 750-430
–
Carte d'E T.O.R 750-432
–
Carte d'S T.O.R 750-530
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TP1
S2
L'automatisation de ce système est décomposé en 4 tâches, correspondant chacune à 1 grafcet :
Tache 1 : Mise en route des convoyeurs sur appui bouton Marche, Arrêt des convoyeurs sur appui bouton Arrêt
Tache 2 : Tri entre bouchons et bouteilles. Les bouteilles étant en aluminium, elles sont détectées par un capteur à
induction. Une étape d'attente d'environ 2 secondes après sa détection est nécessaire au passage de la bouteille. Les
bouchons, quant à eux, sont poussés dans le magasin à l’aide du solénoïde de tri.
Tache 3 : Assemblage des bouchons et bouteilles. S'il n'y a pas de bouchon présent en zone d'assemblage, une action sur
le solénoïde rotatif permet de faire descendre un bouchon du magasin dans la zone d’assemblage.
Tache 4 : Éjection des bouchons ou bouteilles seules. Structure alternative :
- Branche 1 : Lorsqu'une bouteille bouchée est détectée, elle doit traverser la zone d'éjection sans être éjectée.
- Branche 2 : Toutes les autres pièces qui passeront devant la zone d'éjection seront alors éjectées.
2. Préparation.
1. Relevez les différents types de détecteurs utilisés dans le système, ainsi que les principales caractéristiques de
chacune de ces technologies. Justifiez les choix réalisés en fonction du type de pièce à détecter.
2. Réalisez sur papier les grafcets G1, G2, G3 et G4 correspondants aux tâches 1, 2, 3 et 4 (Faire attention aux états
actifs des capteurs)
3. Programmation & Test.
1. Créez un projet CoDeSys, choisissez la cible correspondant à votre API, choisissez le langage CFC pour le
programme principal.
2. Entrez la configuration matérielle conformément aux cartes d'entrées/sorties présentes sur votre rack automate,
puis saisissez les mnémoniques conformément au tableau de la page 2.
3. Charger un programme vide dans l'automate et tester toutes les entrées et sorties du processus
4. Programmez G1 dans un sous-programme en langage SFC, et réalisez son appel dans PLC_PRG.
5. Chargez le programme dans l'API et testez son fonctionnement. Mettre le programme au point en cas de
dysfonctionnement.
6. Reprenez la démarche des questions 5 et 6 pour G2.
7. Reprenez la démarche des questions 5 et 6 pour G3.
8. Reprenez la démarche des questions 5 et 6 pour G4.
4. Gestion du stock de bouchons en magasin.
1. Modifiez G1 et PLC_PRG afin que les convoyeurs s'arrêtent s'il y a 5 bouchons dans le magasin (plein).
2. Modifiez G2 et PLC_PRG afin que le tri soit inopérant s'il y a 5 bouchons dans le magasin (plein).
3. Quelle est selon vous la meilleur solution ?
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4. Modifiez G3 afin de répondre au fonctionnement suivant :
- S'il y a au moins un bouchon dans le magasin, un bouchon est libéré
- Sinon, le solénoïde rotatif reste fermé.
5. Supervision.
Nous allons dans cette partie programmer un écran de visualisation destiné à superviser le système. Cet écran
présentera en temps réel :
– Le nombre de bouchons présents dans le magasin,
– Le nombre de bouteilles bouchées depuis le début du cycle,
– Le nombre de pièces éjectées au rebut.
1. Programmez dans PLC_PRG les compteurs nécessaires aux 3 comptages précédents.
2. A l'aide du manuel simplifié (§6), créez une visualisation permettant d'afficher les valeurs courantes de ces 3
compteurs.
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ARS2
TP2
S2
TP2 : Gestion d'un château d'eau
→ Priorités tournantes, MLI
1. Présentation.
Le système étudié représente la fourniture en eau d'une commune à partir d'eau souterraine. L'eau est extraite
grâce à deux pompes de forage, et suit un circuit de traitement pour être stockée dans un réservoir de 1800 m 3
en fin :
Utilisateurs
Les deux pompes de forage sont asservies aux niveaux du réservoir de1800 m3. Le débit de sortie du réservoir est
toujours inférieur au débit des deux pompes.
Ce réservoir dispose de 2 poires de niveaux (NB et NH) correspondant aux niveaux bas, et haut.
Les deux forages sont équipés de deux capteurs et d’ une pompe chacun :
•
Forage1 : NBF1 (niveau bas forage 1) et NHF1 (niveau haut forage 1) et pompe P1
•
Forage2 : NBF2 (niveau bas forage 2) et NHF2 (niveau haut forage 2) et pompe P2
Les pompes ne doivent pas fonctionner sans eau. Cela signifie que si un forage a un niveau inférieur à NBF on ne
doit pas utiliser la pompe.
Le fonctionnement automatique est lié au niveau de l’eau dans le réservoir. Le remplissage s’effectue de la façon
suivante (Le capteur NTB n'est pas utilisé):
• niveau de l’eau supérieur à NH : pas de pompe en service
• niveau de l’eau entre NH et NB : pompe P1 ou P2 par permutation
• niveau de l’eau inférieur à NB : pompes P1 et P2 en service.
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ARS2
TP2
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Quand le niveau est compris entre NH et NB, la permutation consiste à prendre la pompe qui n’a pas été utilisée la fois
dernière, sauf si un forage est à sec (capteur NBFx correspondant désactivé).
•
•
La partie commande est composée du matériel suivant :
–
–
–
–
Automate 750-843 (adresse IP : 192.168.0.170)
1 Carte 2 S TOR 750-501
1 Carte 2 S sorties MLI 750-511
1 Carte 8 E TOR 750-430
2. Préparation.
3. Les pompes étant alimentées en 12V, proposez un schéma de câblage pour la commande de ces pompes en MLI au
moyen des cartes 750-511 (annexe 2). Ce schéma mettra en œuvre un transistor bipolaire sur chaque voie (pompe
1 et pompe 2) pour l'amplification de puissance.
4. Donnez les valeurs à écrire sur les octets de poids fort des sorties de la carte 750-511 pour commander les pompes
à:
- 10% de leur valeur nominale
- 20% de leur valeur nominale
- 75% de leur valeur nominale
5. Décrire les condition (en langage ST)
respectées par les capteurs du réservoir
pour entrer/sortir de chacun de ces états.
Conditions pour entrer
État
Conditions pour sortir
« plein »
« moité plein »
« vide »
6. Établir le grafcet de fonctionnement normal du système, sans permutation des pompes : si le niveau d'eau est
compris entre NH et NB c’est la pompe 1 qui fonctionne sauf si il n'y a plus d'eau dans le forage 1.
7. Établir le grafcet de fonctionnement normal du système, avec permutation des pompes.
3. Utilisation en mode Manuel.
1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré, avec les mnémoniques indiqués en annexe 2, et un programme
principal en langage CFC.
2. Chargez le programme (vide) afin de tester tous les capteurs de niveau d'eau en forçant les sorties de la carte 750511 avec les valeurs calculées dans la préparation pour tester les pompes.
→ Attention: Ne pas faire déborder le réservoir!!!
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ARS2
TP2
S2
4. Utilisation sans permutation des pompes.
1. Créez un sous-programme « Graf_Regul » en langage SFC, répondant au fonctionnement simplifié du chateau
d'eau (question 3 de la préparation). Les actions seront programmées en langage ST (actions programmées
continues, cf document de prise en main).
Le débit des pompes est ajusté en fonction de la réserve d'eau présente dans les forages :
–
Si une pompe doit être activée et que le niveau dans le forage correspondant est haut (NHF1 ou NHF2 actif),
alors la pompe est activée à 100%;
–
Si une pompe doit être activée et que le niveau dans le forage correspondant est moyen (niveaux compris entre
NBFi et NHFi), alors la pompe est activée à 75%;
–
Aucune pompe ne peut être activée si le niveau d'eau dans le forage correspondant est en dessous de NBFi.
2. Compétez les actions du sous programme « Graf_Regul » afin de répondre au fonctionnement décrit ci-dessus.
3. Testez le fonctionnement de votre programme.
5. Priorité tournante.
Afin d'optimiser la gestion des pompes, et notamment leur usure, on adopte le fonctionnement suivant :
on permute les pompes 1 & 2. La permutation consiste à prendre la pompe qui n’a pas été utilisée la fois
dernière (quand le niveau est compris entre NH et NB).
1. Créez une variable booléenne "Prio" dans "Graf_Regul ", représentant l'attribution de la priorité (priorité à P1 si
Prio='1', P2 sinon).
2. Modifiez « Graf_Regul » afin de basculer "Prio" à '1' ou à '0' en fonction de la dernière pompe utilisée seule Vous
utiliserez pour cela des actions mémorisées.
3. Prendre en compte ces variables au niveau des réceptivités du grafcet pour choisir la pompe à activer. Testez le
bon fonctionnement de votre programme.
6. Supervision.
1. En vous aidant du chapitre 6 du document de prise en main, et de l'aide intégrée au logiciel CoDeSys (chapitre
« CoDeSys visualisation »), Réaliser une supervision du système permettant de :
- visualiser l'état des capteurs de niveau dans les forages
- visualiser l'état des capteurs de niveau dans le réservoir
- visualiser le rapport cyclique de commande de chacune des pompes
- visualiser le temps de fonctionnement de chaque pompe
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ARS2
TP2
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Annexe 1 : Carte PWM 750-511
Les Mots de sortie
%QW1 (pompe 1) et
%QW3 (pompe 2)
permettent de fixer les
rapport cyclique des
sorties de la carte. Si
l'on utilise que les
poids forts de ces mots,
on agira alors sur
%QB3 et %QB7.
Annexe 2 : Liste des E/S
Entrées TOR
Sorties TOR
%IX4.0
NH
Niveau haut réservoir
%QX4.0
H1
Voyant 1
%IX4.1
NB
Niveau bas réservoir
%QX4.1
H2
Voyant 2
%IX4.2
NHF1
Niveau haut forage1
%IX4.3
NBF1
Niveau bas forage1
%QB3
Rcy1
Commande Pompe 1
%IX4.4
NHF2
Niveau haut forage 2
%QB7
Rcy2
Commande Pompe 2
%IX4.5
NBF2
Niveau bas forage 2
%IX4.6
S1
Bouton poussoir 1
%IX4.7
S2
Bouton poussoir 2
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Sorties PWM
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S2
TP3 : Manipulateur Pneumatique 5 Mouvements
→ Modes de Marche, Actionneurs Pneumatiques
1. Présentation.
La partie opérative étudiée consiste en un bras manipulateur mu par des vérins pneumatiques, dont la fonction est de
saisir des pièces cylindriques depuis un poste de chargement, de les mener à un poste de matriçage où ils subiront une
opération de matriçage, et enfin d'évacuer ces pièces.
Ordres en
provenance
du pupitre de
contrôle
Signalisation
à destination
du pupitre de
contrôle
Commande à
destination
des actionneurs
Informations issues
des capteurs
API Wago 750-849
Manipulateur Pneumatique 5 mouvements
•
•
•
Le schéma pneumatique des actionneurs est présenté en annexe 1
La liste des entrées et sorties du système est disponible en annexe 2
Un extrait du schéma électrique est donnée en annexe 3
•
La partie commande est composée du matériel suivant :
–
–
–
IUT de Toulon
Automate 750-849 (adresse IP : 192.168.0.164)
2 Carte 16 Entrées TOR 750-1405 (choisir « 16 DI Generic » si la référence n'est pas
disponible dans CoDeSys)
1 Carte 16 Sorties TOR 750-1504 (choisir « 16 DO Generic » si la référence n'est pas
disponible dans CoDeSys)
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TP3
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•
Le cycle de fonctionnement normal est le suivant :
–
Si une pièce est présente au poste de chargement, et que les conditions initiales* sont vérifiées, un appui sur
Dcy provoque, si une pièce est présente au poste de chargement :
–
–
–
–
–
–
–
–
–
L'ouverture de la pince,
l'avancée de la pince (sortir le vérin X) jusqu'en butée droite,
La fermeture de la pince,
Le retour de la pince en arrière (rentrer le vérin X)
Le déplacement en diagonal face au poste de matriçage (sortie en parallèle des vérins Y et Z)
L'avancée du bras jusqu'au poste de matriçage (sortir le vérin X)
Le matriçage de la pièce (sortir le vérin de matriçage puis le rentrer)
L'évacuation de la pièce : Recul, puis ouverture de la pince
Le retour en position (0,0,0)
*conditions initiales : position X=0, Y=0, Z=0;
2. Préparation :
1. Identifiez sur le schéma pneumatique, pour chacune des actions, l'association 'vérin+distributeur' utilisée. En
déduire si la commande du mouvement est bistable ou monostable.
2. Justifiez le choix de la position de repos de la pince.
3. Établir le grafcet de fonctionnement normal du système.
4. Entourez sur l'extrait de schéma électrique fourni en annexe, les éléments correspondant :
- A la prise en compte de l'arrêt d'urgence par la P.C,
- A la coupure d'alimentation de la P.O suite à un arrêt d'urgence.
3. Fonctionnement Normal.
1. Créez un projet CoDeSys, dont la configuration matérielle est conforme à votre rack automate et dont le
programme principal PLC_PRG est en langage CFC.
2. Chargez un projet vide de façon à tester le grafcet « papier » de la préparation, en forçant les sorties et en
observant l'état des capteurs de façon à reproduire le cycle normal. Vous appellerez l'enseignant avant de réaliser
cette manipulation.
3. Créez un sous programme « GPN» en SFC correspondant au fonctionnement normal.
4. Appelez « GPN » dans « PLC_PRG » e appelez l'enseignant avant de charger le programme dans l'API.
5. Pré positionner le P.O dans les conditions initiales avant de démarrer le programme en forçant les sorties.
6. Testez le fonctionnement de votre grafcet.
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4. Mode manuel.
Le mode manuel permet de piloter le système au moyen du pupitre opérateur. Dans ce mode, les différents actionneurs
peuvent être testés individuellement (cf ** dans l'annexe 2 pour voir les entrées utilisées), à condition qu'aucun
mouvement ne soit dommageable pour la partie opérative :
- Le vérin X doit être rentré pour que les mouvements en Y et en Z soient autorisés ;
- Le vérin X ne peut être sorti si une pièce est présente au poste de chargement ou au poste de matriçage et que la pince
est fermée ;
- Le vérin X ne peut être sorti si le vérin de matriçage est sorti, et vice-versa
Enfin, les fin de course doivent être pris en compte pour les différents mouvements ; et l'on choisira des commandes
mémorisées pour les actionneurs monostables.
1. Créez un sous-programme « Manu » en langage Ladder répondant au fonctionnement ci-dessus.
2. Appelez l'enseignant pour tester.
5. Gestion de l'arrêt d'urgence.
L'appui sur l'arrêt d'urgence ou l'ouverture de la porte doit provoquer le figeage de la P.O et de son grafcet de
commande. Lorsque le défaut a disparu, l'appui sur DCY maintenu pendant 3s provoque la réinitialisation du grafcet GPN
et le passage en mode manuel. Un nouveau cycle ne pourra être relancé que si les conditions initiales sont vérifiées. (par
ailleurs, l'opérateur peut basculer en mode manuel à tout moment lors du fonctionnement automatique.
1. Créez un sous-programme « GS » qui traduit l'énoncé ci-dessus en un grafcet de sécurité.
2. Coordonnez l'appel de vos différents sous-programmes (GPN, MANU et GS) dans PLC_PRG, en gérant de façon
appropriée les sorties utilisées par plus d'un sous-programme.
3. Déclarez les variables drapeau nécessaires dans GPN, et vérifiez le fonctionnement global avec l'enseignant.
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Annexe 1 : Schéma Pneumatique partiel
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Annexe 2 : Liste des E/S
Entrées TOR
Adresse
Mnémonique
Sorties TOR
Désignation
Adresse
Mnémonique
Désignation
%IX0.0
AZR
Axe Z Rentré
%QX0.0
V_Def
Voyant Défaut
%IX0.1
AZS
Axe Z Sorti
%QX0.1
S_Mat
Sortie vérin Matriçage
%IX0.2
Sel_AY
Sélection Axe Y **
%QX0.2
R_Mat
Rentrée vérin Matriçage
%IX0.3
AU
Arrêt d'urgence
%QX0.3
O_P
%IX0.4
AP
Action Plus **
%QX0.5
V_Dcy
%IX0.5
MMan
Mode Manuel
%QX0.6
S_Z
Sortie vérin Axe Z
%IX0.6
Int_P
Interrupteur Porte
%QX0.8
R_Z
Rentrée vérin Axe Z
%IX0.7
AYR
Axe Y Rentré
%QX0.9
RH_P
%IX0.11
Mat_R
Vérin Matriçage Rentré
%QX0.10
S_Y
Sortie vérin Axe Y
%IX0.14
PPM
Pièce Présente au Matriçage
%QX0.13
S_X
Sortie vérin Axe X
%IX0.15
ppc
Pièce Présente au Chargement
%QX0.7
R_Y
Rentrée vérin Axe Y
%IX1.0
Sel_AX
Sélection Axe X **
%IX1.1
Sel_AZ
Sélection Axe Z **
%IX1.3
AM
Action Moins **
%IX1.4
MAu
Mode Automatique
%IX1.5
Dcy
Départ Cycle
%IX1.6
AYS
Axe Y Sorti
%IX1.10
Mat_S
%IX1.11
pf
%IX1.13
AXS
%IX1.14
Sel_P
Sélection Pince **
%IX1.15
AXR
Vérin Axe X rentré
IUT de Toulon
Ouverture Pince
Voyant Dcy
Rotation Horizontale Pince
Vérin Matriçage sorti
Pince fermée
Vérin Axe X sorti
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TP3
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Annexe 3 : Extrait du schéma électrique de commande
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TP4 : Tracker Solaire
→ entrées analogiques, commande de moteur
1. Présentation du système.
•
Introduction :
Le système à commander a pour but la production et la gestion d'énergie électrique. L'énergie est produite à partir d'un
panneau photovoltaïque qui est connecté à un régulateur permettant la charge de batteries.
Le panneau est placé sur un axe mis en rotation par un moteur à courant continu, ce qui permet de suivre la course du
soleil au cours de la journée. La quantité d'énergie récupérée est ainsi nettement supérieure à celle obtenue avec un
panneau fixe (gains de l'ordre de 20 à 30%).
L'énergie emmagasinée dans les batteries est utilisée pour alimenter un système d'éclairage si le niveau de charge des
batteries est suffisant. Dans le cas contraire le système bascule automatiquement sur une alimentation connectée au
réseau.
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•
TP4
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Description de la partie commande.
Désignation :
Référence :
API
Rôle :
750-841 (..FW12)
exécute le programme d'automatisation et assure la
supervision du système. Adresse IP : 192.168.0.168
Carte de commande moteur
750-636
Pilote le moteur afin de positionner l'axe du panneau
solaire entre -60° et +60°.
Carte 4 entrées TOR
750-432
fournit au programme l'état des détecteurs présents sur
la P.O
Carte 8 sorties TOR
750-530
Permet de commander le choix de la mesure de
batterie, le basculement de l'alimentation
Carte 2 entrées analogiques 0-5A
750-475/0020-0000
Carte 2 entrées analogiques 0-30V
750-483
•
Assure la mesure du courant de charge des batteries,
ainsi que le courant délivré par le panneau solaire.
Permet de mesurer la tension aux bornes des batteries
ainsi que la tension délivrée par le capteur de position
angulaire.
Liste des Entrées/sorties du système.
Mnémonique :
Adresse :
FCEst
%IX0.15
Fin de course : axe en butée Est
FCOuest
%IX0.14
Fin de course : axe en butée Ouest
Sel_bat
%QX3.0
Commande du relai de sélection de la batterie à mesurer (tension)
Sel_source
%QX3.1
Commande du relai de sélection de la source d'énergie à utiliser pour
l'éclairage (batteries ou réseau)
Depl_Est
%QX0.1
Mise en rotation du moteur : déplacement du panneau vers l'EST
Depl_Ouest
%QX0.0
Mise en rotation du moteur : déplacement du panneau vers l'OUEST
V_bat
%IW5
Mesure de la tension aux bornes des batteries
V_pos
%IW6
Mesure de la tension aux bornes du potentiomètre de position.
Imot
%IW3
Mesure du courant consommé parle moteur
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Fonction :
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2. Cahier des charges.
•
Positionnement du panneau :
Pour la phase de test correspondant au TP, le positionnement sera géré de la manière suivante :
–
Initialement, le panneau est ramené en butée "Est".
–
Toutes les 15s, la panneau effectue une rotation de 15° vers l'ouest.
–
Le système s'arrête lorsque la butée Ouest est atteinte, et redémarre si un nouveau départ est demandé.
•
Mesure de la tension des batteries :
Le programme mesure sur la même entrée analogique, tour à tour (toutes les 2,5s), la tension aux borne de la batterie 1,
puis de la batterie 2.
•
Gestion de l'alimentation :
–
Les batteries sont choisies comme source si les tensions aux bornes des 2 batteries sont supérieures à 12,5V.
–
L'alimentation "réseau" est choisie si la tension aux borne d'une des deux batteries descend en-dessous de
12,3V.
•
Supervision :
Un écran de visualisation permet de superviser :
–
L'état de charge des batteries, en affichant sous forme de jauge la tension (en volts) présente aux borne de
chacune des batteries;
–
Le courant consommé par le moteur de déplacement des panneaux.
3. Préparation.
1. Établir le grafcet "G_suivi" de positionnement du panneau, conformément au fonctionnement décrit dans le cahier
des charges.
Le tableau suivant décrit le comportement des entrées analogiques :
Plage de valeurs à mesurer
Plage des valeurs délivrées par la carte d'entrées analogiques
-60° < Position angulaire < +60°
14700 < %IW6 < 6400
0V < Tension batteries < 30V
0 < %IW5 < 32767
0A < Courants < 5A
0 < %IW3 < 32767
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2. En vous aidant de ce tableau, établir les relations entre les mot d'entrée des cartes analogiques et...
–
la position angulaire (en degrés) de l'axe de rotation du panneau
–
la tension des batteries,
–
les courants (batterie et lampes)
Ces relations sont de la forme :
Valeur_a_mesurer = a x Mot_d_entrée + b
3. Repérez sur le schéma électrique suivant : Le panneau solaire, les batteries, les détecteurs de fin de course (butées
Est et Ouest), Le relais de sélection de la batterie dont la tension sera mesurée, le relais de sélection de la source de
tension d'alimentation du système d'éclairage (batteries ou alimentation 24V branchée au réseau).
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4. Programmation.
1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré, avec la configuration et les mnémoniques indiqués en page 2, et
un programme principal en langage CFC.
La structure finale programme principal, sera la suivante :
•
Le programme "calc_pos" (langage ST) calcule, dans une variable "Pos" au formar "REAL", la position angulaire
du panneau en degrés à partir de la tension délivrée par le capteur de position potentiomètrique, en utilisant la
relation trouvée à la question 2 de la préparation.
•
Le bloc fonctionnel G1 (langage SFC) gère le positionnement du panneau (point 1 du cahier des charges).
•
Le bloc fonctionnel G2 (langage SFC) commute le relais de sélection de la batterie à mesurer, afin d'aiguiller
alternativement l'une ou l'autre des tensions (aux bornes de B1 et B2) vers l'entrée analogique EA1. Ce
programme permet en outre de stocker dans 2 variables les tensions correspondantes en volts. (point 2 du
cahier des charges).
•
Le programme "Éclairage" (langage CFC) permet de choisir la source de tension pour un éclairage basse tension :
réseau (alimentation 24V) ou batteries (point 3 du cahier des charges).
2. Créez le programme "calc_pos" en langage ST, et implantez le calcul conformément au cahier des charges.
Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez son fonctionnement.
3. Créez le programme "suivi_soleil" en langage SFC, et implantez le grafcet conformément au cahier des charges.
Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez son fonctionnement.
4. Créez le programme "Mesure_batt" en langage SFC, et implantez le grafcet conformément au cahier des charges
(les calculs seront réalisés dans des étapes d'entrée en langage ST - cf document de prise en main).
Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez son fonctionnement.
5. Créez le programme "Eclairage" en langage CFC, et implantez le logigramme conformément au cahier des
charges. Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez le fonctionnement.
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5. Améliorations
Afin que le positionnement du panneau corresponde à un fonctionnement plus réaliste, nous allons apporter au cahier
des charges les modifications suivantes :
Initialement, le programme attend en butée Est le levé du jour pour commencer son positionnement. On prendra
7h00:00s comme référence. On déplace ensuite le panneau de 12° toutes les heures jusqu'à la tombée de la nuit (on
prendra 20h00:00s comme heure de référence).
1. Programmez le fonctionnement demandé. (Vous devrez implanter dans PLC_PRG la fonction SysRTCgettime de la
bibliothèque « SysLibRTC » pour obtenir la date et l'heure de l'horloge interne de l'API. )
La carte de commande moteur dispose d'un codeur incrémental permettant d'obtenir une mesure de position plus
précise et plus fiable qu'avec le potentiomètre (valeur « directement » numérique, pas de problème d'usure de piste du
potentiomètre).
2. Dans l'onglet « ressources » de Codesys, rubrique « Configuration de l'automate », repérez la variable au niveau de
la carte 750-636 (commande moteur) la variable commentée « actual position Low Word » (en principe à l'adresse
%IW2).
3. Relevez dans ce mot%IW2 les valeurs obtenues lorsque le panneau atteint les butées Est et Ouest
4. Sur papier, tracez un graphe représentant Pos = f (%IW2) où Pos représente la position du panneau en degrés et
%IW2 la valeur issue du comptage des impulsions du codeur.
5. En déduire la relation de la forme y = a x + b correspondante.
6. Adaptez le sous-programme « Calc_Pos » pour utiliser le codeur de position à la place du potentiomètre.
6. Supervision.
L'objectif de cette partie est de représenter les valeurs utiles (tension des batteries, courant moteur) à l'écran. La
supervision à créer aura l'allure suivante :
1. En vous aidant du dernier chapitre du document de prise en main (§6), et de l'aide de CoDeSys, créer cette page de
visualisation (point 4 du cahier des charges).
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TP5 : Étude d'un système de Tri Postal
→ Automatismes communicants
1. Présentation du système.
La partie opérative à automatiser est un système de tri postal. Les colis sont identifiés par un numéro lu sur un
code-barre, puis convoyés et aiguillés vers trois destinations possibles, deux destinations perpendiculaires au
convoyeur et la dernière en fin de bande transporteuse.
L’évacuation des colis ainsi que leur chargement sur la bande transporteuse est assurée par des vérins
pneumatiques.
La bande transporteuse est mue par un moteur asynchrone triphasé piloté par un variateur de vitesse ATV11.
L’ensemble des capteurs et actionneurs sont connectés sur un bus AS-i, le lecteur de code-barre infra-rouge étant
quant à lui relié à la partie commande via une liaison série RS-232.
•
La partie commande comporte :
–
–
–
Contrôleur Wago 750-841 (FW12), adresse IP : 192.168.0.163, muni :
1 carte « coupleur ASi » : 750-655 (12 octets)
1 carte RS232C : 750-650 / 003-000 (5 octets)
Liste des variables du système:
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Description
Nom
type
v_1A
sortie TOR
fc_1S1
entrée TOR
v_2A
sortie TOR
fc_2S1
entrée TOR
v_3A
sortie TOR
fc_3S1
entrée TOR
Mise en marche du convoyeur (Action / Sortie)
MA
sortie TOR
Arrêt d'urgence (Capteur / Entrée)
AU
entrée TOR
Détecteur IR : Présence Colis au poste de lecture de code
SLC
entrée TOR
Détecteur IR : Présence Colis au poste de chargement
SPC
entrée TOR
Détecteur IR : Présence Colis au poste d'évacuation vers le bac 1
SPE1
entrée TOR
Détecteur IR : Présence Colis au poste d'évacuation vers le bac 2
SPE2
entrée TOR
n° du colis présent au poste de lecture de code-barre
Code
variable (INT)
Vérin (1) de poussée vers le poste de lecture (Action / Sortie)
Fin de course du vérin 1 (Capteur / Entrée)
Vérin (2) de Tri vers le 1° bac (Action / Sortie)
Fin de course du vérin 2 (Capteur / Entrée)
Vérin (3) de Tri vers le 2° bac (Action / Sortie)
Fin de course du vérin 3 (Capteur / Entrée)
•
Adresse
(Var. Interne)
Le tri des colis suivant sera adopté :
Lorsqu'un colis est présent au poste de chargement, il est envoyé sur le convoyeur par le vérin 1. Le convoyeur est alors
mis en route.
Le colis passe alors devant le détecteur infra-rouge du poste de lecture. En fonction du code lu, il sera :
- aiguillé vers le 1° bac sil porte le n°39 ;
- aiguillé vers le 2° bac sil porte le n°51 ;
- emmené par le convoyeur jusqu'au bac n°3.
Le convoyeur est arrêté jusqu'à ce qu'un nouveau colis soit présent au poste de chargement.
2. Préparation :
1. Rappelez les principaux intérêts du bus ASi.
2. A l'aide du cours (Chap. 6), complétez le tableau suivant en indiquant le nom des entrées / sorties du système dans
les cases correspondantes du tableau p.24
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
%IW4
%QW4
%IW5
%QW5
3. Complétez la colonne "adresse" du tableau précédent.
4. Établir le Grafcet de fonctionnement normal GP en langage SFC.
•
Le tri des colis suivant sera adopté :
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Lorsqu'un colis est présent au poste de chargement, il est envoyé sur le convoyeur par le vérin 1. Le
convoyeur est alors mis en route.
Le colis passe alors devant le détecteur infra-rouge du poste de lecture. En fonction du code lu, il sera :
- aiguillé vers le 1° bac sil porte le n°39 ;
- aiguillé vers le 2° bac sil porte le n°52 ;
- emmené par le convoyeur jusqu'au bac n°3.
Le convoyeur est arrêté jusqu'à ce qu'un nouveau colis soit présent au poste de chargement.
3. Préparation :
1. Rappelez les principaux intérêts du bus ASi.
2. A l'aide du cours (Chap. 6), complétez le tableau suivant en indiquant le nom des entrées / sorties du système dans
les cases correspondantes du tableau p.24
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
%IW4
%QW4
%IW5
%QW5
3. Complétez la colonne "adresse" du tableau précédent page 23.
4. Établir le Grafcet de fonctionnement normal GP en langage SFC.
4. Gestion de la liaison série pour le lecteur de codes barres.
1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré en ajoutant les cartes d'E/S utilisées.
2. Ajouter au projet la bibliothèque « Scanner_01 » du répertoire « Applications ».
La fonction « BARCODE_SCANNER » va être utilisée pour la lecture du code-barre :
Le tableau de la page suivante indique le rôle et format de chaque entrée/sortie.
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Nom
Type
S2
Format
Rôle
bCOM_PORT_NR
Paramètre d'entrée
Octet
N° du port série utilisé sur le
Wago 750-841
cbBAUDRATE
Paramètre d'entrée
COM_BAUDRATE (type défini
dans « SerComm.lib »)
Débit binaire de l'interface
cpPARITY
Paramètre d'entrée
COM_PARITY (type défini dans Contrôle de Parité utilisé
« SerComm.lib »)
cfFLOW_CONTROL
Paramètre d'entrée
COM_FLOW_CONTROL (type
défini dans « SerComm.lib »)
Type de contrôle de flux utilisé
bStartChar
Paramètre d'entrée
Octet
Code ASCII du caractère d'en-tête
bEndChar
Paramètre d'entrée
Octet
Code ASCII du caractère de fin
strCommand
Paramètre d'entrée
Chaîne de caractères
Châine permettant de définir une
commande à envoyer au lecteur
pour sa configuration (non utilisé
ici)
xStartCommand
Paramètre d'E/S
Bit
Bit déclenchant l'envoi de la
commande ci-dessus
xNewData
Paramètre d'E/S
Bit
Bit mis à '1' par la fonction
lorsqu'un nouveau code est lu
(doit être remis à '0' par
l'utilisateur)
strBarCode
Paramètre de Sortie
Chaîne de caractères
Valeur du code lu sur l'étiquette
Les types « COM_BAUDRATE », « COM_PARITY » et « COM_FLOW_CONTROL » sont définis dans la bibliothèque
« SerComm.lib » qui permet d'utiliser la liaison série sur l'API. Cette bibliothèque est automatiquement ajoutée au
projet lorsque « Scanner_01.lib » est incluse.
Il s'agit de types dits « énumérés », c'est à dire qu'ils acceptent uniquement certaines valeurs prédéfinies.
Pour connaître ces valeurs, allez dans l'onglet « reeources », puis « gestionnaire de bibliothèques ». Sélectionnez alors
« Sercomm.lib » dans la fenêtre supérieure », puis l'onglet « types de données » dans le cadre situé sur la zone
inférieure.
3. Définir le paramétrage de la fonction à utiliser, sachant que :
- Le débit de la communication est de 9600 bps
- le lecteur est relié à la carte 750-650, qui correspond au port série n°2 (le COM1 étant le port intégré à la CPU)
- Il n'y a pas de parité
- Pas de contrôle de flux
- La chaîne de caractères envoyée par le lecteur correspond aux codes ASCII des chiffres du code, entourés par le
caractère '*' (au début et à la fin)
4. Validez le paramétrage de cette fonction en chargeant votre programme et en vérifiant que les codes sont
correctement affichés dans votre programme.
5. Utiliser la fonction « STRING_COMPARE » afin de générer 2 variables booléennes qui seront utilisées pour les
réceptivités du grafcet gérant l'aiguillage des colis.
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5. Gestion du bus Asi et programme de tri.
1. Ajouter la bibliothèque « iecsfc.lib » à votre projet et créez un sous programme « TRI » en langage SFC.
2. Créez un programme SFC nommé "Tri"
3. Déclarez les variables d'entrée/sortie du système (SPC, v1_a etc...) aux adresse trouvées en préparation comme
variables internes de votre sous programme.
4. Programmez le grafcet de tri.
5. Définir les variables d'entrée de votre sous programme qui vont vous permettre de récupérer les valeurs
booléennes relatives à l'aiguillage des colis générées en Q21).
6. Appelez votre sous programme « TRI » depuis le programme principal, et reliez-le aux autres éléments.
7. Chargez votre programme dans le contrôleur et ajustez votre programme afin d'obtenir un fonctionnement
acceptable (ajout d'étapes d'attente lorsque cela est nécessaire etc...)
6. Arrêt d'Urgence.
Nous allons dans cette partie réinitialiser le grafcet lorsque l'arrêt d'urgence est enclenché.
1. En étudiant le schéma électrique du système, indiquer si la coupure des actionneurs est gérée par
l'automate. Selon vous pourquoi ?
Les variables drapeau permettent d'agir sur un programme SFC pour le figer, le ré-initilaiser etc...
2. Donnez le nom de la variable drapeau permettant de remettre à zéro un grafcet.
3. Programmez la gestion de l'arrêt d'urgence en utilisant cette variable drapeau.
7. Visualisation.
Nous allons dans cette partie créer une page de visualisation offrant les principales informations du programme :
– État des capteurs et des actionneurs
– Comptage des colis dans chacun des bacs
– N° du colis en cours de traitement
1. Créez la page de visualisation demandée.
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TP6
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TP6 : Portail automatisé
→ Comptage matériel & logiciel
1. Présentation du système.
La partie opérative à automatiser portail à battants motorisé :
Chacun des deux battants est actionné par un vérin électrique (1) entraîné par un moteur à courant continu, et est muni
d'un codeur incrémental (délivrant 350 impulsions sur la course du vérin) permet de connaître sa position angulaire.
Une balise lumineuse clignotante (4) signale lorsque le portail est en mouvement.
Une télécommande radio (6) permet de piloter le portail selon les modes suivants :
- Voiture : ouverture des deux battants, avec un léger décalage afin d'éviter le blocage ;
- Piéton : ouverture du battant droit seul
- Apprentissage : Détection des positions des butées lors de l'installation du portail.
Enfin, une cellule photo-électrique (2) interrompt les mouvements en cours si une présence est détectée entre les
bornes émettrice et réceptrice.
•
Partie commande.
- API : Wago 750-849 (adresse IP : 192.168.0.167)
- Carte 8 sorties TOR : 750-530
- Carte de comptage : 750-638
- Carte 4 entrées TOR : 750-432
- Carte 2 entrées analogiques pour mesure de courant : 750-475/0020-0000
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•
TP6
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Liste des Entrées/sorties du système.
Mnémonique :
Adresse :
Fonction :
PVG
%Q4.0
Commande de la petite vitesse du battant gauche (grande vitesse si PVG='0')
FG
%Q4.1
Fermeture du battant gauche
OG
%Q4.2
Ouverture du battant gauche
PVD
%Q4.3
Commande de la petite vitesse du battant droit (grande vitesse si PVD='0')
FD
%Q4.4
Fermeture du battant droit
OD
%Q4.5
Ouverture du battant droit
SECU
%Q4.6
Commande du relais d'alimentation général des sorties
LUM
%Q4.7
Balise lumineuse (active à 0V)
PosG
%IW1
Mesure de position du battant gauche : 0 < PosG < 350 (à déclarer dans PLC_PRG)
PosD
%IW3
Mesure de position du battant droit: 0 < PosD < 350 (à déclarer dans PLC_PRG)
CEL
%IX6.0
Cellule photo électrique
Voit
%IX6.1
Commande d'ouverture / fermeture en mode "voiture"
Piet
%IX6.2
Commande d'ouverture / fermeture en mode "piéton"
RAZG
%QX0.5
Remise à zéro de la position gauche
RAZD
%QX2.5
Remise à zéro de la position droite
Img
%IW4
Mot image du courant absorbé par le moteur gauche
Imd
%IW5
Mot image du courant absorbé par le moteur droit
2. Préparation :
Les moteurs de chacun des battants peuvent être pilotés en grande vitesse (moteur correspondant alimenté en 24 V) ou
en grande vitesse (moteur alimenté en 14V).
Le choix du sens de rotation se fait par inversion de la tension d'alimentation du moteur : Un battant s'ouvre lorsque son
moteur est alimenté positivement, et se ferme lorsque ce dernier est alimenté négativement.
Enfin, un relais de sécurité permet une coupure générale (des deux moteurs).
Les schémas ci-dessous représente les parties « commande » et « puissance » du pilotage des moteurs du système :
•
Partie Commande :
….
IUT de Toulon
….
…. ….
Département GEII
….
….
….
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Partie Puissance :
2. Reportez sur le schéma de la partie « commande », les variables de sortie de l'API (OG , OD, PVG, PVD, SECU, OD,
FD) afin que le système puisse répondre au fonctionnement demandé.
Le fonctionnement normal du système est le suivant :
- A l'état initial, le portail est supposé fermé.
- Un appui sur le bouton d'ouverture "Voit" de la télécommande provoque l'ouverture complète du portail,
légèrement décalée au niveau des battants : le gauche commence à s'ouvrir jusqu'à atteindre la position
PosG=100, le battant droit débute alors son ouverture en parallèle.
- Une fois le portail ouvert, un second appui sur "Voit" provoque la fermeture, qui se déroule de façon similaire
mais en commençant par le battant droit.
- Depuis l'état initial, l'utilisateur peut également choisir le mode piéton dans le quel seul le battant gauche est
géré, et dont l'ouverture est limitée à mi-course (PosG=175).
Quel que soit le mode de fonctionnement, le démarrage et l'arrêt se font en petite vitesse afin de limiter les contraintes
mécaniques sur le portail. Le démarrage et l'arrêt d'un battant correspondent respectivement aux 50 premières et
dernières impulsions délivrées par le codeur.
Pour déceler une ouverture ou fermeture totale d'un battant (butée) on détectera un pic de courant. Attention cette
détection sera suffisamment rapide pour ne pas déclencher la SECU !
3. Établir le grafcet correspondant à ce fonctionnement en langage SFC.
Une mesure des courants consommés par les moteurs du portail est effectuée afin de protéger ceux-ci en cas de
surintensité (blocage d'un battant par exemple). Si le courant absorbé par l'un des moteurs dépasse 2 A pendant 2s ou
bien 1,5 A pendant 35s, la sortie « SECU » est désactivée, ce qui provoque la mise hors tension des moteurs.
Le réarmement de la sortie sécurité doit se faire lorsque le bouton piéton ou voiture est enfoncé. (variable « START » du
IUT de Toulon
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logigramme ci-dessous)
Les mots Img et Imd évoluent entre 0 et 32760 lorsque les courants mesurés correspondant varient de 0 à 5A.
4. Complétez le programme CFC suivant afin de répondre au fonctionnement demandé.
3. Création & configuration du projet.
1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré, déclarez les E/S nécessaires dans la configuration de l'automate.
2. Créez un programme principal en langage CFC, et implantez le programme ci-dessus gérant la sortie « SECU » du
système en fonction des intensités mesurés sur les moteurs. !!! Appelez l'enseignant avant de tester !!!.
3. Modifier de façon empirique les valeurs trouvées dans la préparation. Une arrivée en butée en petite (à fortiori en
grande) vitesse devra déclencher la SECU alors qu'un mouvement normal en grande (à fortiori petite) vitesse ne
devra pas la déclencher !
4. Fonctionnement normal.
1. Créez un programme SFC traduisant le grafcet de votre préparation (Modes « Piéton » et « Voiture »).
2. Ajoutez la gestion de la remise à zéro des positions lorsqu'un battant arrive en butée.
3. Appelez l'enseignant pour le test du programme.
5. Signalisation.
1. Ajoutez la bibliothèque "Util.lib" à votre projet, puis pilotez la balise lumineuse conformément au cahier des
charges, en utilisant la fonction "BLINK" dans le programme principal.
6. Sécurité de fonctionnement.
1. Proposez une modification du programme précédent permettant de bloquer tout mouvement lorsque la cellule
photo-électrique est active.
2. Appelez l'enseignant avant de tester.. Cette solution est-elle acceptable du point de vue de la sécurité des
personnes ?
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