30GX 082-358 30HXC 080-375 Refroidisseurs de liquide à
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30GX 082-358 30HXC 080-375 Refroidisseurs de liquide à condensation par eau et refroidisseurs de liquide à condensation par air à compression à vis Puissance de refroidissement nominale 30HXC: 286 - 1300 kW Puissance de refroidissement nominale 30GX: 282 - 1203 kW 50 Hz GLOBAL CHILLER Carrier participe au programme de certification EUROVENT. Les produits figurent dans l'Annuaire EUROVENT des produits certifiés. Instructions d'installation, de fonctionnement et d'entretien Table des matières 1 - INTRODUCTION ......................................................................................................................................................................... 4 1.1 - Consignes de sécurité à l'installation ........................................................................................................................................... 4 1.2 - Equipements et composants sous pression .................................................................................................................................. 4 1.3 - Consignes de sécurité pour la maintenance ................................................................................................................................. 5 1.4 - Consignes de sécurité pour la réparation ..................................................................................................................................... 5 2 - VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES ........................................................................................................................................ 7 2.1 - Vérification du matériel reçu ........................................................................................................................................................ 7 2.2 - Manutention et positionnement .................................................................................................................................................... 7 3 - DIMENSIONS, DEGAGEMENTS, DISTRIBUTION DU POIDS .......................................................................................... 9 3.1 - 30HXC 080-190 ........................................................................................................................................................................... 9 3.2 - 30HXC 200-375 ......................................................................................................................................................................... 10 3.3 - 30GX 082-182 ........................................................................................................................................................................... 11 3.4 - 30GX 207-358 ........................................................................................................................................................................... 12 4 - CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ET ÉLECTRIQUES DES UNITÉS 30HXC ........................................................... 14 4.1 - Caractéristiques physiques 30HXC ........................................................................................................................................... 14 4.2 - Caractéristiques électriques 30HXC .......................................................................................................................................... 14 4.3 - Caractéristiques électriques Compresseur 30HXC .................................................................................................................... 15 4.4 - Caractéristiques électriques des unités 30HXC option 150 & 150A (haute condensation) ...................................................... 15 5 - CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ET ÉLECTRIQUES DES UNITÉS 30GX .............................................................. 17 5.1 - Caractéristiques physiques 30GX .............................................................................................................................................. 17 5.2 - Caractéristiques électriques 30GX ............................................................................................................................................. 17 5.2 - Caractéristiques électriques 30GX (suite) .................................................................................................................................. 18 5.3 - Caractéristiques électriques Compresseurs 30GX et 30HXC option 150&150A ..................................................................... 18 6 - DONNEES D'APPLICATION ................................................................................................................................................... 19 6.1 - Plage de fonctionnement de l'unité ............................................................................................................................................ 19 6.2 - Débit d’eau glacée minimum ..................................................................................................................................................... 19 6.3 - Débit d’eau glacée maximum .................................................................................................................................................... 20 6.4 - Evaporateur à débit variable ....................................................................................................................................................... 20 6.5 - Volume d’eau minimum du système .......................................................................................................................................... 20 6.6 - Débit d'eau à l'évaporateur (l/s) .................................................................................................................................................. 20 6.7 - Débit d'eau au condenseur (l/s) .................................................................................................................................................. 20 6.8 - Courbes de pertes de charge à l'évaporateur .............................................................................................................................. 21 6.9 - Courbes de pertes de charge au condenseur .............................................................................................................................. 21 7 - RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE ........................................................................................................................................ 22 7.1 - Connexions électriques des unités 30HXC ................................................................................................................................ 22 7 - RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE (SUITE) ......................................................................................................................... 23 7.2 - Connexions électriques des unités 30GX ................................................................................................................................... 23 7.3 - Alimentation électrique .............................................................................................................................................................. 24 7.4 - Déséquilibre de phase de tension (%) ........................................................................................................................................ 24 7.5 - Section des câbles recommandée ............................................................................................................................................... 26 8 - RACCORDEMENTS EN EAU .................................................................................................................................................. 28 8.1 - Précautions d’utilisation ............................................................................................................................................................. 28 8.2 - Connexions hydrauliques ........................................................................................................................................................... 29 8.3 - Détection de débit ...................................................................................................................................................................... 29 8.4 - Serrage des vis des boites à eau évaporateur (et condenseurs 30HXC) .................................................................................... 29 8.5 - Protection contre le gel .............................................................................................................................................................. 30 8.6 - Fonctionnement de deux unités en ensemble Maître/Esclave ................................................................................................... 30 Les schémas montrés en page de couverture sont uniquement à titre indicatif, et ne sont pas contractuels. Le fabricant se réserve le droit de changer le design à tout moment, sans avis préalable. 2 9 - PRINCIPAUX COMPOSANTS DU SYSTEME ET CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT ....................... 31 9.1 - Compresseurs bi-vis à engrenages ............................................................................................................................................. 31 9.2 - Récipients sous pression ............................................................................................................................................................ 31 9.3 - Module de détente électronique (EXV) ..................................................................................................................................... 32 9.4 - Economiseur ............................................................................................................................................................................... 32 9.5 - Pompes à huile ........................................................................................................................................................................... 33 9.6 - Vannes de refroidissement moteur ............................................................................................................................................. 33 9.7 - Capteurs ..................................................................................................................................................................................... 33 10 - PRINCIPAUX COMPOSANTS DES OPTIONS OU ACCESSOIRES ............................................................................... 34 10.1 - Vannes d'aspiration compresseurs (option 92) ......................................................................................................................... 34 10.2 - Isolation phonique des compresseurs et de l'évaporateur des 30GX (option 14A) ................................................................. 34 10.3 - Unités 30GX bas niveaux sonores équipées de panneaux acoustiques (option 15) ................................................................ 34 10.4 - Protection antigel de l'évaporateur des 30GX (option 41A) .................................................................................................... 34 10.5 - Fonctionnement toute saison des 30GX ................................................................................................................................... 34 (option 28) .......................................................................................................................................................................................... 34 10.6 - Démarrage à courant réduit des unités 30HXC et 30GX 3 et 4 compresseurs ( Option 25) ................................................... 35 10.7 - Niveau de protection électrique IP44C des coffrets des 30HXC (option 20) .......................................................................... 35 10.8 - Niveau de protection tropicalisé des coffrets des 30HXC et 30GX (option 22) ...................................................................... 35 10.9 - Unités basses températures sortie évaporateur (option 5) ........................................................................................................ 35 10.10 - Unités 30HXC démontables (option 51) ................................................................................................................................ 35 10.11 - Ventilation pression disponible 150 Pa des 30GX (option 12) .............................................................................................. 35 11 - ENTRETIEN .............................................................................................................................................................................. 36 11.1 - Instructions d'entretien ............................................................................................................................................................. 36 11.2 - Brasage - Soudage .................................................................................................................................................................... 36 11.3 - Charge de fluide frigorigène - Addition de charge ................................................................................................................. 36 11.4 - Indication de faible charge sur un système 30HXC ................................................................................................................. 36 11.5 - Maintenance électrique ............................................................................................................................................................ 37 11.6 - Transducteurs de pression ........................................................................................................................................................ 37 11.7 - Charge d’huile - Recharge de bas niveau d’huile .................................................................................................................... 37 11.8 - Remplacement du filtre à huile intégré .................................................................................................................................... 38 11.9 - Programme de remplacement du filtre ..................................................................................................................................... 38 11.10 - Procédure de remplacement du filtre ..................................................................................................................................... 38 11.11 - Remplacement du compresseur ............................................................................................................................................. 38 11.12 - Contrôle corrosion ................................................................................................................................................................. 39 11.13 - Batterie de condensation ........................................................................................................................................................ 39 12 - LISTE DES CONTROLES A EFFECTUER ...........................................................................................................40 3 1 - INTRODUCTION Préalablement à la mise en service initiale des unités 30 HXC/ GX, les personnes qui s'occupent de l'installation de l'unité sur site, de la mise en service, de l'utilisation et de la maintenance doivent connaître les instructions incluses dans ce document et les caractéristiques techniques spécifiques propres au site d'installation. Les refroidisseurs de liquide 30 HXC/GX sont conçus pour apporter un très haut niveau de sécurité pendant l'installation, la mise en service, l'utilisation et la maintenance. Ils fourniront un service sûr et fiable lorsqu'ils fonctionnent dans le cadre de leurs plages d'application. Ce manuel vous donne les informations nécessaires pour que vous puissiez vous familiariser avec le système de régulation avant d'effectuer les procédures de mise en service. Les procédures incluses dans ce manuel suivent la séquence requise pour l'installation, la mise en service, l'utilisation et la maintenance des unités. Assurez-vous que vous comprenez et suivez les procédures et les précautions de sécurité faisant partie des instructions de la machine, ainsi que celles figurant dans ce guide. 1.1 - Consignes de sécurité à l'installation A la réception de l'unité lors de l'installation de l'unité ou de sa réinstallation et avant la mise en route, inspecter l'unité pour déceler tout dommage. Vérifier que le ou les circuits frigorifiques sont intacts, notamment qu'aucun organe ou tuyauterie ne soit déplacé (par exemple suite à un choc). En cas de doute procéder à un contrôle d'étanchéité et s'assurer auprès du constructeur que la résistance du circuit n'est pas compromise. Si un dommage caractéristique est détecté à la livraison, déposer immédiatement une réclamation auprès du transporteur. Ne pas enlever le socle et l'emballage protecteur avant que l'unité n'ait été placée en position finale. Les unités peuvent être manutentionnées sans risque avec un chariot élévateur en respectant le sens et le positionnement des fourches du chariot figurant sur la machine. Elles peuvent être également levées par élingage en utilisant exclusivement les points de levage identifiés sur l'unité. Utiliser des élingues d'une capacité correcte et suivre les instructions de levage figurant sur les plans certifiés fournis avec l'unité. La sécurité du levage n'est assurée que si l'ensemble de ces instructions sont respectées. Dans le cas contraire il y a risque de détérioration du matériel et d'accident de personnes. Ne pas obturer les dispositifs de sécurité. Ceci concerne la soupape sur le circuit hydraulique et la ou les soupape(s) sur le(s) circuit(s) réfrigérant(s). S'assurer que les soupapes sont correctement installées avant de faire fonctionner une machine. Dans certains cas les soupapes sont montées sur des vannes à 4 boule. Ces vannes sont systématiquement livrées d'origine plombées en position ouverte. Ce système permet d'isoler et d'enlever la soupape à des fins de contrôle ou de changement. Les soupapes sont calculées et montées pour assurer une protection contre les risques d'incendie. Enlever la soupape ne peut se faire que si le risque d'incendie est complètement maîtriser et sous la responsabilité de l'exploitant. Toutes les soupapes montées d'usine sont scellées pour interdire toute modification du tarage. Lorsque les soupapes sont montées d'usine sur un inverseur (change over), celui-ci est équipé avec une soupape sur chacune des deux sorties. Une seule des deux soupapes est en service, l'autre est isolée. Ne jamais laisser l'inverseur en position intermédiaire, c'est à dire avec les deux voies passantes (amener l'organe de manœuvre en butée). Si une soupape est enlevée à des fins de contrôle ou de remplacement, s'assurer qu'il reste toujours une soupape active sur chacun des inverseurs installés sur l'unité. Les soupapes de sécurité doivent être raccordées à des conduites de décharge. Ces conduites doivent être installées de manière à ne pas exposer les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène. Ces fluides peuvent être diffusés dans l'air mais loin de toute prise d'air du bâtiment ou déchargés dans une quantité adéquate d'un milieu absorbant convenable. Contrôle périodique des soupapes: Voir paragraphe "Consignes de sécurité pour la maintenance". Prévoir un drain d'évacuation dans la conduite de décharge à proximité de chaque soupape pour empêcher une accumulation de condensat ou d'eau de pluie. Prévoir une bonne ventilation car l'accumulation de fluide frigorigène dans un espace fermé peut déplacer l'oxygène et entraîner des risques d'asphyxie ou d'explosion. L'inhalation de concentrations élevées de vapeur s'avère dangereuse et peut provoquer des battements de coeur irréguliers, des évanouissements ou même être fatal. La vapeur est plus lourde que l'air et réduit la quantité d'oxygène pouvant être respiré. Le produit provoque des irritations des yeux et de la peau. Les produits de décomposition sont également dangereux. 1.2 - Equipements et composants sous pression Ces produits comportent des équipements ou des composants sous pression, fabriqués par Carrier ou par d'autres constructeurs. Nous vous recommandons de consulter votre syndicat professionnel pour connaître la réglementation qui vous concerne en tant qu'exploitant ou propriétaire d'équipements ou de composants sous pression (déclaration, requalification, réépreuve...). Les caractéristiques de ces équipements ou composants se trouvent sur les plaques signalétiques ou dans la documentation réglementaire fournie avec le produit. 1.3 - Consignes de sécurité pour la maintenance 1.4 - Consignes de sécurité pour la réparation Le technicien qui intervient sur la partie électrique ou frigorifique doit être une personne autorisée, qualifiée et habilitée. Toutes les parties de l'installation doivent être entretenues par le personnel qui en est chargé afin d'éviter la détérioration du matériel ou tout accident de personnes. Il faut remédier immédiatement aux pannes et aux fuites. Le technicien autorisé doit être immédiatement chargé de réparer le défaut. Une vérification des organes de sécurité devra être faite chaque fois que des réparations ont été effectuées sur l'unité. Toutes réparations sur le circuit frigorifique seront faites par un professionnel possédant une qualification suffisante pour intervenir sur les unités. Il aura été formé à la connaissance de l'équipement et de l'installation. Les opérations de brasage seront réalisées par des spécialistes qualifiés. Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne d'isolement devra être faite par un technicien qualifié et autorisé. Ces manœuvres devront être réalisées unité à l'arrêt. NOTA: Il ne faut jamais laisser une unité à l'arrêt avec la vanne de la ligne liquide fermée, car du fluide frigorigène à l'état liquide peut-être piégé entre cette vanne et le détendeur. (Cette vanne est située sur la ligne liquide, avant le boîtier déshydrateur). Lors de toutes les opérations de manutention, maintenance ou service, les techniciens qui interviennent doivent être équipés de gants, de lunettes, de vêtements isolants et de chaussures de sécurité. Ne pas travailler sur une unité sous tension. Ne pas intervenir sur les composants électriques quels qu'ils soient, avant d'avoir pris la précaution de couper l'alimentation générale de l'unité avec le ou les sectionneur(s) intégré(s) au(x) coffret(s) électrique(s). Verrouiller en position ouverte le circuit électrique d'alimentation puissance en amont de l'unité pendant les périodes d'entretien. En cas d'interruption du travail, vérifier que tous les circuits soient hors tension avant de reprendre le travail. ATTENTION: Bien que les moteurs des compresseurs soient à l'arrêt , la tension subsiste sur le circuit de puissance tant que le sectionneur de la machine ou du circuit n'est pas ouvert. Se référer au schéma électrique pour plus de détails. Appliquer les consignes de sécurités adaptées. Contrôles en service: pendant la durée de vie du système, l'inspection et les essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale. L'information sur l'inspection en service donnée dans l'annexe C de la norme EN378-2 peut-être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale. Contrôle des dispositifs de sécurité (annexe C6 - EN378-2): Les dispositifs de sécurité sont contrôlés sur site une fois par an pour les dispositifs de sécurité (pressostats HP), tous les cinq ans pour les dispositifs de surpression externes (soupapes de sécurité). Consulter le manuel "30GX-30HXC - Régulation Prodialog Plus" pour une explication détaillée de la méthode de test des pressostats haute pression. Si la machine fonctionne dans une atmosphère corrosive, inspecter les dispositifs à intervalles plus fréquents. Effectuer régulièrement des contrôles de fuite et réparer immédiatement toute fuite éventuelle. En cas de fuite ou de pollution du fluide frigorigène (par exemple court-circuit dans un moteur) vidanger toute la charge à l'aide d'un groupe de récupération et stocker le fluide dans des récipients mobiles. Réparer la fuite, détecter et recharger le circuit avec la charge totale de R-134a indiquée sur la plaque signalétique de l'unité. Certaines parties de circuit peuvent être isolées, si les fuites interviennent sur ces portions, il est possible de n'effectuer que des compléments de charge dans ce cas se référer au chapitre "11.2 - Charge de fluide frigorigène - Addition de charge". Charger exclusivement le réfrigérant R-134a en phase liquide sur la ligne liquide. Vérifier le type de fluide frigorigène avant de refaire la charge complète de la machine. L'introduction d'un fluide frigorigène différent de celui d'origine R-134a provoquera un mauvais fonctionnement de la machine voir la destruction des compresseurs. Les compresseurs fonctionnant avec ce type de réfrigérant sont lubrifiés avec une huile synthétique polyolester. Ne pas utiliser d'oxygène pour purger les conduites ou pour pressuriser une machine quel qu'en soit la raison. L'oxygène réagit violemment en contact avec l'huile, la graisse et autres substances ordinaires. Ne jamais dépasser les pressions maximum de service spécifiées, vérifier les pressions d'essai maximum admissibles coté haute et basse pression en se référant aux instructions données dans ce manuel ou aux pressions indiquées sur la plaque signalétique d'identification de l'unité. Ne pas utiliser d'air pour les essais de fuites. Utiliser uniquement du fluide frigorigène ou de l'azote sec. Ne pas "débraser" ou couper au chalumeau les conduites de fluide frigorigène et aucun des composants du circuit frigorifique avant que tout le fluide frigorigène (liquide et vapeur) ait été éliminé du refroidisseur. Les traces de vapeur doivent être éliminées à l'azote sec. Le fluide frigorigène en contact avec une flamme nue produit des gaz toxiques. Les équipements de protection nécessaires doivent être disponibles et des extincteurs appropriés au système et au type de fluide frigorigène utilisé doivent être à portée de main. Ne pas siphonner le fluide frigorigène. Eviter de renverser du fluide frigorigène sur la peau et les projections dans les yeux. Porter des lunettes de sécurité. Si du fluide a été renversé sur la peau, laver la peau avec de l'eau et au savon. Si des projections de fluide frigorigène atteignent les yeux, rincer immédiatement et abondamment les yeux avec de l'eau et consulter un médecin. Ne jamais appliquer une flamme ou de la vapeur vive sur un réservoir de fluide frigorigène. Une surpression dangereuse peut se développer. Lorsqu'il est nécessaire de chauffer du fluide frigorigène, n'utiliser que de l'eau chaude. Lors des opérations de vidange et de stockage du fluide 5 frigorigène, des règles doivent être respectées. Ces règles permettant le conditionnement et la récupération des hydrocarbures halogénés dans les meilleures conditions de qualité pour les produits et de sécurité pour les personnes, les biens et l'environnement sont décrites dans la norme NFE 29795. Toutes les opérations de transfert et de récupération du fluide frigorigène doivent être effectuées avec un groupe de transfert. Une prise 3/8 SAE située sur la vanne manuelle de la ligne liquide est disponible sur toutes les unités pour le raccordement du groupe de transfert. Il ne faut jamais effectuer de modifications sur l'unité pour ajouter des dispositifs de remplissage, de prélèvement et de purge en fluide frigorigène et en huile. Tous ces dispositifs sont prévus sur les unités. Consulter les plans dimensionnels certifiés des unités. Ne pas réutiliser des cylindres jetables (non repris) ou essayer de les remplir à nouveau. Ceci est dangereux et illégal. Lorsque les cylindres sont vides, évacuer la pression de gaz restante et mettre à disposition ces cylindres dans un endroit destiné à leur récupération. Ne pas incinérer. Ne pas essayer de retirer des composants montés sur le circuit frigorifique ou des raccords alors que la machine est sous pression ou lorsque la machine fonctionne. S'assurer que la pression du circuit est à 0 kPa avant de retirer des composants ou de procéder à l'ouverture du circuit. Ne pas essayer de réparer ou de remettre en état une soupape lorsqu'il y a corrosion ou accumulation de matières étrangères (rouille, saleté, dépôts calcaires, etc...) sur le corps ou le mécanisme de la soupape. Remplacer la si nécessaire. Ne pas installer des soupapes de sécurité en série ou à l'envers. 6 ATTENTION: Aucune partie de l'unité ne doit servir de marche pied, d'étagère ou de support. Surveiller périodiquement et réparer ou remplacer si nécessaire tout composant ou tuyauterie ayant subi des dommages. Les conduites peuvent se rompre sous la contrainte et libérer du fluide frigorigène pouvant causer des blessures. Ne pas monter sur une machine. Utiliser une plate-forme pour travailler à niveau. Utiliser un équipement mécanique de levage (grue, élévateur, treuil etc...) pour soulever ou déplacer les composants lourds. Pour les composants plus légers, utiliser un équipement de levage lorsqu'il y a risque de glisser ou de perdre l'équilibre. Utiliser uniquement des pièces de rechange d'origine pour toutes réparations ou remplacement de pièces. Consulter la liste des pièces de rechange correspondant à la spécification de l'équipement d'origine. Ne pas vidanger le circuit d'eau contenant de la saumure industrielle sans en avoir préalablement averti le service technique de maintenance du lieu d'installation ou l'organisme compétent. Fermer les vannes d'arrêt sur l'entrée et la sortie d'eau et purger le circuit hydraulique de l'unité avant d'intervenir sur les composants montés sur le circuit (filtre à tamis, pompe, détecteur de débit d'eau, etc). Ne pas desserrer les boulons des boîtes à eau avant de les avoir vidangées complètement. Inspecter périodiquement les différentes vannes, raccords et tuyauteries du circuit frigorifique et hydraulique pour s'assurer qu'il n'y ait aucune attaque par corrosion, et présence de traces de fuites. 2 - VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES ATTENTION: Ne pas élinguer ailleurs que sur les points d'ancrage prévus et signalés sur le groupe. 2.1 - Vérification du matériel reçu - • • • • • • • • • • • • • • • • • - Vérifier que le groupe n'a pas été endommagé pendant le transport et qu'il ne manque pas de pièces. Si le groupe a subi des dégâts, ou si la livraison est incomplète, établir une réclamation auprès du transporteur Vérifier la plaque signalétique de l'unité pour s'assurer qu'il s'agit du modèle commandé. La plaque signalétique de l'unité doit comporter les indications suivantes: N° variante N° modèle Marquage CE Numéro de série Année de fabrication et date d'essai Fluide frigorigène utilisé et groupe de fluide Charge fluide frigorigène par circuit Fluide de confinement à utiliser PS: Pression admissible maxi/mini (côté haute et basse pression) TS: Température admissible maxi/mini (côté haute et basse pression) Pression de déclenchement des soupapes Pression de déclenchement des pressostats Pression d'essai d'étanchéité de l'unité Tension, fréquence, nombre de phases Intensité maximale Puissance absorbée maximum Poids net de l'unité. Contrôler que les accessoires commandés pour être montés sur le site ont été livrés et sont en bon état. Ne pas conserver les unités 30HXC dans un endroit extérieur exposé aux intempéries en raison du mécanisme de régulation sensible et des modules électroniques. Un contrôle périodique de l'unité devra être réalisé, pendant toute la durée de vie de l'unité, pour s'assurer qu'aucun choc (accessoire de manutention, outils... ) n'a endommagé le groupe. Si besoin, une réparation ou un remplacement des parties détériorées doit être réalisé. Voir aussi paragraphe "Entretien". 2.2 - Manutention et positionnement 2.2.1 - Manutention Voir chapitre 1.1 " Consignes de sécurité à l'installation" 2.2.2 - Positionnement sur le lieu d'implantation Toujours consulter le chapitre "Dimensions et dégagements" pour confirmer qu'il y a un espace suffisant pour tous les raccordements et les opérations d'entretien. Consulter le plan dimensionnel certifié fourni avec l'unité en ce qui concerne les coordonnées du centre de gravité, la position des trous de montage de l'unité et les points de distribution du poids. Les utilisations types de ces unités sont la réfrigération et ne requièrent pas de tenir aux séismes. La tenue aux séismes n'a pas été vérifiée. Avant de reposer l'appareil, vérifier les points suivants: L'emplacement choisi peut supporter le poids de l'unité ou les mesures nécessaires ont été prises pour le renforcer. L'unité devra être installée de niveau sur une surface plane (5 mm maximum de faux niveaux dans les deux axes). Les dégagements autour et au-dessus de l'unité sont suffisants pour assurer l'accès aux composants ou la circulation de l'air. Le nombre de points d'appui est adéquat et leur positionnement est correct. L'emplacement n'est pas inondable. Pour les applications extérieures, éviter d'installer l'unité où la neige risque de s'accumuler (dans les régions sujettes à de longues périodes de température inférieures à 0°C, surélever l'appareil). Des pare-vents peuvent être nécessaires pour protéger l'unité des vents dominants. Cependant, ils ne doivent en aucun cas restreindre le débit d'air de l'unité. ATTENTION: S'assurer que tous les panneaux d'habillage soient bien fixés à l'unité avant d'entreprendre son levage. Lever et poser l'unité avec précaution. Le manque de stabilité et l'inclinaison de l'unité peuvent nuire à son fonctionnement. Lorsque les unités 30 GX sont manutentionnées à l'aide d'élingues ; il est préférable de protéger les batteries contre les chocs accidentels. Utiliser des entretoises ou un châssis pour écarter les élingues du haut de l'appareil. Ne pas incliner l'unité de plus de 15°. ATTENTION: Ne jamais soumettre les tôleries (panneaux, montants) du groupe à des contraintes de manutention, seule la base est conçue pour cela. Contrôles avant la mise en route de l'installation: Avant la mise en route du système de réfrigération, l'installation complète, incluant le système de réfrigération doit être vérifiée par rapport aux plans de montage, schémas de l'installation, schéma des tuyauteries et de l'instrumentation du système et schémas électriques. Les réglementations nationales doivent être respectées pendant l'essai de l'installation. Quand la réglementation nationale n'existe pas, le paragraphe 9-5 de la norme EN378-2 peut être pris comme guide. Vérifications visuelles externes de l'installation: • comparer l'installation complète avec les plans du système frigorifique et du circuit électrique ; • vérifier que tous les composants sont conformes aux spécifications des plans ; • vérifier que tous les documents et équipements de sécurité requis par la présente norme européenne sont présents ; • vérifier que tous les dispositifs et dispositions pour la sécurité et la protection de l'environnement sont en place et conformes à la présente norme européenne ; • vérifier que tous les documents des réservoirs à pression, certificats, plaques d'identification, registre, manuel d'instructions et documentation requis par la présente norme européenne sont présents ; • vérifier le libre passage des voies d'accès et de secours ; • vérifier la ventilation de la salle des machines ; 7 • • • • • • • • • • • 8 vérifier les détecteurs de fluides frigorigènes ; vérifier les instructions et les directives pour empêcher le dégazage délibéré de fluides frigorigènes nocifs pour l'environnement. vérifier le montage des raccords ; vérifier les supports et la fixation (matériaux, acheminement et connexion) ; vérifier la qualité des soudures et autres joints ; vérifier la protection contre tout dommage mécanique ; vérifier la protection contre la chaleur ; vérifier la protection des pièces en mouvement ; vérifier l'accessibilité pour l'entretien ou les réparations et pour le contrôle de la tuyauterie ; vérifier la disposition des robinets ; vérifier la qualité de l'isolation thermique et des barrières de vapeur. 3 - DIMENSIONS, DEGAGEMENTS, DISTRIBUTION DU POIDS 600 3.1 - 30HXC 080-190 C 3 1 30HXC-080 30HXC-090 30HXC-100 30HXC-110 2 D A E 500 3 4 B 4 700 3 F Légende Toutes les dimensions sont en mm 1 Evaporateur 2 Condenseur 3 Espaces nécessaires à la maintenance 4 Espaces conseillés pour le retrait des tubes (les espaces D et E peuvent être situés indifféremment à gauche ou à droite de l’unité) Entrée d’eau 30HXC A B C D E F 080 - 090 - 100 110 120 - 130 - 140 - 155 175 - 190 2558 2565 3275 3275 980 980 980 980 1800 1850 1816 1940 2200 2200 2990 2990 1000 1000 1000 1000 385 385 689 689 Sortie d’eau Alimentation électrique NOTA: Consulter les plans dimensionnels certifiés disponibles sur demande lors de la conception d’une installation 9 3 - DIMENSIONS, DEGAGEMENTS, DISTRIBUTION DU POIDS, SUITE 500 3.2 - 30HXC 200-375 3 C 1 2 A E 500 D 3 4 700 B 4 3 F Légende Toutes les dimensions sont en mm 1 Evaporateur 2 Condenseur 3 Espaces nécessaires à la maintenance 4 Espaces conseillés pour le retrait des tubes (les espaces D et E peuvent être situés indifféremment à gauche ou à droite de l’unité) Entrée d’eau Sortie d’eau Alimentation électrique 10 30HXC A B C D E F 200 230 - 260 - 285 310 - 345 - 375 3903 3924 4533 1015 1015 1015 1980 2060 2112 3600 3600 4200 1000 1000 1000 489 489 503 NOTA: Consulter les plans dimensionnels certifiés disponibles sur demande lors de la conception d’une installation 3 - DIMENSIONS, DEGAGEMENTS, DISTRIBUTION DU POIDS, SUITE 3.3 - 30GX 082-182 Unités standards 1351 2297 C1 30GX-082 30GX-092 30GX-102 30GX-112 30GX-122 30GX-132 30GX-152 30GX-162 30GX-182 A 500 1830 500 2254 4 1 1 2 1830 2 4 B Unités bas niveaux sonores et très bas niveaux sonores 500 1830 230 500 4 2254 3 1 1 2 1830 230 2 4 B Légende Toutes les dimensions sont en mm 1 Espaces nécessaires à la maintenance 2 Espaces conseillés pour le retrait des tubes Epaisseur kit piège à sons 3 4 Espaces nécessaires à la maintenance et au flux d'air Entrée d’eau Sortie d’eau Alimentation électrique Sortie d'air, ne pas obstruer 30GX A B C1 082 - 092 - 102 112 - 122 - 132 152 - 162 182 2967 3425 4340 5994 1900 1700 2400 1850 414 617 1151 2226 NOTA: Consulter les plans dimensionnels certifiés disponibles sur demande lors de la conception d’une installation. 11 3 - DIMENSIONS, DEGAGEMENTS, DISTRIBUTION DU POIDS, SUITE 3.4 - 30GX 207-358 C1 1351 2297 C2 A 500 1830 500 1 2254 4 1 2 1830 2 4 B Unités bas niveaux sonores et très bas niveaux sonores 500 1830 500 230 4 2254 3 1 1 2 1830 230 2 4 B Légende Toutes les dimensions sont en mm 1 Espaces nécessaires à la maintenance 2 Espaces conseillés pour le retrait des tubes 3 Epaisseur kit piège à sons 4 Espaces nécessaires à la maintenance et au flux d'air Entrée d’eau Sortie d’eau Alimentation électrique Sortie d'air, ne pas obstruer 12 30GX A B C1 C2 207 - 227 247 - 267 298 328 - 358 5994 6909 7824 8739 2850 2850 2050 1150 621 621 1036 1951 2662 2662 3578 4493 NOTA: Consulter les plans dimensionnels certifiés disponibles sur demande lors de la conception d’une installation 3.5 - Installation de refroidisseurs multiples NOTA: Si la hauteur des murs dépasse 2 mètres, consultez l'usine A 1830 1830 A B B B B 2000 2000 B 2000 B 1525 2000 B B 1525 Légende: A Murs B Unités Notes: Des espaces sont nécessaires pour le débit d’air. Haut: ne pas obstruer en aucune façon. Dans le cas de refroidisseurs multiples (quatre unités au maximum), leur position respective entre eux doit être accrue de 1830 à 2000 mm pour respecter l’espace latéral. Les espaces nécessaires pour le retrait des tubes d’évaporateur sont à ajouter si besoin. 13 4 - CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ET ÉLECTRIQUES DES UNITÉS 30HXC 4.1 - Caractéristiques physiques 30HXC 30HXC Puissance frigorifique* kW Poids en fonctionnement kg Fluide frigorigène** Circuit A kg Circuit B kg Huile *** Circuit A/B l Compresseurs ✝ Circuit A✝ Taille Circuit B✝ Taille Régulation Nombre d’étages de puissance Puissance minimum % Evaporateur Volume d’eau net l Connexions d’eau Entrée et sortie pouces Vidange d’eau et purge d’air pouces Pression max. de service côté eau kPa Condenseurs Volume d’eau net l Connexions d’eau Entrée et sortie pouces Vidange d’eau et purge d’air pouces Pression max de service côté eau kPa 080 090 100 110 120 130 140 155 175 190 286 312 348 374 412 449 509 541 598 651 2274 2279 2302 2343 2615 2617 2702 2712 3083 3179 HFC-134a 33 33 32 31 49 51 48 54 54 70 34 34 30 35 52 47 48 57 50 70 Huile polyolesther CARRIER SPEC: PP 47-32 17/17 17/17 17/17 17/17 17/17 17/17 17/17 17/17 17/17 17/17 Bi-vis semi-hermétique Power 3 39 46 46 56 56 66 80 80 80 80+ 39 39 46 46 56 56 56 66 80 80+ PRO-DIALOG Plus 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 19 19 21 19 21 19 17 19 21 21 Evaporateur tubulaire avec tubes en cuivre ailetés intérieurement 50 50 58 69 65 65 75 75 88 88 Raccordement Victaulic 4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 3/8 NPT 1000 Condenseur tubulaire avec tubes en cuivre ailetés intérieurement 48 48 48 48 78 78 90 90 108 108 Raccordement Victaulic 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 3/8 NPT 1000 200 699 3873 230 812 4602 260 897 4656 285 985 4776 310 1106 5477 345 375 1204 1300 5553 5721 92 68 115 63 117 75 132 80 109 106 96 109 30/17 30/17 30/17 30/17 34/34 34/34 34/34 66/56 80/56 66 80 80/80 80 80+/80+ 80/66 80/80 80+/80+ 80+ 80/66 80/80 80+/80+ 8 14 8 14 8 14 8 14 10 10 10 10 10 10 126 155 170 170 191 208 208 6 6 6 6 8 8 8 141 190 190 190 255 255 255 6 8 8 8 8 8 8 119 137 * Conditions Eurovent normalisées: entrée-sortie eau évaporateur = 12°C/7°C, température d’entrée et de sortie d’eau du condenseur = 30°C/35°C. Coefficient d’encrassement à l’évaporateur et au condenseur = 0,000044m² K/W ** Poids donnés à titre indicatif. Pour connaître la charge de fluide de l'unité, se référer à la plaque signalétique de l'unité. *** Pour les options 150 et 150A, les unités sont livrées avec 3 litres d'huile supplémentaires par compresseur. ✝ Taille nominale par compresseur. La taille du compresseur est égale à sa puissance frigorifique nominale exprimée en ton (1 Ton = 3,517 kW). 4.2 - Caractéristiques électriques 30HXC 30HXC Circuit de puissance Tension nominale* V-ph-Hz Plage de tension V Alimentation du circuit de commande Puissance absorbée de fonctionnement nominale* kW Intensité de fonctionnement nominale* A Puissance absorbée de fonctionnement max** kW Circuit A** kW Circuit B** kW Cosinus phi unité à puissance max** ✝ Intensité de fonctionnement max (Un - 10%)✝ A Circuit A✝ A Circuit B✝ A ✝ Intensité de fonctionnement max (Un)✝ A Circuit A✝ A Circuit B✝ A ✝✝ Intensité max de démarrage unité std (Un)✝✝ A Circuit A✝✝ A Circuit B✝✝ A Rapport I.max démarrage / I. max unité Rapport I.max démarrage / I. max circuit A Rapport I.max démarrage / I. max circuit B ✝✝ A Intensité max. démarrage à courant réduit (Un)✝✝ Circuit A A Circuit B A Rapport I.max démarrage courant réduit / I. max unité Circuit A Circuit B Intensité de tenue aux court circuits triphasés kA Circuit A kA Circuit B kA Réserve puissance client sur unité ou circuit B pour connexions pompes eau évaporateur et condenseur (a) kW * ** 080 090 100 110 120 130 140 155 175 190 200 230 260 285 310 345 375 400 - 3 - 50 360 - 440 Le circuit de commande est fourni par l’intermédiaire du transformateur installé en usine 53 101 87 0,88 158 143 181 1,26 std std std 62 115 97 0,88 176 160 206 1,28 std std std 67 127 108 0,88 195 177 223 1,26 std std std 76 143 119 0,88 215 195 249 1,27 std std std 80 149 131 0,89 235 213 267 1,25 std std std 89 168 144 0,88 259 236 298 1,26 std std std 102 190 161 0,88 289 263 333 1,27 std std std 112 207 175 0,89 314 285 355 1,24 std std std 121 226 192 0,89 344 312 382 1,22 std std std 129 234 212 0,89 379 344 442 1,28 std std std 140 255 223 144 79 0,88 401 259 142 365 236 129 841 712 605 2,31 3,02 4,70 636 507 330 164 294 257 161 96 0,89 461 289 172 419 263 156 978 822 715 2,33 3,13 4,58 683 527 370 192 337 288 192 96 0,89 517 344 172 468 312 156 1027 871 715 2,19 2,79 4,58 732 576 370 195 354 318 212 106 0,89 568 379 189 516 344 172 1200 1028 856 2,32 2,99 4,97 824 652 385 221 399 350 175 175 0,89 628 314 314 570 285 285 1129 844 844 1,98 2,96 2,96 834 549 549 250 448 384 192 192 0,89 688 344 344 624 312 312 1184 871 871 1,89 2,79 2,79 889 576 576 263 477 424 212 212 0,89 758 379 379 688 344 344 1373 1028 1028 1,99 2,99 2,99 997 652 652 std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - 1,74 2,15 2,56 NA 25 15 1,63 2,00 2,37 NA 25 15 1,56 1,84 2,37 NA 25 15 1,60 1,89 2,24 NA 25 15 1,46 1,93 1,93 NA 25 25 1,42 1,84 1,84 NA 25 25 1,45 1,89 1,89 NA 25 25 8 8 8 11 11 11 15 15 15 15 15 18 18 30 30 30 30 Conditions Eurovent normalisées: entrée-sortie eau évaporateur = 12°C/7°C, température d’entrée et de sortie d’eau du condenseur = 30°C/35°C. Puissance absorbée compresseurs, aux valeurs limites de fonctionnement de l’unité (entrée-sortie eau évaporateur = 15°C/10°C, température d’entrée et de sortie d’eau du condenseur= 45°C/50°C) et à la tension nominale de 400 V (indications portées sur la plaque signalétique de l’unité). ✝ Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à puissance absorbée maximale. ✝✝ Intensité de démarrage instantané maximum (courant de service maximum du ou des plus petits compresseurs + intensité rotor bloqué ou intensité limitée au démarrage du plus gros compresseur). (a) Intensité et puissances non comprises dans les valeurs ci-dessus. NA Non applicable 14 4.3 - Caractéristiques électriques Compresseur 30HXC Référence Taille I NOM MHA LRA LRA (Y) LRA (S) 1 cp LRA (S) 2 cp 06NW2146S7N 06NW2174S7N 06NW2209S7N 06NW2250S7N 06NW2300S5N 06NW2300S5E 39 46 56 66 80 80+ 50 60 71 86 105 114 79 97 117 142 172 189 344 423 506 605 715 856 109 134 160 191 226 270 NA NA 260 330 370 385 NA NA 350 400 420 480 Légende: 06NW N E INOM MHA LRA LRA (Y) LRA (S) 1 cp LRA (S) 2 cp Compresseur pour condensation à eau Compresseur non économisé Compresseur économisé Courant de consommation moyen du compresseur constaté sur la gamme (unité à la condition Eurovent) Courant de fonctionnement maximum à 360 V Intensité rotor bloqué avec démarrage direct Intensité rotor bloqué avec démarrage à courant réduit (mode de démarrage Y/D) Intensité limitée au démarrage avec démarreur électronique (durée de démarrage 3 secondes max) pour un compresseur par circuit. Intensité limitée au démarrage avec démarreur électronique (durée de démarrage 3 secondes max) pour deux compresseurs par circuit. 4.4 - Caractéristiques électriques des unités 30HXC option 150 & 150A (haute condensation) 30HXC Circuit puissance Tension nominale (Un) V-ph-Hz Plage de tension V Alimentation du circuit de commande Puissance absorbée de fonctionnement max* kW Circuit A kW Circuit B kW Intensité de fonctionnement max (Un-10%)** A Circuit A A Circuit B A Intensité de fonctionnement max (Un)** A Circuit A A Circuit B A ✝ Intensité max de démarrage unité std (Un)✝ A Circuit A✝ A Circuit B✝ A Rapport I.max démarrage/I.max unité Rapport I.max démarrage/I.max circuit A Rapport I.max démarrage/I.max circuit B I max. de démarrage unité à ✝ courant réduit (Un)✝ A Circuit A A Circuit B A Rapport I max. de démarrage à courant réduit / I.max unité Circuit A Circuit B Intensité de tenue aux court circuits triphasés kA Circuit A Circuit B Réserve puissance client sur unité ou circuit B pour connexions pompes eau évaporateur et condenseur (a) kW 080 090 100 110 120 130 140 155 175 190 200 230 260 285 400-3-50 360-440 Le circuit de commande est alimenté par l’intermédiaire du transformateur installé en usine 108 122 136 149 163 180 196 213 229 287 278 310 343 431 180 196 229 287 98 114 114 144 198 223 247 271 295 325 355 385 415 516 502 562 622 774 325 355 415 516 177 207 207 258 180 203 225 246 268 295 323 350 377 469 456 512 566 704 295 323 377 469 161 189 189 235 281 316 338 382 404 437 521 548 576 635 1255 1549 1603 1734 1094 1360 1415 1500 960 1226 1226 1265 1,56 1,56 1,51 1,55 1,51 1,48 1,62 1,57 1,53 1,35 2,75 3,03 2,83 2,46 3,71 4,22 3,75 3,19 5,96 6,50 6,50 5,39 310 345 375 426 213 213 770 385 385 700 350 350 1737 1387 1387 2,48 3,97 3,97 458 229 229 830 415 415 754 377 377 1792 1415 1415 2,83 3,75 3,75 574 287 287 1032 516 516 938 469 469 1969 1500 1500 2,10 3,19 3,19 std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std 870 709 435 933 744 490 987 799 490 1129 1121 1176 1364 895 771 799 895 510 771 799 895 std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - std std std 25 - 1,91 2,40 2,70 NA 25 15 1,82 2,31 2,60 NA 25 15 1,75 2,12 2,60 NA 25 15 1,60 1,91 2,17 NA 25 15 1,60 2,21 2,21 NA 25 25 1,56 2,12 2,12 NA 25 25 1,45 1,91 1,91 NA 25 25 8 8 8 11 11 11 15 15 15 15 15 18 18 30 30 30 30 * Puissances absorbées compresseurs, aux valeurs limites de fonctionnement de l’unité (entrée-sortie eau évaporateur = 15°C/10°C, et de 68°C de condensation) et à la tension nominale de 400 V (indications portées sur la plaque signalétique de l’unité ). ** Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à puissance absorbée maximale. ✝ Intensité de démarrage instantané maximum (courant de service maximum du ou des plus petits compresseurs + intensité rotor bloqué ou intensité limitée au démarrage du plus gros compresseur). (a) Intensité et puissance non comprises dans les valeurs ci-dessus. NA Non applicable 15 Les unités 30HXC 080-375 haute condensation sont directement dérivées des modèles standards. Leur plage d'application recoupe celle des unités standards mais autorise des régimes de températures de sortie eau au condenseur allant jusqu'à 63°C. La régulation PRO-DIALOG permet tous les avantages des unités standards et assure aussi la régulation sur la température de sortie eau condenseur. Les principales modifications sont: L'utilisation des compresseurs des 30GX (exemple: 06NA2300S5N au lieu de 06NW2300S5N). L'adaptation des composants électriques selectionnés pour fonctionner avec les compresseurs haute condensation. L'adaptation des échangeurs pour satisfaire les codes de pression (lorsque cela était nécessaire). Option 150 Ces unités sont prévues pour les applications classiques d'unités à condensation par eau, mais pour des valeurs supérieures à 50°C de sortie d'eau condenseur. Elles sont équipées (comme les machines standards) des sondes entrée et sortie d'eau condenseur. Il est possible de faire réguler la machine sur la sortie d'eau condenseur moyennant une modification de la configuration usine et de l'utilisation de l'entrée inverseur chaud/froid. Option 150A Ces unités sont prévues pour les applications pompes à chaleur eau/eau. Elles sont configurées d'usine en pompe à chaleur (régulation chaud/froid en fonction de l'inverseur à distance). Le condenseur reçoit une isolation thermique identique à celle de l'évaporateur. Informations techniques Toutes les informations sont identiques aux 30HXC standards à l'exception des paragraphes suivants. Sélection Il n'y a pas de condition nominale pour ce type d'unité, la sélection se fait en utilisant la version de l'électronique catalogue en vigueur. Dimensions Elles sont identiques aux 30HXC standards, la seule différence étant les diamètres de connexions câbles arrivée client décrites au chapitre sélection recommandée. Se reporter aux plans dimensionnels des ces unités dès la phase de réalisation. Compresseur Voir tableau chapitre 5.3 Options et accessoires Toutes les options disponibles sur les 30HXC standards sont compatibles à l'exception de l'option 5 basse température à l'évaporateur disponible en unité spéciale. ATTENTION: Lorsque l'unité a 2 régimes de fonctionnements différents, l'un en haute température de condensation et l'autre en basse température de condensation, si la transition s'effectue l'unité en marche, cette température ne doit pas varier plus de 3 K par minute. Pour les cas ou cela n'est pas possible, il est donc recommandé de passer par un marche arrêt de l'unité (marche arrêt à distance disponible sur l'unité en standard). 4.5 - Caractéristiques des unités 30HXC très basse température option 6 Les unités 30HXC option très basse température sont directement dérivées des modèles 30HXC équipés de l'option haute condensation (option 150). Les tailles d'unités disponibles dans l'option très basse température sont les suivantes : HXC 90, 110, 130, 155, 175, 200, 230, 260, 310, 345. Leur plage d'application autorise la production d'eau glycolée jusqu'à -10°C avec de l'éthylène glycol à 35 % (dosage massique) ou la production d'eau glycolée à -7°C avec du propylène glycol à 30 % (dosage massique). La précision de ces dosages est critique pour le fonctionnement de l'unité. Les principales modifications sont, en plus de celles déjà listées dans l'option haute condensation (se référer au § 4.4) : l'adaptation de l'évaporateur équipé d'une isolation thermique renforcée de 38 mm, la re-sélection des détendeurs électroniques, l'utilisation d'un capteur différentiel d'huile à large bande. Toutes les informations techniques sont identiques au 30HXC option 150, à l'exception des paragraphes suivants: 4.5.1 - Options et accessoires Toutes les options disponibles sur les unités 30HXC équipées de l'option très basse température sont les suivantes : 20, 22, 60, 61, 84, 84D, 84R, 92, 104A, 107, 107A, 152, 193, 194, 197, 199. 4.5.2 - Plage de fonctionnement de l'unité 30HXC équipée de l'option très basse température Evaporateur 30HXC avec EG 35 % Température d’entrée d’eau de l’évaporateur Minimum °C -7,2 Maximum °C 21 Température de sortie d’eau de l’évaporateur Evaporateur 30HXC avec PG 30 % -10 15 Température d’entrée d’eau de l’évaporateur Température de sortie d’eau de l’évaporateur -4,2 -7 21 15 Condenseur 30HXC Température d’entrée d’eau du condenseur 20 50 Température de sortie d’eau du condenseur 25 Température ambiante de fonctionnement extérieur 6 55 40 Pour des applications très basse température, le dosage de l'antigel est critique pour le fonctionnement de l'unité. Merci de respecter les dosages massiques suivants préconisés: Sortie d'eau évaporateur (°C) -6 -7 -8 -9 -10 16 Ethylène glycol (%) Propylène glycol (%) 25 28 30 33 35 27 30 NA NA NA Plage de fonctionnement PG 30 % Température d'entrée d'eau condenseur (°C) Température d'entrée d'eau condenseur (°C) Plage de fonctionnement EG 35 % Température de sortie d'eau évaporateur (°C) Température de sortie d'eau évaporateur (°C) Notes 1. Evaporateur delta T = 4 K max. / Condenseur delta T = 5 K 2. Plage de fonctionnement valable pour pleine charge et charge réduite 3. A pleine charge avec une température d'entrée d'eau condenseur au dessous de 20°C, une vanne 3 voies est obligatoire pour maintenir une température de condensation correcte Légende C Unité fonctionnant avec une régulation de pression de condensation avec vanne d'eau à contrôle analogique. Pour les modes de fonctionnement transitoires (démarrage et charge partielle), l'unité peut fonctionner à une température de 13°C d'eau au condenseur. D Fonctionnement autorisé mais performances non optimisées. Débit d'eau à l'évaporateur (l/s) si Propylène glycol 30 % 4.5.3 - Débit d'eau à l'évaporateur (l/s) si Ethylène glycol 35% 30HXC Min.* Max.** 30HXC 090 110 130 155 175 200 230 260 310 345 * ** 8,0 10,6 12,4 14,5 15,6 20,5 21,0 24,1 29,6 30,2 Min.* Max.** Boucle fermée Boucle fermée 15,7 21,3 25,1 28,1 33,0 38,0 39,7 48,3 62,0 63,0 090 110 130 155 175 200 230 260 310 345 11,1 14,2 16,7 19,1 21,1 25,1 27,4 32,3 40,0 40,6 15,7 21,3 25,1 28,1 33,0 38,0 39,7 48,3 62,0 63,0 Basé sur un nombre de Reynolds de 4000 Basé sur une vitesse de l’eau de 3,6 m/s 17 4.5.4 - Courbe de perte de charge évaporateur très basse température L'évaporateur est équipé d'une isolation thermique réalisée avec de la mousse polyuréthane de 38 mm d'épaisseur. Pertes de charges cooler 30HXC Low Brine 1000 45 C HX 100 HX Perte de charge (kPa) C HX 10 C HX C 0 26 HX 10 C3 &3 0 23 0 20 5 17 55 C HX 1 0 09 C HX 0 11 HX 30 C1 HX C1 0,1 0,01 1 10 Débit eau pure (l/s) 18 100 5 - CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ET ÉLECTRIQUES DES UNITÉS 30GX 5.1 - Caractéristiques physiques 30GX 30GX 082 092 102 112 122 132 152 162 182 Puissance frigorifique nominale nette* kW 282 305 329 384 412 443 500 549 599 Puissance frigorifique nominale nette - Option 15LN* kW 277 299 322 377 404 434 490 518 588 Poids en fonctionnement kg 3066 3097 3106 3350 3364 3378 3767 3783 4725 Poids en fonctionnement option 15LN kg 3566 3597 3606 3922 3936 3950 4443 4459 5653 Fluide frigorigène** HFC-134a Circuit A** kg 52 55 51 51 56 54 71 71 110 Circuit B** kg 53 48 51 50 54 58 66 72 110 Huile Huile polyolesther CARRIER SPEC: PP 47-32 Circuit A/B l 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 Compresseurs Bi-vis semi hermétique Power 3 Circuit A Taille 46 46 56 56 66 66 80 80 80+ Circuit B Taille 39 46 46 56 56 66 66 80 80+ Régulation PRO-DIALOG Plus Nombre d’étages de puissance 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Puissance minimum % 19 21 19 21 19 21 19 21 21 Evaporateur Evaporateur tubulaire avec tubes en cuivre ailetés intérieurement Volume d’eau net l 50 58 58 69 69 73 65 65 88 Connexions d’eau Raccordement VICTAULIC Entrée et sortie pouces 4 4 4 5 5 5 5 5 5 Vidange d’eau et purge d’air pouces 3/8 NPT Pression max de service côté eau kPa 1000 Condenseurs Tubes en cuivre et ailettes en aluminium Ventilateurs Axial a volute tournante, FLYING BIRD génération 2 Nombre 4 4 4 6 6 6 8 8 8 Vitesse de rotation tr/s 15,8 Débit d’air total l/s 21380 21380 21380 32070 32070 32070 42760 42760 42760 * ** 207 227 247 267 298 328 358 705 751 809 916 990 1116 1203 677 5520 744 5535 801 6121 907 6293 980 7339 1083 7779 1191 7950 6462 6477 7191 7363 8521 9011 9288 124 81 124 81 154 88 169 104 163 148 156 157 169 167 40/20 40/20 40/20 40/20 40/40 40/40 40/40 66/56 80/66 80/80 80 80 80 80+/80+ 80/80 80+ 66/66 80/80 80/80 80+/80+ 80+/80+ 8 16 8 14 8 14 8 14 10 9 10 10 10 10 126 126 155 170 191 208 208 6 6 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 16 16 64140 74830 85520 85520 53450 53450 64140 Conditions EUROVENT normalisées: entrée-sortie eau évaporateur = 12°C/7°C, température d’air extérieur = 35°C. Coefficient d’encrassement à l’évaporateur: 0,000044m² K/W. Puissance frigorifique nominale nette = Puissance frigorifique brute moins puissance correspondant à la perte de charge de l'évaporateur (débit x perte/0,3). Poids donnés à titre indicatif. Pour connaître la charge de fluide de l’unité, se référer à la plaque signalétique de l’unité. 5.2 - Caractéristiques électriques 30GX 30GX Circuit de puissance Tension nominale V-ph-Hz Plage de tension V Alimentation du circuit de commande Puissance absorbée de kW fonctionnement nominale * Puissance absorbée de fonctionnement nominale - Option 15LN * kW Intensité fonctionnement nominale * A Puissance absorbée fonctionnement max** kW Circuit A** kW Circuit B** kW Cosinus phi unité à puissance max** ✝ Intensité de fonctionnement Max (Un-10%)✝ A Circuit A A Circuit B A ✝ Intensité de fonctionnement max (Un)✝ A Circuit A A Circuit B A ✝✝ A Intensité max de démarrage unité std (Un)✝✝ Circuit A✝✝ A Circuit B✝✝ A Rapport I.max démarrage / I. max unité Rapport I.max démarrage / I. max circuit A Rapport I.max démarrage / I. max circuit B 082 092 102 112 122 132 152 162 182 207 227 247 267 298 328 358 400 - 3 - 50 360 - 440 Le circuit de commande est fourni par l’intermédiaire du transformateur installé en usine 98 108 120 128 149 166 182 198 217 242 285 297 332 370 395 435 99 170 132 0,85 248 225 338 1,51 - 110 188 145 0,85 272 247 360 1,46 - 123 206 159 0,86 295 268 404 1,51 - 130 220 177 0,85 331 301 437 1,45 - 151 256 194 0,85 361 328 470 1,43 - 172 290 211 0,86 391 355 497 1,40 - 185 313 232 0,85 433 394 592 1,50 - 201 340 248 0,85 463 421 620 1,47 - 220 373 306 0,86 564 513 679 1,32 - 248 413 318 194 124 0,85 593 361 232 539 328 211 1338 1127 1248 2,48 3,43 5,93 287 478 351 227 124 0,85 653 421 232 594 383 211 1631 1420 1248 2,75 3,71 5,93 299 498 372 248 124 0,85 695 463 232 632 421 211 1669 1459 1248 2,64 3,46 5,93 329 547 459 306 153 0,86 847 564 283 770 513 257 1800 1544 1287 2,34 3,01 5,01 373 621 459 248 211 0,85 854 463 391 776 421 355 1814 1459 1154 2,34 3,46 3,25 405 675 496 248 248 0,85 926 463 463 842 421 421 1880 1459 1459 2,23 3,46 3,46 447 744 612 306 306 0,86 1129 564 564 1026 513 513 2057 1544 1544 2,00 3,01 3,01 * Conditions EUROVENT normalisées: entrée-sortie eau évaporateur = 12°C/7°C, température d'air extérieur = 35°C. Puissance absorbée de fonctionnement nominale (compresseurs, ventilateurs, contrôle) plus puissance correspondant à la perte de charge de l'évaporateur (débit x perte/0,3). ** Puissance absorbée, compresseurs + ventilateurs, aux limites de fonctionnement de l’unité (entrée/sortie eau évaporateur = 15°C/10°C, température d’air extérieur = 46°C) et à la tension nominale de 400 V (Indications portées sur la plaque signalétique de l’unité). ✝ Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à puissance absorbée maximum. ✝✝ Intensité de démarrage instantané maximum (courant de service maximum du ou des plus petits compresseurs + intensité des ventilateurs + intensité rotor bloqué ou intensité limitée au démarrage du plus gros compresseur). Caractéristiques électriques ventilateurs = puissance 2,4 kW et intensité 5,5 A par ventilateur. (a) Intensité et puissances non comprises dans valeurs ci-dessus. NA Non applicable 19 5.2 - Caractéristiques électriques 30GX (suite) 30GX I max. de démarrage unité à courant réduit (Un)✝✝ A Circuit A A Circuit B A Rapport I max démarrage courant réduit/ I max unité Circuit A Circuit B Intensité de tenue aux court circuits triphasés kA Circuit A kA Circuit B kA Réserve puissance client sur unité ou circuit A pour connexions pompes eau évaporateur kW et pour pompes condenseur récupération kW 082 092 102 112 122 132 152 162 182 207 227 247 267 298 328 358 std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std 953 742 512 1015 804 512 1053 843 512 1195 939 532 1198 843 769 1264 843 843 1452 939 939 std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std std 1,71 2,26 2,43 1,71 2,10 2,43 1,67 2,00 2,43 1,55 1,83 2,07 1,54 2,00 2,16 1,50 2,00 2,00 1,41 1,83 1,83 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - NA 25 25 NA 25 25 NA 25 25 NA 25 25 NA 25 25 NA 25 25 4 3 4 3 4 4 5,5 4 5,5 4 5,5 5,5 7,5 5,5 7,5 5,5 7,5 NA 7,5 5,5 9 7,5 9 7,5 9 NA 15 9 15 9 15 NA Légende: * Conditions EUROVENT normalisées: entrée-sortie eau évaporateur = 12°C/7°C, température d'air extérieur = 35°C. Puissance absorbée de fonctionnement nominale (compresseurs, ventilateurs, contrôle) plus puissance correspondant à la perte de charge de l'évaporateur (débit x perte/0,3). ** Puissance absorbée, compresseurs + ventilateurs, aux limites de fonctionnement de l’unité (entrée/sortie eau évaporateur = 15°C/10°C, température d’air extérieur = 46°C) et à la tension nominale de 400 V (Indications portées sur la plaque signalétique de l’unité). ✝ Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à puissance absorbée maximum. ✝✝ Intensité de démarrage instantané maximum (courant de service maximum du ou des plus petits compresseurs + intensité des ventilateurs + intensité rotor bloqué ou intensité limitée au démarrage du plus gros compresseur). Caractéristiques électriques ventilateurs = puissance 2,4 kW et intensité 5,5 A par ventilateur. (a) Intensité et puissances non comprises dans valeurs ci-dessus. NA Non applicable 5.3 - Caractéristiques électriques Compresseurs 30GX et 30HXC option 150&150A Référence Taille I NOM MHA LRA LRA (Y) LRA (S) 1cp LRA (S) 2cp 06NA2146S7N 06NA2174S7N 06NA2209S7N 06NA2250S7N 06NA2300S5N 06NA2300S5E 39 46 56 66 80 80+ 72 87 103 124 149 174 99 124 148 177 207 258 605 715 856 960 1226 1265 191 226 270 303 387 400 NA NA 330 435 490 510 NA NA 480 575 610 660 Légende: 06NA N E INOM MHA LRA LRA (Y) LRA (S) 1 cp LRA (S) 2 cp 20 Compresseur pour condensation à air Compresseur non économisé Compresseur économisé Courant de consommation moyen du compresseur constaté sur la gamme (unité à la condition Eurovent) Courant de fonctionnement maximum à 360 V Intensité rotor bloqué avec démarrage direct Intensité rotor bloqué avec démarrage à courant réduit (mode de démarrage Y/D) Intensité limitée au démarrage avec démarreur électronique (durée de démarrage 3 secondes max) pour un compresseur par circuit. Intensité limitée au démarrage avec démarreur électronique (durée de démarrage 3 secondes max) pour deux compresseurs par circuit. 6 - DONNEES D'APPLICATION 6.1.2 - Plage de fonctionnement unité 30GX ˚C Evaporateur 30HXC - 30GX Minimum Maximum Température d’entrée d’eau de l’évaporateur Température de sortie d’eau de l’évaporateur °C °C 6,8* 4** 21 15 Condenseur (refroidi par eau) 30HXC Température d’entrée d’eau du condenseur °C Minimum 20*** Maximum 45 Température de sortie d’eau du condenseur Température ambiante de fonctionnement °C 25 50 extérieur pour 30 HXC Condenseur (refroidi par air) 30GX °C 6 Minimum 40 Maximum Temp. ambiante de fonctionnement extérieur Pression statique disponible nulle °C Pa 0✝✝ 46 0 Notes: * Pour une application nécessitant un fonctionnement à moins de 6,8°C, contacter Carrier pour la sélection d’une unité à l’aide du catalogue électronique Carrier. ** Pour une application nécessitant un fonctionnement à moins de 4°C, l’emploi d’antigel est nécessaire sur les unités. *** Les unités refroidies par eau (30HXC) fonctionnant à pleine charge et à moins de 20°C pour l’entrée d’eau du condenseur nécessitent une régulation de pression de condensation avec vanne d’eau à contrôle analogique (voir le paragraphe sur la régulation de pression de condensation). Températures maximales ambiantes: dans le cas du stockage et du transport des unités 30GX et 30HXC les températures mini et maxi à ne pas dépasser sont -20°C et 70°C. Il est recommandé de prendre en considération ces températures dans le cas du transport par container. ✝✝ Pour un fonctionnement jusqu'à -18°C, l'unité doit être équipée de l'option 28. Température d'air ambiant, °C 6.1 - Plage de fonctionnement de l'unité 46 D 45 43 42 B A 0 C -18 4 7 11 15 ˚C Température de sortie d'eau évaporateur, °C Notes: 1. Evaporateur ΔT = 5K 2. Lorsque la température extérieure peut être négative l’évaporateur doit être protégé contre le gel. 3. Pression statique disponible nulle 4. Pour les basses températures de sortie évaporateur <+4°C et >-6°C, commander l'option 5. Légende: A Unité standard fonctionnement pleine charge B Unité standard fonctionnement à charge réduite C Avec option fonctionnement toutes saisons D Limite de fonctionnement des unités 30GX 267 et 358 à pleine charge 6.1.1 - Plage de fonctionnement unité 30HXC 58 Température d'entrée d'eau condenseur, °C 6.2 - Débit d’eau glacée minimum 50 35 Le débit d’eau glacée minimum est indiqué sur le tableau page suivante. Si le débit est inférieur il peut y avoir recirculation du débit de l’évaporateur tel qu’indiqué sur le schéma. La température du mélange quittant l’évaporateur ne doit jamais être inférieure de 2,8 K au-dessous de la température d’entrée de l’eau glacée. 30 Pour un débit d'eau glacée minimum B 45 A 25 1 20 C 15 13 4 5 10 13 15 ˚C 2 Température de sortie d'eau évaporateur, °C Notes: 1. Evaporateur et condenseur ΔT = 5 K 2. A pleine charge avec une température d’eau d’entrée condenseur audessous de 20°C, une vanne trois voies est obligatoire pour maintenir une température de condensation correcte. 3. Température maximum sortie d’eau au condenseur 50°C (à pleine charge) 4. Pour les basses températures de sortie évaporateur <+4°C et >-6°C, commander l'option 5. Légende: A Unité standard fonctionnement pleine charge. B Unité standard fonctionnement en charge réduite. C Unités fonctionnant avec une régulation de pression de condensation avec vanne d’eau à contrôle analogique. Pour les modes de fonctionnement transitoires (démarrage et charges partielles), l'unité peut fonctionner à une température de 13°C d'eau au condenseur. Supplément plage de fonctionnement unités haute condensation et pompes à chaleur non réversibles. Légende 1 Evaporateur 2 Recirculation 21 6.3 - Débit d’eau glacée maximum Le débit d’eau glacée maximum est limité par la perte de charge autorisée maximum dans l’évaporateur. Il est décrit dans le tableau page suivante. Si le débit est supérieur au maximum, deux solutions sont possibles: a - Sélectionner un évaporateur non standard avec une passe de moins qui permettra un débit d’eau maximum plus élevé. b - Bipasser l’évaporateur tel qu’indiqué sur le schéma pour obtenir une différence de température plus élevée avec un débit plus faible de l’évaporateur. Mauvais Bon Mauvais Bon Pour un débit d'eau glacée maximum 6.6 - Débit d'eau à l'évaporateur (l/s) 1 30HXC Min.* Max.** Boucle fermée 080-090 100 110 120-130 140-155 175-190 200 230 260-285 310 345-375 2 30GX Légende 1 Evaporateur 2 Bipasse 5,2 6,5 7,4 8,3 9,4 11,5 14,1 16,3 18,3 20,9 23,0 20,8 25,9 29,6 33,4 37,8 45,9 56,3 65,2 73,4 83,7 91,9 Min.* Max.** Boucle fermée 6.4 - Evaporateur à débit variable Un débit variable à l'évaporateur peut être utilisé sur les refroidisseurs standards 30HXC et 30GX. Les refroidisseurs maintiennent une température constante de sortie d’eau dans toutes les conditions de débit. Pour que ceci se produise, le débit minimum doit être supérieur au débit minimum donné sur le tableau des débits admissibles et ne doit pas varier de plus de 10% par minute. Si le débit change plus rapidement, le système doit contenir 6,5 litres d’eau au minimum par kW au lieu de 3,25 l/kW. 082 092-102 112-132 152-162 182 207-227 247 267 298 328-358 5,2 6,5 7,4 9,4 11,5 14,1 16,3 18,3 20,9 23,0 20,8 25,9 29,6 37,8 45,9 56,3 65,2 73,4 83,7 91,9 Légende: * Basé sur une vitesse de l’eau de 0,9 m/s. ** Basé sur une vitesse de l’eau de 3,6 m/s. 6.7 - Débit d'eau au condenseur (l/s) 6.5 - Volume d’eau minimum du système Quel que soit le système, le volume minimum de la boucle d’eau est donnée suivant la formule: Volume = Cap (kW) x N Litres Application N Conditionnement d'air Refroidissement type process industriel 3,25 6,5 Où Cap représente la puissance de refroidissement nominale du circuit (kW) aux conditions nominales de fonctionnement de l’installation. Ce volume est nécessaire pour un fonctionnement stable et une régulation de température précise. Il est souvent nécessaire d’ajouter un réservoir d’eau tampon au circuit afin d’obtenir le volume requis. Le réservoir doit lui-même être équipé d’une chicane à l’intérieur afin d’assurer le mélange correct du liquide (eau ou saumure). Consulter les exemples ci-après. NOTA: Le compresseur ne doit pas être redémarré plus de 6 fois en une heure. 22 30HXC 080-110 120-130 140-155 175-190 200 230-285 310-375 Min.* Boucle fermée 2,3 3,1 3,7 4,3 4,9 6,7 8,0 Max.** Boucle ouverte 7,0 9,3 11,1 13,0 14,8 20,1 24,0 28,2 37,1 44,5 51,9 59,2 80,4 95,9 Légende: * Basé sur une vitesse de l’eau de 0,3 m/s dans une boucle fermée et 0,9 m/ s dans une boucle ouverte. ** Basé sur une vitesse de l’eau de 3,6 m/s. 6.8 - Courbes de pertes de charge à l'évaporateur 200 2 7 6 3 9 5 1 11 Perte de charge, kPa 100 50 40 30 Légende 1 30HXC 080-090 / 30GX 082 2 30HXC 100 / 30GX 092-102 3 30HXC 110 / 30GX 112-122-132 4 30HXC 120-130 5 30HXC 140-155 / 30GX 152-162 6 30HXC 175-190 / 30GX 182 7 30HXC 200 / 30GX 207-227 8 30HXC 230 / 30GX 247 9 30HXC 260-285 / 30GX 267 10 30HXC 310 / 30GX 298 11 30HXC 345-375 / 30GX 328-358 20 10 8 8 10 4 1 2 3 4 10 20 30 40 100 Débit, l/s 6.9 - Courbes de pertes de charge au condenseur 1000 400 300 200 3 40 50 4 5 6 7 1 100 Perte de charge, kPa 2 40 30 20 10 4 3 2 1 1 2 3 4 5 10 20 30 100 Débit, l/s Légende 1 30HXC 080-090-100-110 2 30HXC 120-130 3 30HXC 140-155 4 30HXC 175-190 5 30HXC 200 6 30HXC 230-260-285 7 30HXC 310-345-375 Note La partie pointillée des courbes correspond aux valeurs de débits autorisés uniquement pour les circuits en boucle fermée 23 7.1.3 - 30HXC 310-375 Coffret électrique 7 - RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE 7.1 - Connexions électriques des unités 30HXC 7.1.1 - 30HXC 080-190 Coffret électrique 30HXC A B C D E øH Standard 080-190 (315/400A) 56 25 4 863 314 10,5 Option 150/150A 080-140 (315/400A) 155-190 (630A) 56 68 25 32 4 6 863 880 314 307,5 10,5 12,5 7.1.2 - 30HXC 200-285 Coffret électrique Légende 1 Sectionneur général PE Prise de terre S Section du câble d'alimentation puissance (voir tableau chapitre "Section des câbles recommandée"). A B C D E F G øH Circuit A 310-375 (400A) 56 25 4 1492,6 314 1824 314 10,5 Circuit B 310-345 (400A) 375 (630A) 56 68 25 32 4 6 1492,6 1510 314 1824 307,5 1841 314 10,5 307,5 12,5 Circuit A 310 (400A) 345-375 (630A) 56 68 25 32 4 6 1492,6 1510 314 1824 307,5 1841 314 10,5 307,5 12,5 Circuit B 310-375 (630A) 68 32 6 1510 307,5 1841 307,5 12,5 30HXC Standard Option 150/150A NOTES: Les unités 30HXC 080 à 190 et 30GX 082 à 182 n'ont qu'un seul point de raccordement puissance localisé sur le sectionneur général. Avant le raccordement des câbles électriques de puissance, vérifier impérativement l'ordre correct des 3 phases L1 - L2 - L3. Plans non contractuels. Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles sur demande. A B C D E F G øH Circuit A 200-285 (400A) 56 25 4 841 314 1183 314 10,5 Circuit B 200-285 (250A) 39 23,5 4 811,5 324 - - 8,5 Circuit A 200-230 (400A) 260-285 (630A) 56 68 25 32 841 - 314 - 1183 1200 314 10,5 307,5 12,5 Circuit B 200-260 (250A) 285 (400A) 39 56 23,5 4 25 4 811,5 324 841 314 1183 314 30HXC Standard Option 150/150A 24 4 6 8,5 10,5 7 - RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE (SUITE) 7.2.3 - 30GX 207-267 Coffret électrique 7.2 - Connexions électriques des unités 30GX 7.2.1 - 30GX 082-132 Coffret électrique 1758 1872 X Y 30GX X Y 082-102 112-132 764 862 680 924 7.2.2 - 30GX 152-182 Coffret électrique NOTES: Les unités 30HXC 080 à 190 et 30GX 082 à 182 n'ont qu'un seul point de raccordement puissance localisé sur le sectionneur général. Avant le raccordement des câbles électriques de puissance, vérifier impérativement l'ordre correct des 3 phases L1 - L2 - L3. Plans non contractuels. Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles sur demande. X Y 30GX X Y 152-162 182 682 912 798 1028 25 7.2.4 - 30GX 298-358 Coffret électrique 7.3 - Alimentation électrique L’alimentation électrique doit être conforme à la spécification sur la plaque d’identification du refroidisseur. La tension d’alimentation doit être comprise dans la plage spécifiée sur le tableau des données électriques. En ce qui concerne les raccordements, consulter les schémas de câblage. AVERTISSEMENT: Le fonctionnement du refroidisseur avec une tension d’alimentation incorrecte ou un déséquilibre de phase excessif constitue un abus qui annulera la garantie Carrier. Si le déséquilibre de phase dépasse 2% pour la tension, ou 10% pour le courant, contacter immédiatement votre organisme local d’alimentation électrique et assurezvous que le refroidisseur n’est pas mis en marche avant que des mesures rectificatives aient été prises. 1758 1872 7.4 - Déséquilibre de phase de tension (%) 100 x déviation max. à partir de la tension moyenne Tension moyenne Exemple : Sur une alimentation de 400 V - triphasée - 50 Hz, les tensions de phase individuelles ont été ainsi mesurées : AB = 406 V; BC = 399 V ; AC = 394 V Tension moyenne = (406 + 399 + 394)/3 = 1199/3 = 399,7 soit 400 V Légende 1 Sectionneur général PE Prise de terre S Section du câble d'alimentation puissance (voir tableau chapitre "Section des câbles recommandée"). X Position du sectionneur par rapport au côté de l'unité Y Position du coffret électrique par rapport au bas de l'unité NOTES: Les unités 30HXC 080 à 190 et 30GX 082 à 182 n'ont qu'un seul point de raccordement puissance localisé sur le sectionneur général. Avant le raccordement des câbles électriques de puissance, vérifier impérativement l'ordre correct des 3 phases (L1 - L2 L3). Plans non contractuels. Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles sur demande. 26 Calculer la déviation maximum à partir de la moyenne 400 V: (AB) = 406 - 400 = 6 (BC) = 400 - 399 = 1 (CA) = 400 - 394 = 6 La déviation maximum à partir de la moyenne est de 6 V. Le pourcentage de déviation le plus élevé est de: 100 x 6/400 = 1,5% Ceci est inférieur au 2% autorisé et est par conséquent acceptable. Caractéristiques électriques 30HXC - Notes: • Les unités 30HXC 080 à 190 n’ont qu’un seul point de raccordement puissance ; les unités 30HXC 200 à 375 ont deux points de raccordement puissance. • Le coffret électrique renferme en standard: - les équipements de démarrage et de protection des moteurs de chaque compresseur - les éléments de régulation. • Raccordement sur chantier: Tous les raccordements au réseau et les installations électriques doivent être effectués en conformité avec les directives applicables au lieu d’installation. • Les unités Carrier 30HXC sont conçues pour un respect aisé de ces directives, la norme européenne EN 60 204-1 (équivalent à CEI 60204-1) - (sécurité des machines - équipement électrique des machines - première partie: règles générales) étant prise en compte, pour concevoir les équipements électriques de la machine. • Réserves électriques: Le circuit B possède des interrupteurs et des sections de barres aptent à délivrer la puissance des pompes évaporateurs et condenseurs. Notes: • Généralement, la recommandation normative CEI 60364 est reconnue pour répondre aux exigences des directives d’installation. La norme EN60204-1 est un bon moyen de répondre aux exigences de la directive machine §1.5.1. • L’annexe B de la normeEN 60204-1 permet de décrire les caractéristiques électriques sous lesquelles les machines fonctionnent. 1. Les conditions de fonctionnement des unités 30HXC sont décrites ci-dessous: • Environnement* - La classification de l’environnement est décrite dans la norme CEI 60364 § 3: - gamme de température ambiante: +5°C à +40°C classification AA4 - gamme d’humidité (non condensable)*: 50% HR à 40°C 90% HR à 20°C - altitude: ≤ 2000 m - installation à l’intérieur des locaux*, - présence d’eau: classification AD2* (possibilités de chutes de gouttelettes d’eau), - présence de corps solides: classification AE2* (présences de poussières non significatives), - présence de substances corrosives et polluantes, classification AF1 (négligeable), - vibrations, chocs: classification AG2, AH2. • Compétence des personnes: classification BA4* (personnel qualifié selon CEI 60364). 2. Variations de fréquence de l’alimentation puissance: ± 2 Hz. 3. Le connecteur Neutre (N) ne doit pas être connecté directement à l’unité (utilisation de transformateurs si nécessaire). 4. La protection contre les surintensités des conducteurs d’alimentation n’est pas fournie avec l’unité. 5. Le ou les interrupteurs - sectionneurs montés d’usine, sont des sectionneurs du type: apte à l’interruption en charge conforme à EN 60947-3 (équivalent à CEI 60947-3). 6. Les unités sont conçues pour être raccordées sur des réseaux type TN (CEI 60364). En cas de réseaux IT, la mise à la terre ne peut se faire sur la terre du réseau. Prévoir une terre locale, consulter les organismes locaux compétents pour réaliser l’installation électrique. Attention Si les aspects particuliers d’une installation nécessitent des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant Carrier. * Le niveau de protection requis au regard de cette classification est IP21B (selon le document de référence CEI 60529). Toutes les unités 30HXC étant IP23C remplissent cette condition de protection. Caractéristiques électriques 30GX - Notes: • Les unités 30GX 082 à 182 n’ont qu’un seul point de raccordement puissance ; les unités 30GX 207 à 358 ont deux points de raccordement puissance. • Le coffret électrique renferme en standard: - les équipements de démarrage et de protection des moteurs de chaque compresseur et de(s) ventilateur(s), - les éléments de régulation. • Raccordement sur chantier: Tous les raccordements au réseau et les installations électriques doivent être effectués en conformité avec les directives applicables au lieu d’installation. • Les unités Carrier 30GX sont conçues pour un respect aisé de ces directives, la norme européenne EN 60204-1 (équilavent à CEI 60204-1) - (sécurité des machines - équipement électrique des machines - première partie: règles générales) étant prise en compte, pour concevoir les équipements électriques de la machine. • Réserves électriques Le circuit A possède des interrupteurs et des sections de barres aptent à délivrer la puissance des pompes évaporateurs. Notes: • Généralement, la recommandation normative CEI 60364 est reconnue pour répondre aux exigences des directives d’installation. La norme EN60204-1 est un bon moyen de répondre aux exigences de la directive machine §1.5.1. • L’annexe B de la normeEN 60204-1 permet de décrire les caractéristiques électriques sous lesquelles les machines fonctionnent. 1. Les conditions de fonctionnement des unités 30GX sont décrites ci-dessous: • Environnement* - La classification de l’environnement est décrite dans la norme EN 60721 (équivalent à CEI 60721): - installation à l’extérieur*, - gamme de température ambiante: -18°C à +46°C classification 4K3*, - altitude: ≤2000 m, - présence de corps solides: classification 4S2* (présence de poussières non significatives), - présence de substances corrosives et polluantes, classification 4C2 (négligeable), - vibrations, chocs: classification 4M2. • Compétence des personnes: classification BA4* (personnel qualifié - CEI 60364). 2. Variations de fréquence de l’alimentation puissance: ± 2 Hz. 3. Le connecteur Neutre (N) ne doit pas être connecté directement à l’unité (utilisation de transformateurs si nécessaire). 4. La protection contre les surintensités des conducteurs d’alimentation n’est pas fournie avec l’unité. 5. Le ou les interrupteurs - sectionneurs montés d’usine, sont des sectionneurs du type: apte à l’interruption en charge conforme à EN 60947-3 (équivalent à CEI 60947-3). 6. Les unités sont conçues pour être raccordées sur des réseaux type TN (CEI 60364). En cas de réseaux IT, la mise à la terre ne peut se faire sur la terre du réseau. Prévoir une terre locale, consulter les organismes locaux compétents pour réaliser l’installation électrique. Attention Si les aspects particuliers d’une installation nécessitent des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant Carrier. * Le niveau de protection requis au regard de cette classification est IP43BW (selon le document de référence CEI 60529). Toutes les unités 30GX étant IP44CW remplissent cette condition de protection. 27 7.5 - Section des câbles recommandée Le dimensionnement des câbles est la charge de l’installateur en fonction de caractéristiques et réglementations propres à chaque site d’installation, ce qui suit est donc seulement donné à titre d’indication et n’engage sous aucune forme la responsabilité de CARRIER. Le dimensionnement des câbles effectué, l’installateur doit déterminer à l’aide du plan dimensionnel certifié, la facilité de raccordement et doit définir les adaptations éventuelles à réaliser sur site. Les connections livrées en standard, pour les câbles d’arrivée puissance client, sur l’interrupteur/sectionneur général sont conçues pour recevoir en nombre et en genre les sections définies dans le tableau ci-dessous. Les calculs ont été effectués en utilisant le courant maximum possible sur la machine (voir tableau des caractéristiques électriques). Dans l’étude, les modes de poses normalisés, selon CEI 60 364 tableau 52C, suivants ont été retenus: Pour les unités 30HXC s’installant à l’intérieur de locaux N°13: Chemins de câble horizontaux perforés et N° 41: Caniveau fermé. Pour les unités 30GX s’installant à l’extérieur de locaux. N°17: Lignes aériennes suspendues et N° 61: Conduit enterré avec coefficient de transfert du terrain de 20. L’étude à pris en compte les câbles en isolant PVC ou XLPE, à âme cuivre ou aluminium. Une température maximum de 40°C pour les machines 30HXC et de 46 °C pour les machines 30GX. La longueur de câble mentionnée limite la chute de tension < à 5%. IMPORTANT: Avant le raccordement des câbles électriques de puissance (L1 - L2 - L3), vérifier impérativement l’ordre correct des 3 phases avant de procéder au raccordement sur l'interrupteur sectionneur principal. 7.5.1 - Câblage de commande sur site Consulter le manuel "30GX/HXC - Régulation Pro-Dialog Plus" et le schéma de câblage électrique certifié fourni avec l’unité pour le câblage de commande sur site des éléments suivants: Asservissement de pompe de l’évaporateur (obligatoire) Bouton marche/arrêt à distance Détecteur de débit du condenseur (à fournir, 30HXC uniquement) Interrupteur chaud/froid à distance Interrupteur externe du limiteur de capacité 1 Point de consigne double à distance Report d’alarme par circuit Régulation de la pompe de l’évaporateur Régulation de la pompe du condenseur (30HXC uniquement) Décalage point de consigne à distance ou sonde de température d'air extérieur (0-10 V). 7.5.2 - Tableau de sélection des câbles minimum et maximum raccordables pour les unités 30HXC 400V/3pH/50hz Unités 30HXC Section minimum Section (mm²) Type de câble L(m) 080 090 100 110 120 130 140 155 175 190 200 Circuit A 1x50 1x50 1x70 1x70 1x95 1x95 1x120 1x120 1x150 1x185 1x95 XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre 160 160 170 170 180 180 185 185 190 190 180 230 Circuit A 1x95 XLPE Cuivre 180 260 Circuit A 1x120 XLPE Cuivre 185 285 Circuit A 1x150 XLPE Cuivre 190 310 Circuit A 1x120 XLPE Cuivre 185 345 Circuit A 1x120 XLPE Cuivre 185 375 Circuit A 1x150 XLPE Cuivre 190 200 Circuit B 1x50 XLPE Cuivre 160 230 Circuit B 1x70 XLPE Cuivre 170 260 Circuit B 1x95 XLPE Cuivre 180 285 Circuit B 1x95 XLPE Cuivre 180 310 Circuit B 1x185 XLPE Cuivre 190 345 Circuit B 1x185 XLPE Cuivre 190 375 Circuit B 1x240 XLPE Cuivre 190 S 28 Section maximum Section (mm²) Type de câble L(m) 1x120 1x120 1x150 1x185 1x185 1x240 2 x95 2x120 2x120 2x150 1x185 1x120 1x240 1x150 2x150 1x240 2x185 2x120 2x120 2x95 2x150 2x95 2x185 2x120 1x120 1x70 1x150 1x95 1x150 1x95 1 x185 1x120 2x185 1x240 2x185 2x120 2 x240 2x150 205 205 210 220 220 225 195 205 205 210 220 225 225 230 265 235 270 280 255 270 265 270 270 280 205 205 210 215 210 215 220 225 270 235 270 280 280 290 Section du câble d'alimentation puissance (voir schéma du chapitre "raccordement électrique"). XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre 7.5.3 - Tableau de sélection des câbles minimum et maximum raccordables pour les unités 30HXC haute condensation (Option 150 & 150A) 400V/3pH/50hz Unités 30HXC Section minimum Section (mm²) Type de câble L(m) 080 Opt 150 090 Opt 150 100 Opt 150 110 Opt 150 120 Opt 150 130 Opt 150 140 Opt 150 155 Opt 150 175 Opt 150 190 Opt 150 200 Opt 150 Circuit A 1x70 1x70 1x95 1x95 1x120 1x120 1x150 1x185 1x185 2x95 1x120 XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre 170 170 180 180 185 185 190 190 190 170 185 230 Opt 150 Circuit A 1x150 XLPE Cuivre 190 260 Opt 150 Circuit A 1x185 XLPE Cuivre 190 285 Opt 150 Circuit A 310 Opt 150 Circuit A 1x240 1x150 XLPE Cuivre XLPE Cuivre 190 190 345 Opt 150 Circuit A 1x185 XLPE Cuivre 190 375 Opt 150 Circuit A 200 Opt 150 Circuit B 1x240 1x70 XLPE Cuivre XLPE Cuivre 190 170 230 Opt 150 Circuit B 1x70 XLPE Cuivre 170 260 Opt 150 Circuit B 1x70 XLPE Cuivre 170 285 Opt 150 Circuit B 1x120 XLPE Cuivre 185 310 Opt 150 Circuit B 1x185 XLPE Cuivre 190 345 Opt 150 Circuit B 1x240 XLPE Cuivre 190 375 Opt 150 Circuit B 2x95 XLPE Cuivre 170 S Section maximum Section (mm²) Type de câble L(m) 1x150 1x185 1x240 1x240 2x95 2x120 2x120 2x150 2x150 2x240 2x150 1x185 2x150 1x240 2x240 2x150 2x240 2x185 2x120 2x240 2x150 2x240 1x150 1x95 1x185 1x120 1x185 1x120 2x150 1x185 2x240 2x150 2x240 2x150 2x240 210 220 225 225 195 205 205 210 210 225 265 235 265 235 280 290 295 270 280 280 290 295 210 215 220 225 220 225 265 235 280 290 280 290 295 XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Aluminium Cuivre Cuivre Section du câble d'alimentation puissance (voir schéma du chapitre "raccordement électrique"). 7.5.4 - Tableau de sélection des câbles minimum et maximum raccordables pour les unités 30GX 400V/3pH/50hz Unités 30GX Section minimum Section (mm²) Type de câble L(m) Section maximum Section (mm²) Type de câble L(m) 082 1x95 XLPE Cuivre 190 2x240 450 092 1x120 XLPE Cuivre 195 2x240 102 112 122 132 152 162 182 207 (Circuit A) 227 (Circuit A) 247 (Circuit A) 267 (Circuit A) 298 (Circuit A) 328 (Circuit A) 358 (Circuit A) 207/227/247 (Circuit B) 1x120 1x150 1x185 1x185 1x240 1x240 2x120 1x185 1x240 1x240 2x120 2x95 2x95 2x120 1x95 XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre 195 200 205 205 205 205 200 205 205 205 200 190 190 200 190 2x185 2x240 2x240 3x240 3x240 3x185 3x240 3x240 3x185 3x240 3x240 3x240 3x240 3x240 2x240 267 (Circuit B) 1x120 XLPE Cuivre 195 2x95 2x240 298 (Circuit B) 328 (Circuit B) 358 (Circuit B) 1x185 1x240 2x120 XLPE Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre 205 205 200 2x150 3x240 3x185 3x240 S PVC Aluminium PVC Aluminium PVC Cuivre PVC Cuivre PVC Cuivre XLPE Cuivre PVC Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre PVC Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre PVC Aluminium XLPE Cuivre XLPE Aluminium XLPE Cuivre PVC Cuivre XLPE Cuivre XLPE Cuivre 450 470 480 480 355 600 430 440 685 490 505 505 505 505 505 560 380 410 415 685 490 505 Section du câble d'alimentation puissance (voir schéma du chapitre "raccordement électrique"). 29 8 - RACCORDEMENTS EN EAU • ATTENTION - avant toutes opérations de raccordement en eau, monter les bouchons de purge des boîtes à eau (un bouchon par boîte en partie basse - Livrés dans l'armoire électrique). • Pour le raccordement en eau des unités, se référer aux plans dimensionnels certifiés livrés avec la machine montrant les positions et dimensions des entrées et sorties d’eau des échangeurs. Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial, radial aux échangeurs et aucune vibration. L’eau doit être analysée ; le circuit réalisé doit inclure les éléments nécessaires au traitement de l’eau: filtres, additifs, échangeurs intermédiaires, purges, évents, vanne d’isolement, etc, en fonction des résultats, afin d'éviter corrosion, encrassement, détérioration de la garniture de la pompe... Consulter tout manuel traitant de ce sujet ou un spécialiste. • • • • • 8.1 - Précautions d’utilisation Le circuit d'eau doit présenter le moins possible de coudes et de tronçons à horizontaux à des niveaux différents. Les principaux points à vérifier pour le raccordement sont indiqués cidessous: • Respecter les sens des raccordements entrées et sorties eau repérés sur l'unité. • Installer des évents manuels ou automatiques aux points hauts du (des) circuit(s). • Maintenir la pression du (des) circuit(s) en utilisant un détendeur et installer une soupape de sécurité ainsi qu'un vase d'expansion. • Installer des thermomètres dans les tuyauteries d'entrée(s) et sortie(s) eau. • Installer des raccords de vidanges à tous les points bas pour permettre la vidange complète du (des) circuit(s). • Installer des vannes d'arrêt près des raccordements d'entrée(s) et sortie(s) eau. • Utiliser des raccords souples pour réduire la transmission des vibrations. • Isoler les tuyauteries froides après essais de pression pour empêcher la transmission calorifique et les condensats. • Envelopper les isolations d'un écran antibuée. • Lorsqu'il existe des particules dans le fluide qui risquent d'encrasser l'échangeur, un filtre à tamis doit être installé avant la pompe. L'ouverture de maille de ce filtre sera de 1,2 mm (voir "Schéma du circuit hydraulique type" ciaprès). Avant la mise en route de l'installation, bien vérifier que les circuits hydrauliques sont raccordés aux échangeurs appropriés (pas d'inversion entre évaporateur et condenseur par exemple). Ne pas introduire dans le circuit caloporteur de pression statique ou dynamique significative au regard des pressions de service prévues. Avant toute mise en route, vérifier que le fluide caloporteur est bien compatible avec les matériaux et les revêtements du circuit hydraulique. En cas d'additifs ou de fluides autres que ceux préconisés par Carrier, s'assurer que ces fluides ne sont pas considérés comme des gaz et qu'ils appartiennent bien au groupe 2, ainsi que défini par la directive 97/23/CE. Préconisations de Carrier sur les fluides caloporteurs: 30 • • • Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très néfaste pour le cuivre. C'est l'un des facteurs le plus important pour la durée de vie des canalisations en cuivre. Des teneurs par exemple de quelques dizaines de mg/l vont corroder fortement le cuivre au cours du temps. Les ions chlorure Cl- sont néfastes pour le cuivre avec risque de perçage par corrosion par piqûre. Si possible en dessous de 10mg/l. Les ions sulfates SO42- peuvent entraîner des corrosions perforantes si les teneurs sont supérieures à 30mg/l Pas d'ions fluorures (<0,1 mg/l) Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ si présence non négligeable d'oxygène dissous. Fer dissous < 5mg/l avec oxygène dissous < 5mg/l. Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et peut aussi entraîner des risques de corrosion. Teneur < 1mg/l Dureté de l'eau: TH > 5°F. Des valeurs entre 10 et 25 peuvent être préconisées. On facilite ainsi des dépôts de tartre qui peuvent limiter la corrosion du cuivre. Des valeurs de TH trop élevées peuvent entraîner au cours du temps un bouchage des canalisations. Le titre alcalimétrique total (TAC) en dessous de 100 est souhaitable. Oxygène dissous: il faut proscrire tout changement brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est néfaste aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage d'oxygène pur. Les perturbations des conditions d'oxygénation provoquent une déstabilisation des hydroxydes cuivrique et un relargage des particules. Résistivité - Conductivité électrique: plus la résistivité sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance à diminuer. Des valeurs au dessus de 3000 ohms/cm sont souhaitables. Un milieu neutre favorise des valeurs de résistivité maximum. Pour la conductivité électrique des valeurs de l'ordre de 200-600 S/cm peuvent être préconisées. pH: cas idéal pH neutre à 20-25°C 7 < pH < 8 Lorsque le circuit hydraulique doit être vidangé pour une période dépassant un mois, il faut mettre tout le circuit sous azote afin d'éviter tout risque de corrosion par aération différentielle. Les remplissages et les vidanges en fluide caloporteur se font par des dispositifs qui doivent être prévus sur le circuit hydraulique par l'installateur. Il ne faut jamais utiliser les échangeurs de l'unité pour réaliser des compléments de charge en fluide caloporteur. Réglage potentiomètre 8.2 - Connexions hydrauliques Ce schéma illustre une installation hydraulique typique. Schéma du circuit hydraulique type 2 1 2 5 4 3 9 12 10 11 8 6 7 Légende 1 Vanne de réglage 2 Event 3 Détecteur de débit fournit pour l'évaporateur 4 Raccord souple 5 Echangeur de chaleur 6 Prise de pression 7 Doigt de gant température 8 Evacuation 9 Réservoir tampon 10 filtre (ouverture de maille: 1,2 mm = 20 mesh) 11 Vase d’expansion 12 Vanne de remplissage 8.3 - Détection de débit 8.3.1 - Détecteur de débit de l'évaporateur et asservissement pompe eau glacée IMPORTANT: Il est obligatoire que le détecteur de débit d'eau de la machine soit en service ainsi que de connecter l'asservissement de marche de la pompe d'eau glacée sur les unités 30GX et 30HXC. La garantie Carrier ne s'appliquera pas si l'on ne respecte pas cette instruction. Le détecteur de débit d'eau est fourni monté sur l'entrée d' eau de l'évaporateur et préréglé en usine pour une coupure par manque de débit. Si un réglage est nécessaire: 1. Mettre l’appareil sous tension. Mettre en débit constant (valeur présélectionnée). La LED jaune est allumée et la sortie est commutée durant environ 20 secondes (retard à la disponibilité). 2. Tourner le potentiomètre jusqu’à ce qu'une LED verte soit allumée. Plus la LED verte allumée est éloignée de la LED jaune, plus sûr est le réglage (capacité de réserve en cas de fluctuations de débit ou de température). 3. Après le réglage coller l’étiquette fournie sur le potentiomètre afin de le protéger contre un maniement inadmissible. 1 Légende 1 Potentiomètre de réglage sensibilité 2 Rampe de LED - la LED rouge est allumée: l’appareil n’est pas réglé - la LED jaune est allumée: la sortie est commutée - la LED verte est allumée: l’appareil est réglé 8.3.2 - Détecteur de débit eau condenseur (30HXC) L'utilisation d'un détecteur de débit au condenseur est conseillée. Le détecteur n'est pas fourni, il doit être monté sur site et raccordé conformément aux schémas électriques. 8.4 - Serrage des vis des boites à eau évaporateur (et condenseurs 30HXC) L'évaporateur (et le condenseur) sont du type à calandre multitubulaire avec boites à eau amovibles pour faciliter le nettoyage. Avant la première mise en eau ou après une opération de nettoyage ; le resserrage ou serrage doit être effectuer selon le schéma ci-dessous. Séquence de serrage de la boîte d'eau Les bornes 34 et 35 sont prévues pour l'installation de l'asservissement pompe d'eau glacée (contact auxiliaire de marche de la pompe à câbler sur site). Légende 1 Séquence 1: 1 2 3 4 Séquence 2: 5 6 7 8 Séquence 3: 9 10 11 12 2 Couple de serrage Calibre de boulon M16 - 171 - 210 Nm 31 NOTE: Lors de cette opération, nous recommandons que le circuit soit vidangé et les tuyauteries débranchées pour être sûr que les boulons soient correctement et uniformément serrés. 8.5 - Protection contre le gel 8.5.1 - Machine standard Si le refroidisseur ou la tuyauterie d’eau se trouve dans une zone où la température ambiante est susceptible de chuter audessous de 0°C, il est recommandé d’ajouter une solution antigel pour protéger l’unité et la tuyauterie d’eau jusqu’à une température de 10K au-dessous de la température la plus basse susceptible de se produire localement. Utiliser uniquement des solutions antigel agréées pour le service des échangeurs de chaleur. Si le circuit n’est pas protégé par une solution antigel et s’il n’est pas prévu de l’utiliser durant des conditions de gel, la vidange de l’évaporateur et de la tuyauterie extérieure est obligatoire. Le dégât dû au gel n’est pas couvert par la garantie. IMPORTANT: Suivant les conditions atmosphériques de votre région, vous devez: Ajouter de l’éthylène glycol avec une concentration adéquate pour protéger l’installation jusqu’à une température de 10K en dessous de la température la plus basse susceptible d’exister localement. Eventuellement, vidanger si la période de non utilisation est longue et introduire par sécurité de l’éthylène glycol dans l’échangeur par le raccord de la vanne de purge situé sur l’entrée d’eau (un orifice de purge est disponible sur les boîtes à eau de part et d'autre de l'échangeur pour les cas où la machine n'est pas parfaitement de niveau). Au début de la saison suivante, remplir à nouveau d’eau additionnée du produit d’inhibition. Pour l’installation des équipements auxiliaires, l’installateur devra se conformer aux principes de base, notamment en respectant les débits minimums et maximums qui doivent être compris entre les valeurs citées dans le tableau des limites de fonctionnement (données d’application). 8.5.2 - Option réchauffeurs contre le gel des évaporateurs 30GX Pour les cas où il n'est pas possible d'appliquer les recommandations du paragraphe 9.4.1 ; les unités peuvent être équipées de réchauffeurs permettant de protéger l'évaporateur contre le gel (option 41A). Voir Chapitre 11.4 "Protection antigel de l'évaporateur des 30GX". 8.6 - Fonctionnement de deux unités en ensemble Maître/Esclave La régulation de l'ensemble Maître/esclave se fait sur l'entrée d'eau sans ajout de sondes additionnelles (configuration standard). Il peut se faire également sur la sortie d'eau avec rajout de deux sondes additionnelles sur la tuyauterie commune. Tous les paramètres requis pour la fonction Maître/esclave doivent être configurés par le menu configuration Service. Toutes les commandes à distance de l'ensemble Maître/Esclave (marche/arrêt, consigne, délestage…) sont gérées par l'unité configurée comme maître et ne doivent donc être appliquées qu'à l'unité maître. Chaque unité commande sa propre pompe à eau. S'il n'y a qu'une seule pompe commune, dans le cas de débit variable, des vannes d'isolation doivent être installées sur chaque unité. Elles seront activées à l'ouverture et à la fermeture par la régulation de chaque pompe à chaleur (dans ce cas les vannes seront pilotées en utilisant les sorties dédiées aux pompes à eau). Consulter le manuel "30GX/HXC - Régulation ProDialog Plus" pour une explication plus détaillée). 30HXC/GX avec configuration: régulation sur le départ d'eau 1 2 Légende 1 Unité Maître 2 Unité esclave Coffrets électriques des unités Maître et Esclave Entrée d'eau Sortie d'eau Pompes à eau pour chaque unité (incluse en standard dans les unités avec module hydraulique) Sondes additionnelles pour le contrôle sur la sortie d'eau à connecter sur le channel 1 des cartes esclaves de chacune des unités Maître et Esclave Bus de communication CCN Connexion de deux sondes additionnelles 32 9 - PRINCIPAUX COMPOSANTS DU SYSTEME ET CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT 9.1 - Compresseurs bi-vis à engrenages - Les unités 30HXC et 30GX utilisent les compresseurs bi-vis à engrenages 06N. - Les compresseurs 06NA sont utilisés sur les unités 30GX (application de condensation par air). - Les compresseurs 06NW sont utilisés sur les unités 30HXC (application de condensation par eau). - Les puissances nominales vont de 39 à 80 tons. Des modèles économisés ou non économisés sont utilisés selon la taille des unités 30HXC et 30GX. 9.1.1 - Filtre à huile Le compresseur à vis 06N possède un filtre à huile intégré dans le carter du compresseur. Ce filtre peut être remplacé sur site. 9.1.2 - Fluide frigorigène Le compresseur à vis 06N est spécialement conçu pour être utilisé sur un système R 134a uniquement. 9.1.3 - Lubrifiant Le compresseur à vis 06N est agréé pour être utilisé avec le lubrifiant suivant: CARRIER MATERIAL SPEC PP 47-32 9.1.4 - Electrovanne d’alimentation d’huile Une électrovanne d’alimentation d’huile est installée en standard sur le compresseur pour isoler le compresseur du débit d’huile au cours des périodes où il ne fonctionne pas. L’électrovanne d’huile peut être remplacée sur site. 9.1.5 - Filtres d’aspiration et économiseur Pour accroître la fiabilité du compresseur, un filtre a été incorporé en standard sur l’aspiration et l'entrée de l’économiseur du compresseur. 9.1.6 - Système de délestage Le compresseur à vis 06N possède un système de réduction de puissance en standard sur toutes les tailles. Ce système est constitué de deux étages de réduction qui diminuent la puissance du compresseur en réacheminant partiellement le gaz comprimé à nouveau vers l’aspiration. 9.2 - Récipients sous pression 9.2.1 - Evaporateur Les refroidisseurs 30HXC et 30GX utilisent un évaporateur noyé, l'eau circule dans les tubes et le fluide est à l'extérieur dans la virole. Une seule virole est utilisée pour desservir les deux circuits de fluide frigorigène. Il y a une plaque tubulaire centrale qui sépare les deux circuits de fluide frigorigène. Les tubes ont un diamètre de 3/4” et sont en cuivre, ailetés à l’intérieur comme à l’extérieur. Il n’y a qu’un seul circuit d’eau, et selon la taille du refroidisseur, il peut y avoir deux ou trois passes d’eau. En haut de l’évaporateur, il y a deux pipes d’aspiration, une sur chaque circuit. Chacun d’eux est muni d’une bride soudé, et le compresseur se place sur la bride. La virole de l'évaporateur a une isolation thermique réalisée avec de la mousse polyuréthane de 19 mm et est équipée d'une vidange d'eau et d'un évent. Avec l'option très basse température, cette isolation thermique a une épaisseur de 38 mm. 9.2.2 - Condenseur et séparateur d’huile (30HXC) Le refroidisseur 30HXC utilise un échangeur qui est une combinaison de condenseur et de séparateur d’huile. Il est monté au-dessous de l’évaporateur. Le gaz de refoulement quitte le compresseur et circule à travers un silencieux externe jusqu’au séparateur d’huile qui constitue la partie supérieure de l'échangeur. Il pénètre dans le haut du séparateur où l’huile se trouve séparée du gaz, et passe ensuite dans la partie inférieure du réservoir où le gaz est condensé et sous-refroidi. Une seule virole est utilisée pour desservir les deux circuits de fluide frigorigène. Il y a une plaque tubulaire centrale qui sépare les deux circuits de fluide frigorigène. Les tubes ont un diamètre de 3/4” ou de 1” et sont en cuivre, ailetés à l’intérieur comme à l’extérieur. Il n’y a qu’un seul circuit d’eau avec deux passes d’eau. La virole du condenseur peut avoir une isolation thermique réalisée avec de la mousse polyuréthane de 19 mm et peut être équipée d'une vidange d'eau et d'un évent. 9.2.3 - Séparateur d’huile (30GX) Sur les unités refroidies par air, le séparateur d’huile est un réservoir sous pression qui est monté sous les batteries de condensation verticales externes. Le gaz de refoulement s’introduit à la partie haute du séparateur où la plus grande partie de l’huile se sépare et est évacuée vers le fond. Le gaz s’achemine ensuite à travers un filtre maillé où le restant d’huile est séparé et s’écoule au fond. La virole du séparateur d'huile a une isolation thermique réalisée avec de la mousse polyuréthane de 19 mm . Le séparateur d'huile est équipé d'un cordon chauffant commandé par la régulation. Ce réchauffeur est équipé d'un thermostat interne qui coupe l'alimentation électrique lorsque la température atteint 85°C, puis se réarme automatiquement lorsque la température est redescendue à une valeur normale. Les produits éventuellement ajoutés pour l'isolation thermique des récipients lors des raccordement hydrauliques, doivent être chimiquement neutre vis à vis des matériaux et des revêtements sur lesquels ils sont apposés. C'est le cas pour les produits fournis d'origine par Carrier. 33 NOTES: Surveillance en service, re-qualification, ré-épreuve et dispense de ré-épreuve: Respecter les réglementations sur la surveillance des équipements sous pression. Il est normalement demandé à l'utilisateur ou à l'exploitant de constituer et de tenir un registre de surveillance et d'entretien. Suivre les programmes de contrôle de l'EN 378-2 annexes A, B, C et D. Suivre, lorsqu'elles existent, les recommandations professionnelles locales. Surveiller régulièrement l'état des revêtements (peinture) pour détecter les corrosions caverneuses. Pour cela vérifier une partie non isolée du récipient ou l'écoulement de rouille aux jointures d'isolation. Vérifier régulièrement dans les fluides caloporteurs l'éventuelle présence d'impureté (par exemple grain de silice). Ces impuretés peuvent être à l'origine d'usure ou de corrosion par piqûre. Filtrer le fluide caloporteur et effectuer des visites et des inspections internes telles que décrites dans la EN 378-2 annexe C. En cas de ré-épreuve, respecter la pression différentielle maximale de 25 bars. Les rapports des visites périodiques faites par l'utilisateur ou l'exploitant seront portés au registre de surveillance et d'entretien. Réparation Toute réparation ou modification, y compris le remplacement de partie amovible: doit respecter la réglementation locale et être faite par des opérateurs qualifiés et selon des procédés qualifiés, y compris en cas de changement de tube du faisceau, doit être faite en accord avec le constructeur d'origine. Les réparations et modifications impliquant un assemblage permanent (soudage, brasage, dudgeonage, etc) doivent être faites avec des modes opératoires et des opérateurs qualifiés. L'indication de toute modification ou réparation sera portée au registre de surveillance et d'entretien. Recyclage L'appareil est recyclable en tout ou partie. Après avoir servi, il contient des vapeurs de fluide frigorigène et des résidus d'huile. Il est revêtu d'une peinture. Durée de vie Cet appareil est conçu pour supporter soit: un stockage prolongé sous azote de 15 ans avec un écart de température de 20 K par jour. 452000 cycles (démarrages) avec un écart de 6 K maxi entre 2 points voisins du récipient, obtenu avec 6 démarrages par heure pendant 15 ans avec un taux d'utilisation de 57%. Surépaisseur de corrosion Côté gaz: 0 mm Côté fluide caloporteur: 1mm pour plaques tubulaires en aciers faiblement alliés, 0 mm pour plaques en aciers inoxydables ou avec protection cupro-nickel ou acier inoxydable. 34 9.3 - Module de détente électronique (EXV) Le microprocesseur commande l’EXV par l’intermédiaire du module de régulation EXV. Un moteur pas à pas à dispositif de déclenchement linéaire est placé à l’intérieur de cette EXV. Le réfrigérant liquide haute pression s’introduit dans la vanne par le bas. Une série de fentes calibrées sont situées à l’intérieur de l’ensemble à orifice. Tandis que le réfrigérant passe à travers l’orifice. Pour réguler le débit du réfrigérant dans des conditions de service différentes, un cylindre se déplace de haut en bas sur l’orifice, modifiant ainsi la section de passage de l’orifice. Le cylindre est déplacé par un moteur pas à pas linéaire. Le moteur pas à pas se déplace en incrément et est commandé directement par le module processeur. Alors que le moteur pas à pas tourne, il y a transfert du mouvement vers un déplacement linéaire par la vis mère. Par l’intermédiaire du moteur pas à pas et de la vis mère, il y a obtention de 1500 pas de mouvement. Le grand nombre de pas et la course longue résultent en une régulation précise du débit du réfrigérant. A la mise en marche initiale, la position du EXV est à zéro. Après quoi, le microprocesseur enregistre de façon précise la position de la vanne afin d’utiliser cette information comme entrée pour les autres fonctions de régulation. Ceci a lieu en initialisant les EXV au démarrage. Le processeur envoie suffisamment d’impulsions de fermeture à la vanne pour qu’elle se déplace de totalement ouverte à totalement fermée, puis il rétablit le compteur de position sur zéro. A partir de ce moment là jusqu’à l’initialisation, le processeur compte le nombre total de pas d'ouverture et de fermeture qu’il a envoyé sur chaque vanne. 9.4 - Economiseur Des économiseurs sont installés sur les unités 30HXC 190, 285 et 375 et sur les 30GX 182, 267 et 358. L'économiseur augmente la puissance du refroidisseur tout en permettant le refroidissement du moteur. Les économiseurs utilisés sont des échangeurs à plaques alimentés en détente directe. Le circuit à détente directe de l'échangeur à plaque dont le débit est ajusté par les vannes de refroidissement moteur permet de sous refroidir le circuit liquide. 9.5 - Pompes à huile 9.6 - Vannes de refroidissement moteur Les refroidisseurs à vis 30HXC/GX utilisent une pompe à huile de pré-lubrification par circuit, montée à l’extérieur. Cette pompe est actionnée dans le cadre de la séquence de démarrage. ATTENTION: La température des bobines en fonctionnement peut atteindre 80°C. Dans certains cas de régimes transitoires (notamment démarrage avec température extérieure basse ou température de la boucle de condenseur basse) la pompe à huile peut être réactionnée. Sur les unités 30GX, les pompes sont montées sur les longerons de base du côté séparateur d’huile de l’unité. Les pompes sont montées sur un support sur les condenseurs des unités 30HXC. Lorsqu’il faut qu’un circuit démarre, le contrôle alimentera en premier lieu la pompe à huile pour que le compresseur démarre avec une bonne lubrification. Si la pompe fait augmenter suffisamment la pression d’huile, le compresseur pourra démarrer. Une fois qu’il y a eu démarrage du compresseur, la pompe à huile sera arrêtée. Si la pompe n’a pas pu augmenter la pression d’huile, le contrôle engendrera une alarme. Les températures des enroulements du moteur de compresseur sont régulées à un point de consigne optimum. La régulation accomplit cette tâche par cyclage de l’électrovanne de refroidissement du moteur, 2 électrovannes sont possibles: pour permettre au réfrigérant liquide de s’écouler à travers les enroulements du moteur selon le besoin. Sur les unités équipées d'économiseurs, une seule vanne par circuit règle le débit réfrigérant nécessaire à assurer l'effet économiseur et le refroidissement moteur. Ce type de vanne est à contrôle progressif ; le réglage de l'ouverture étant déterminé par ProDialog en fonction de la température moteur compresseur. 9.7 - Capteurs L'unité utilise des thermistances pour les mesures de températures et des transducteurs de pression pour contrôler et réguler le fonctionnement du système (consulter le manuel "30GX/ HXC - Régulation Pro-Dialog Plus" pour une explication plus détaillée). Disposition des ventilateurs 30GX GX082/102 GX112/132 GX152/162 EV31 EV32 EV31 EV32 EV33 EV31 EV32 EV33 EV34 EV12 EV11 EV13 EV12 EV11 EV14 EV13 EV12 EV11 GX207/227 GX182 EV31 EV33 EV13 EV11 EV31 EV33 EV15 EV13 EV11 EV32 EV34 EV14 EV12 EV32 EV34 EV16 EV14 EV12 GX298 GX247/267 EV31 EV33 EV17 EV15 EV13 EV11 EV31 EV33 EV35 EV17 EV15 EV13 EV11 EV32 EV34 EV18 EV16 EV14 EV12 EV32 EV34 EV36 EV18 EV16 EV14 EV12 GX328/358 EV31 EV33 EV35 EV37 EV17 EV15 EV13 EV11 EV32 EV34 EV36 EV38 EV18 EV16 EV14 EV12 35 10 - PRINCIPAUX COMPOSANTS DES OPTIONS OU ACCESSOIRES 10.4 - Protection antigel de l'évaporateur des 30GX (option 41A) Selon les applications pour lesquelles les unités ont été sélectionnées, elles peuvent être équipées d'options. Ce chapitre décrit les principaux composants nécessitant des informations particulières pour la bonne mise en service et maintenance des ces machines, exceptés ceux faisant l'objet d'une documentation spécifique. Les modifications par rapport à l'unité standard sont: Ajout de vannes solénoïdes à l'entrée des batteries condenseur. Ajout de vannes solénoïdes liquide à l'entrée du réfrigérant à l'évaporateur. Ajout de réchauffeurs sur la virole et les têtes a eau de l'évaporateur (sous l'isolation). 10.1 - Vannes d'aspiration compresseurs (option 92) Ces vannes sont destinées à pouvoir isoler le compresseur du reste du circuit, les vannes de refoulement, d'huile et de refroidissement étant déjà présentes sur la machine standard. Une étiquette apposée sur l'évaporateur à proximité de chaque vanne permet d'en identifier la position ouverte ou fermée. Il est important de retirer le capuchon pour manœuvrer la tige de la vannes et de le remettre en place après opération afin de garantir l'étanchéité. 10.2 - Isolation phonique des compresseurs et de l'évaporateur des 30GX (option 14A) L'évaporateur et le corps du compresseur sont "habillés" d'un manteau phonique constitué d'une enveloppe étanche protégeant un complexe acoustique souple. La fixation sur les éléments est réalisée au moyen de rubans auto agrippant. Lors d' opérations de maintenance, certaines parties doivent être retirées puis repositionnées, veiller à ne pas endommager l'enveloppe étanche du produit acoustique et les connexions électriques. 10.3 - Unités 30GX bas niveaux sonores équipées de panneaux acoustiques (option 15) Les modifications par rapport à l'unité standard sont: Installation en usine d'un plancher acoustique Installation en usine de panneaux latéraux. Installation sur site d'un système de fixation des panneaux acoustiques. Installation sur site des panneaux acoustiques amovibles. Ces unités font l'objet d'un plan dimensionnel certifié spécifique. La notice de montage est livrée avec le système de fixation des panneaux. Le suivi des instructions contenues dans cette notice permet: Un montage facilité. Une identification de l'emplacement de chaque panneau. Une identification du (des) panneau(x) derrière lequel se situe le coffret de contrôle. La connexion d'un outil de service par liaison CCN sans démontage des panneaux. 36 Ces éléments peuvent être visualisés sur la machine et sur son schéma électrique. Lorsque la machine s'arrête, la fermeture des vannes solénoïdes évite la migration du réfrigérant contenu dans l'évaporateur vers le condenseur lorsque ce dernier est le point froid du circuit. Les réchauffeurs sont activés lorsque la température extérieure est basse et permettent de maintenir une pression saturée dans l'évaporateur évitant le gel de celui ci sans avoir besoin de maintenir un débit d'eau dans l'évaporateur. (Consulter le manuel "30GX/HXC - Régulation Pro-Dialog Plus" pour une explication plus complète). Puissances réchauffeurs unités 30GX 30GX Puissance en kW 082 - 132 152 - 162 182 207 - 227 247 - 358 4,3 4,8 5,3 5,8 6,9 IMPORTANT: Pour que la protection fonctionne il est impératif que les réchauffeurs et la régulation soient sous tension. Le bon fonctionnement des réchauffeurs doit être vérifié à la mise en service et doit faire partie des opérations annuelles de vérification de ces unités. Ne jamais mettre hors tension les réchauffeurs. Pour cela il est impératif de laisser le sectionneur général (QS101) ainsi que le disjoncteur auxiliaire de protection des réchauffeurs fermés (voir schéma électrique pour la localisation de QS et QF101). 10.5 - Fonctionnement toute saison des 30GX (option 28) Les modifications par rapport à l'unité standard consistent à positionner des cordons réchauffeurs isolés sur: Les tuyauteries d'huile Les corps des boîtier de filtre à huile Ces éléments peuvent être visualisés sur la machine et sur son schéma électrique. Les réchauffeurs sont activés en fonction de la température extérieure (consulter le manuel "30GX/HXC - Régulation ProDialog Plus" pour une explication plus complète). Les réchauffeurs sont équipés d'un thermostat interne qui coupe l'alimentation électrique lorsque la température atteint 85°C, puis se réarme automatiquement lorsque la température est redescendue à une valeur normale. 10.6 - Démarrage à courant réduit des unités 30HXC et 30GX 3 et 4 compresseurs ( Option 25) 10.10 - Unités 30HXC démontables (option 51) Ces unités sont équipées d'un démarreur électronique par compresseur. Cela permet d'optimiser le courant de démarrage donc de réduire les nuisances dues aux pointes d'intensité au démarrage sur les réseaux électriques. Les paramètres des démarreurs sont réglés d'usine. Pour des informations plus détaillées, se référer au document spécifique à cette option. Les unités sont équipées de liaisons brides sur les tuyauteries frigorifiques permettant de démonter l'unité sans débrasage. Le plan dimensionnel de l'option permet d'identifier le poids des différentes parties. Les unités sont complètement assemblées en usine, chargées en huile et réfrigérant puis subissent le test de fonctionnement en fin de ligne d'assemblage. La charge de réfrigérant est alors enlevée et remplacée par une charge d'azote de maintient. IMPORTANT: Lors de toute intervention sur les parties électriques, les consignes habituelles de sécurité électriques doivent être observées. Les réglages usines ne doivent pas être modifiés. La garantie Carrier ne s'appliquera pas si l'on ne respecte pas cette instruction. IMPORTANT: La charge en huile reste dans la machine et ne doit pas être exposée à l'humidité pendant les opérations de démontage et remontage. La charge réfrigérant, non fournie, est à effectuer sur site, se référer à la plaque signalétique de l'unité. 10.7 - Niveau de protection électrique IP44C des coffrets des 30HXC (option 20) 10.11 - Ventilation pression disponible 150 Pa des 30GX (option 12) Les coffrets sont rendus étanches et sont équipés d'un système de ventilation permettant le refroidissement des composants électriques. Le contrôle du ventilateur de coffret est assuré par un thermostat (point de consigne 55°C, différentiel 20°C). Un thermostat de sécurité coupe l'unité lorsque la température de coffret excède 60°C. Ces éléments peuvent être visualisés sur la machine et sur son schéma électrique. La partie électrique et les réglages des disjoncteurs des ventilateurs est adaptée à l'application. Le plan dimensionnel certifié correspondant permet de connaître les nouveaux éléments (poids et dimensions unités, diamètres et emplacement des raccordements gaines). 10.8 - Niveau de protection tropicalisé des coffrets des 30HXC et 30GX (option 22) IMPORTANT: Les unités (prévues pour fonctionner avec des gaines au refoulement) sont livrées sans grilles de protection au refoulement des ventilateurs. Pour des raisons de sécurité, la mise en route de l'unité ne doit pas se faire tant que les gaines ne sont pas raccordées. Les coffrets sont rendus étanches et sont équipés de réchauffeurs. Les composants standards sont déjà traités pour un fonctionnement ambiant dit "tous climats", le réchauffage de l'air permet à l'arrêt de réduire le taux d'hygrométrie de l'air contenu dans les coffret et d'éviter la condensation. 10.9 - Unités basses températures sortie évaporateur (option 5) Ces unités font l'objet d'une vérification de la compatibilité de l'unité et de l'application à la commande. Elles ont des paramètres de configuration de la régulation adaptés a l'application (consulter le manuel "30GX/HXC Régulation Pro-Dialog Plus" pour une explication plus complète). 37 11 - ENTRETIEN 11.1 - Instructions d'entretien Pendant la durée de vie de l'unité, les contrôles en service et les essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale en vigueur. L'information sur le contrôle en service donné dans l'annexe C de la norme EN378-2 peut être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale. Contrôles visuels externes: annexes A et B de la norme EN3782. Contrôles de corrosion: annexe D de la norme EN378-2. Ces contrôles doivent être effectués : Après une intervention susceptible d'affecter la résistance ou un changement d'utilisation ou d'un changement de fluide frigorigène à plus haute pression ou après un arrêt supérieur à deux ans. Les composants qui ne sont pas conformes sont changés. Des pressions d'essai supérieures à la pression de conception appropriée des composants ne sont pas appliquées (annexes B et D). Après réparation ou altérations significatives ou des extensions significatives apportées aux systèmes ou aux composants (annexe B). Après réinstallation sur un autre site (annexes A, B et D). Après réparation suite à une fuite de fluide frigorigène (annexe D). La fréquence de détection de fuite de fluide frigorigène peut varier d'une fois par an, pour des systèmes avec moins de 1 % de taux de fuite par an, à une fois par jour pour des systèmes avec taux de fuite de 35 % par an ou plus. La fréquence est en proportion du taux de fuite. NOTE 1: Les hauts taux de fuite sont inacceptables. Il convient qu'une action soit prise pour éliminer chaque fuite détectée. NOTE 2: Les détecteurs de fluide frigorigène fixes ne sont pas des détecteurs de fuite car ils ne localisent pas la fuite. incontrôlés de fluide et de pression. NE PAS SURCHARGER le circuit. Une surcharge a pour conséquence une pression de refoulement plus élevée avec une augmentation de fluide aspiré, l’endommagement possible du compresseur et une consommation électrique plus élevée. 11.4 - Indication de faible charge sur un système 30HXC NOTE: Pour vérifier si la charge de fluide frigorigène est basse sur un 30HXC, il faut tenir compte de plusieurs facteurs. Un voyant avec présence de bulles de la conduite de liquide n’indique pas forcément une charge insuffisante. Plusieurs conditions de fonctionnement du système entraînent un voyant avec des bulles en fonctionnement normal. Le détendeur du 30HXC est étudié pour fonctionner correctement dans ces conditions. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 11.2 - Brasage - Soudage Les opérations de brasage ou de soudage de composants (tuyauteries, raccords) doivent être réalisées avec des modes opératoires et des opérateurs qualifiés. Les réservoirs sous pression ne doivent pas subir de choc, ni être soumis à de fortes variations de températures lors des opérations de maintenance et de réparation. 11.3 - Charge de fluide frigorigène - Addition de charge IMPORTANT: Ces unités sont conçues pour être utilisées avec le fluide frigorigène R-134a uniquement. NE PAS UTILISER D’AUTRES FLUIDES FRIGORIGENES dans ces unités. Lors de l’addition ou du retrait d’une charge, toujours faire circuler l’eau à travers le condenseur (HX) et l’évaporateur pour éviter le gel. Les dommages dus au gel sont considérés comme une négligence et pourraient annuler la garantie Carrier. Toutes les opérations de prélèvement et de vidange de fluide frigorigène doivent être réalisées par un technicien qualifié et avec du matériel adapté à l'unité. Toute manipulation non appropriée peut provoquer des échappements 38 S’assurer que le circuit fonctionne en condition de pleine charge. Pour vérifier si le circuit A est totalement chargé, suivre la procédure indiquée dans le manuel "30GX/HXC - Régulation Pro-Dialog Plus". Pour forcer le circuit dans un état de pleine charge utilisé la Commande Manuelle (instructions d’utilisation de la fonction Commande Manuelle indiquée dans le manuel "30GX/HXC - Régulation Pro-Dialog Plus"). Le circuit fonctionnant à pleine charge, vérifier que la température du fluide de sortie de l’évaporateur se trouve dans la plage de (6°C ± 1,5 K). A cette condition, observer le fluide frigorigène dans le voyant de la conduite du liquide. Si le voyant est transparent et ne bulle pas, le circuit est alors correctement chargé. Passer les étapes suivantes. Si le voyant du fluide frigorigène bulle, le circuit est probablement en faible charge. Vérifier ceci en contrôlant la position de l'EXV (consulter le manuel "30GX/HXC Régulation Pro-Dialog Plus"). Si la position d'ouverture de l'EXD est supérieure à 60%, et si le voyant de la conduite de liquide bulle, la charge du circuit est alors basse. Suivre la procédure pour ajouter de la charge. 11.4.1 - Addition de charge aux systèmes 30HXC 1. S’assurer que l’unité fonctionne à pleine charge et que la température du fluide de sortie de l’évaporateur se trouve dans la plage de (5,6 - 7,8°C). 2. A ces conditions de fonctionnement, vérifier le voyant de la conduite de liquide. Si le voyant est transparent, l’unité a alors suffisamment de charge. Si le voyant clignote, vérifier alors l'ouverture de l'EXD. Si elle est supérieure à 60%, il faut alors commencer à ajouter de la charge. NOTE: Un voyant avec présence de bulles dans le conduite de liquide aux conditions de fonctionnement autres que celles mentionnées ci-dessus n’est pas nécessairement une indication d’une charge de fluide frigorigène basse. 3. 4. Ajouter 2,5 kg de charge de liquide dans l’évaporateur à l’aide de la vanne de charge située sur la partie haute de l’évaporateur. Observer l'ouverture de l'EXD. L’EXD doit commencer à se fermer alors que l’on ajoute de la charge. Laisser l’unité se stabiliser. Si l'ouverture de l'EXD demeure au-dessus de 60% et qu’il y a encore des bulles au voyant, ajouter 2,5 kg de charge liquide supplémentaire. 5. Laisser l’unité se stabiliser, et vérifier à nouveau l'ouverture de l'EXD. Continuer à ajouter 2,5 kg de charge de fluide frigorigène et laisser l’unité se stabiliser avant de vérifier la position de l’EXD. 6. Lorsque l'ouverture de l'EXD se trouve dans la plage de 40 - 60%, vérifier le voyant de la conduite liquide. Ajouter doucement suffisamment de charge liquide supplémentaire pour obtenir un voyant transparent. Cette opération doit être effectuée doucement pour éviter de surcharger l’unité. 7. Vérifier que la charge est adéquate en continuant le fonctionnement à pleine charge avec une température du fluide de sortie de l’évaporateur de (6°C ± 1,5). Vérifier que le voyant de la conduite de fluide frigorigène ne bulle pas. L'ouverture de l'EXD devrait être entre 40 et 60%. L’indicateur de sortie de l’évaporateur doit être dans la plage de 1,5 - 2,5. 11.4.2 - Indication de faible charge sur des systèmes 30GX 1. S’assurer que le circuit fonctionne en condition de pleine charge et que la température de condensation soit de 50°C ± 1,5 K. Pour vérifier si le circuit A est totalement chargé, suivre la procédure indiquée dans le manuel "30GX/HXC - Régulation Pro-Dialog Plus". 2. Il peut s’avérer nécessaire d’utiliser la fonction Commande Manuelle pour forcer le circuit dans un état de pleine charge. Si c’est le cas, voir les instructions pour l’utilisation de la fonction Commande Manuelle (procédure indiquée dans le manuel "30GX/HXC Régulation Pro-Dialog Plus"). 3. Le circuit fonctionnant à pleine charge, vérifier que la température du fluide de sortie de l’évaporateur se trouve dans la plage de (6°C ± 1,5 K). 4. Mesurer la température de l’air entrant dans les batteries du condenseur. Mesurer la température du liquide après le té à l’endroit où les deux conduites de liquide des batteries se rejoignent. La température du liquide doit être de 8,3 K au-dessus de la température de l’air entrant les batteries. Si la différence est supérieure et le voyant bulle, le circuit n’est pas assez chargé. Passer à l’étape 5. 5. Ajouter 2,5 kg de charge de liquide dans l’évaporateur à l’aide de la vanne de charge située sur la partie haute de l’évaporateur. 6. Laisser le système se stabiliser, et vérifier à nouveau la température du liquide. Répéter l’étape 5 si nécessaire en laissant le système se stabiliser entre chaque addition de charge. Ajouter lentement de la charge au fur et à mesure que le voyant devient transparent pour éviter de surcharger. 11.4.3 - Température ambiante interne d'un espace, température de l’air extérieur (en option) Ces capteurs sont utilisées pour mesurer la température d'un espace interne ou la température de l’air extérieur respectivement pour le décalage du point de consigne basé sur la température air extérieur ou température espace. 11.5 - Maintenance électrique Pour intervenir sur les machines, respecter toutes les consignes de sécurité précisées au paragraphe "Consignes de sécurité pour la maintenance". - Il est fortement recommandé de changer les fusibles équipant les machines toutes les 15000 heures de fonctionnement ou tous les 3 ans. - Il est conseillé de vérifier les serrages de toutes les connexions électriques a. à l'arrivée de la machine au moment de son installation et avant la première mise en route. b.1 mois après la première mise en route, les composants électriques ayant atteint leur température de fonctionnement nominale. c. Puis régulièrement 1 fois par an. 11.6 - Transducteurs de pression 11.6.1 - Pression de refoulement (circuits A & B) Cette entrée est utilisée pour mesurer la haute pression de chaque circuit de l’unité. Elle est utilisée pour lire la pression servant à remplacer le manomètre de refoulement et réguler la pression de condensation. 11.5.2 - Pression d’aspiration (circuits A & B) Cette entrée est utilisée pour mesurer la basse pression de l’unité. Elle est utilisée pour lire la pression servant à remplacer le manomètre d'aspiration. 11.6.3 - Pression d’huile (pour chaque compresseur) Cette entrée est utilisée pour mesurer la pression d’huile de chaque compresseur de l’unité. Elle est située sur l’orifice de pression d’huile de chaque compresseur. 11.6.4 - Pression de l’économiseur (circuits A & B) Cette entrée est utilisée pour contrôler le différentiel de pression d’huile alimentant le compresseur. 11.7 - Charge d’huile - Recharge de bas niveau d’huile 11.7.1 - Addition de charge d’huile sur les systèmes 30HXC/ GX 1. Si l’unité 30HXC/30GX s’arrête de façon répétée sur bas niveau d’huile, ceci peut être une indication de charge d’huile inadéquate. Ceci pourrait également signifier simplement que l’huile est en train d’être récupérée du côté basse pression du système. 2. Commencer par faire fonctionner l’unité à pleine charge pendant une heure et demie. 3. Après avoir fait fonctionner l’unité pendant une heure et demie, laisser l’unité redémarrer et fonctionner normalement. Si les alarmes de bas niveau d’huile persistent, l’unité a une charge d’huile basse. Ajouter de l’huile au séparateur d’huile en utilisant la vanne de charge d’huile sur le bas du condenseur (30HXC) ou du séparateur d’huile (30GX). ATTENTION: Ne pas ajouter d’huile à d’autres emplacements, car ceci pourrait entraîner un mauvais fonctionnement de l’unité. 39 4. 5. 6. S’assurer que l’unité ne fonctionne pas lorsque l’on ajoute de l’huile car ceci rendra le processus de charge d’huile plus facile. Du fait que le système est sous pression même lorsque l’unité ne fonctionne pas, il sera nécessaire d’utiliser une pompe adaptée (pompe manuelle ou électrique) pour ajouter de l’huile dans le système. Utiliser la pompe et ajouter 2 litres d’huile Polyolester au système (SPEC CARRIER: PP47-32). S’assurer que l’interrupteur de sécurité de niveau d’huile N’EST PAS PONTE et laisser l’unité redémarrer et fonctionner normalement. Si des problèmes de bas niveau d’huile persistent, ajouter à nouveau 1 à 2 litres d’huile. S’il est nécessaire d’ajouter plus de 4 litres d’huile au système, contacter alors le service après-vente de votre distributeur Carrier. ATTENTION: Lors du transfert de charge réfrigérant vers un groupe de stockage, de l'huile peut être entraînée lors de l'opération. Penser alors à réutiliser, en premier lieu, la quantité de réfrigérant transférée. Après une opération de vidange d'huile, ne remettre que la quantité enlevée (un excédent d'huile peut être préjudiciable au bon fonctionnement de l'unité). Lorsqu'une opération de vidange et de récupération d'huile est nécessaire, le transfert du fluide doit être réalisé dans des récipients mobiles. 11.8 - Remplacement du filtre à huile intégré Un filtre à huile intégré sur le compresseur à vis 06N est spécifié pour offrir un niveau élevé de filtration (3 µ) nécessaire pour une longue durée de vie. Etant donné que la propreté du système est critique pour un fonctionnement fiable, il y a également un pré-filtre (7 µ) sur la conduite d’huile à la sortie du déshuileur. Le numéro de pièce pour le remplacement de l’élément de filtre à huile intégré est: Numéro d’accessoire CARRIER (comprenant filtre et joint torique): 06NA660016S. 11.9 - Programme de remplacement du filtre Le filtre doit être vérifié après les premières 500 heures de fonctionnement, et ensuite après 2000 heures. Le filtre doit être remplacé à tout moment lorsque le différentiel de pression sur le filtre dépasse 2,1 bar. La chute de pression sur le filtre peut être déterminée en mesurant la pression à l’orifice de service du filtre et l’orifice de pression d’huile. La différence entre ces deux pressions sera la chute de pression sur le filtre, le clapet de sûreté, et l’électrovanne. La chute de pression sur le clapet de sûreté et l’électrovanne est d’environ 0,4 bar, qui devrait être soustrait des deux mesures de pression d’huile pour donner la chute de pression du filtre à huile. La chute de pression du filtre à huile doit être vérifiée lorsque le compresseur est arrêté sur une sécurité de basse pression d’huile. 40 11.10 - Procédure de remplacement du filtre Les étapes suivantes fournissent la méthode correcte pour remplacer le filtre à huile intégré. 1. Arrêter et couper l'alimentation du le compresseur. 2. Forcer manuellement la marche de la vanne solénoïde d’huile afin de faire plaquer le clapet interne sur son siège. 3. Fermer la vanne de service du filtre à huile. Purger la pression de la cavité du filtre par l’orifice de service du filtre. 4. Enlever le bouchon du filtre à huile. Enlever le filtre à huile ancien. 5. Avant d’installer le nouveau filtre à huile, “huiler” le joint torique. Installer le filtre et remettre le bouchon en place. Avant de fermer le circuit d’huile de lubrification, il est également opportun de remplacer le pré-filtre. 6. Lorsque ceci est terminé, purger la cavité du filtre par l’orifice de service du filtre. Ouvrir la vanne de service du filtre. Enlever tout dispositif de verrouillage du compresseur ; le compresseur est alors prêt à retourner en fonctionnement. 11.11 - Remplacement du compresseur 11.11.1 - Contrôle de rotation du compresseur La rotation correcte du compresseur est l’une des considérations d’application les plus critiques. La rotation inversée, même pour une courte durée, détruira le compresseur. Le procédé de protection de rotation inverse doit pouvoir déterminer le sens de rotation et arrêter le compresseur dans les 300 millisecondes. La rotation inverse est le plus susceptible de se produire lorsqu’il y a eu des modifications du câblage aux bornes du compresseur. Pour minimiser toute chance de rotation inverse, il faut appliquer la procédure suivante. Refaire le câblage des fils électriques aux bornes du compresseur tel qu’effectué à l’origine. Maintenir un contre-couple sur l'écrou inférieur à la cosse des câbles d'alimentation lors de leur installation. Concernant le remplacement du compresseur de service, un pressostat basse pression doit être installé temporairement comme sécurité sur la partie haute pression du compresseur. L’utilité de ce pressostat est de protéger le compresseur contre toutes les erreurs de câblage aux bornes du compresseur. Le contact électrique du pressostat doit être câblé en série avec le pressostat haute pression. Le pressostat restera en place jusqu’à ce qu’il y ait eu mise en route du compresseur et que l’on ait vérifié son sens de rotation ; à ce stade, le pressostat peut être enlevé. Le pressostat qui a été sélectionné pour détecter une rotation inverse porte la référence Carrier HK01CB001, il est disponible dans le kit "Compressor installation package" (référencé 06NA 660 013). Ce pressostat ouvre les contacts lorsque la pression chute au-dessous de 50 mm de vide. Le pressostat est du type à réarmement manuel, pouvant être réarmé lorsque la pression s’est à nouveau élevée au-dessus de 70kPa. Il est nécessaire que le pressostat soit du type à réarmement manuel pour éliminer toute chance de cycle court en sens inverse du compresseur. 11.11.2 - Procédure de dépannage de l’EXD Suivre les étapes ci-dessous pour diagnostiquer et corriger les problèmes relatifs à l’EXD. Vérifier tout d’abord le fonctionnement du moteur de l’EXD (procédure indiquée dans le manuel "30GX/HXC - Régulation Pro-Dialog Plus"). Vous devriez pouvoir sentir le déplacement du dispositif en plaçant la main sur l’EXD. Vous devriez ressentir un cognement dur provenant du dispositif lorsqu’il atteint le sommet de sa course (il peut être entendu si l’environnement est suffisamment silencieux). ‘Le dispositif doit cogner lorsqu’il atteint le fond de sa course. Si on pense que la vanne ne fonctionne pas correctement, il faut alors contacter le service après-vente de Carrier pour pouvoir procéder à d’autres contrôles sur: Les signaux de sortie sur le module EXD. Les raccordements de câbles (continuité et raccordement serré à toutes les bornes). Les résistance des enroulements du moteur de l’EXD. 11.12 - Contrôle corrosion Toutes les parties métalliques de l'unité (châssis, panneaux d'habillage, coffrets électriques, échangeurs...) sont protégées contre la corrosion par une couche de peinture poudre ou liquide. Toutefois pour éviter des risques de corrosion caverneuse pouvant apparaître lors de la pénétration d'humidité sous les revêtements protecteurs, il est nécessaire de procéder à des contrôles périodiques de l'état des revêtements (peinture). 11.13 - Batterie de condensation produits peuvent être utilisés purs ou dilués. Dans le cas d'entretien régulier, nous préconisons d'utiliser: 1 kg de produit concentré dilué à 10 % pour traiter 2 m² de surface frontale de batterie. Ce nettoyage peut s'opérer à l'aide de pulvérisateur haute pression utilisé en position basse pression. Des précautions doivent être prises afin de ne pas endommager les ailettes des batteries. La pulvérisation du produit doit être réalisée: · dans la direction des ailettes, · dans le sens inverse du débit d'air, · avec un large diffuseur (25 - 30°) · à une distance minimum de la batterie de 30 cm. Les deux produits de nettoyage s'appliquent indifféremment aux batteries de type: Cu/Cu, Cu/Al, avec protection de type Italcoat ou Polual. Il n'est pas indispensable de rincer la batterie puisque les produits utilisés ont un PH neutre. Cependant, pour obtenir une batterie parfaitement propre, nous vous conseillons de la rincer en utilisant un faible débit d'eau. Le pH de l'eau utilisée doit être compris entre 7 et 8. IMPORTANT: Ne jamais utiliser d'eau sous pression sans large diffuseur. Les jets d'eau concentrés ou/et rotatifs sont strictement interdits. Un nettoyage adéquat et fréquent (environ tous les 3 mois) pourrait éviter les 2/3 des problèmes de corrosion. Protéger le coffret électrique lors des opérations de nettoyage. Ne jamais utiliser un fluide pour nettoyer les échangeurs à air à une température supérieure à 45°C. Nous conseillons une inspection régulière des batteries à ailettes afin de vérifier leur degré d'encrassement. Celui-ci est fonction de l'environnement dans lequel est installée l'unité, notamment pour les sites urbains et industriels, ou pour les unités à proximité d'arbres à feuilles caduques. Pour le nettoyage des batteries, il vous faudra suivre les instructions cidessous: · Enlever les fibres et poussières accumulées sur les faces des condenseurs à l'aide d'une brosse douce (ou un aspirateur), · Nettoyer la batterie à l'aide de produits appropriés. Nous préconisons les produits TOTALINE: Référence P902 DT 05EE: nettoyage traditionnel Référence P902 CL 05EE: nettoyage et dégraissage Ces produits ont un PH neutre, sont sans phosphate et ne sont pas agressifs pour le corps humain et peuvent être rejetés aux égouts. En fonction du niveau d'encrassement des batteries, ces deux 41 12 - LISTE DES CONTROLES A EFFECTUER LORS DE LA MISE EN SERVICE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE 30HXC/GX (A UTILISER COMME SUPPORT DE TRAVAIL) Informations préliminaires: Nom de l'affaire: ..................................................................................................................................................................................... Emplacement: ......................................................................................................................................................................................... Entrepreneur d'installation:..................................................................................................................................................................... Distributeur: ............................................................................................................................................................................................ Mise en route effectuée par: ................................................................................................................................................................... Equipement Modèle: ........................................................................................... Numéro de série .......................................................................... Compresseurs Circuit A 1. # modèle ..................................................................................... Numéro de série ......................................................................... # mtr. .......................................................................................... Circuit B 1. # modèle ................................................................................ Numéro de série .......................................................................... # mtr. ........................................................................................... 2. # modèle ..................................................................................... 2. # modèle ................................................................................ Numéro de série ......................................................................... Numéro de série .......................................................................... # mtr. .......................................................................................... # mtr. ........................................................................................... Evaporateur # modèle ......................................................................................... Fabriqué par ................................................................................ Numéro de série .............................................................................. Date ............................................................................................. Condenseur (30HXC) # modèle ......................................................................................... Fabriqué par ................................................................................ Numéro de série .............................................................................. Date ............................................................................................. Equipement contrôle d'air Fabricant ................................................................................................................................................................................................. # modèle ......................................................................................... Numéro de série .......................................................................... Unités et accessoires supplémentaires d’air ........................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................................................................ Contrôle de l'équipement préliminaire Y a-t-il eu des dommages au cours de l’expédition ....................... Si oui, où? ................................................................................... ................................................................................................................................................................................................................ Ce dommage empêchera-t-il la mise en route de l’unité ? ..................................................................................................................... L’unité est installée de niveau L’alimentation électrique correspond à la plaque d’identification de l’unité Le câblage du circuit électrique est d’un calibre correct et a été installé correctement Le câble de terre de l’unité a été raccordé La protection du circuit électrique est d’un calibre correct et a été installé correctement Toutes les bornes sont serrées Tous les câbles et les thermistances ont été inspectés pour qu’il n’y ait pas de fils croisés Tous les ensembles fiche sont serrés Contrôle des systèmes d’air Tous les centrales d’air fonctionnent Toutes les vannes à eau glacée sont ouvertes Toute la tuyauterie du fluide est raccordée correctement Tout l’air a été purgé du système La pompe d’eau glacée (CWP) fonctionne avec la rotation correcte. Ampère CWP: Nominal ........ Réel............ 42 Contrôle du système du condensation (30HXC) Toutes les vannes à eau du condenseur sont ouvertes Toute la tuyauterie du condenseur est raccordée correctement Tout l’air a été purgé du système La pompe à eau du condenseur (CWP) fonctionne avec la rotation correcte. Ampère de la pompe à eau du condenseur: Nominal:…….. Réel……… Mise en route de l’unité Le contacteur de CWP a été correctement connecté avec le refroidisseur Les réchauffeurs d’huile ont été alimentés pendant au moins 24 heures (30GX) Le niveau d’huile est correct Toutes les vannes de refoulement et de liquide sont ouvertes Toutes les vannes d’aspiration sont ouvertes, si équipées Toutes les vannes de la conduite d’huile et les vannes de refoulement à l’économiseur (30HXC uniquement) sont ouvertes L’unité a été contrôlée sur le plan des fuites (y compris les raccords) Localiser, réparer et signaler toutes fuites de fluide frigorigène ................................................................................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................................................................................ Vérifier le déséquilibre de tension: AB .... Tension moyenne = .................................. Déviation maximum = .............................. Déséquilibre de tension = ......................... AC ................. BC ................. (Voir instructions d’installation) (Voir instructions d’installation) (Voir instructions d’installation) Déséquilibre de tension inférieur à 2 % AVERTISSEMENT Ne pas mettre en route le refroidisseur si le déséquilibre de tension est supérieur à 2 %. Contacter votre compagnie électrique locale pour assistance. Toutes les tensions électriques d’arrivée se trouve dans la plage de tension nominale Vérification de la boucle d’eau de l’évaporateur Volume de boucle d’eau = ................... (litres) Volume calculé = ................... (litres) 3,25 litres/capacité kW nominale pour la climatisation 6,5 litres/capacité kW nominale pour le refroidissement en process industriel Volume correct de boucle établi Inhibiteur de corrosion correct de boucle inclus ... litres de ........................... Protection correcte contre le gel de la boucle inclue (si nécessaire) ... litres de .......................... La tuyauterie comprend le ruban du réchauffeur électrique, si exposée à l’extérieur La tuyauterie d’admission à l’évaporateur comprend un filtre dont l'ouverture de maille est de 1,2 mm ( 20 mesh) Vérification de la perte de charge à l’évaporateur Entrée à l'évaporateur = ............................ (kPa) Sortie à l'évaporateur = ............................. (kPa) (Sortie - Entrée) = ..................................... (kPa) AVERTISSEMENT Calculer la perte de charge de l’évaporateur sur le tableau des performances (dans la documentation sur le produit) pour déterminer le nombre de litres total par seconde (l/s) et trouver le débit minimum de l’unité. Total l/s = .................................................. l/s / nominal kW = .................................... Le total l/s est supérieur au débit minimum de l’unité Le total l/s correspond aux spécifications de ......................................... (l/s) Vérification de la boucle d'eau du condenseur Inhibiteur de corrosion de boucle inclus ............... litres de ........................... La tuyauterie d’admission au condenseur comprend une filtre dont l'ouverture de maille est de 1,2 mm ( 20 mesh) 43 Vérification de la perte de charge au le condenseur (30HXC uniquement) Entrée au condenseur = ............................ (kPa) Sortie au condenseur = ............................. (kPa) (Sortie - Entrée) = ..................................... (kPa) AVERTISSEMENT Calculer la perte de charge du condenseur sur le tableau des performances (dans la documentation sur le produit) pour déterminer le nombre de litres total par seconde (l/s) et trouver le débit minimum de l’unité. Total l/s = .................................................. l/s / nominal kW = .................................... Le total l/s est supérieur au débit minimum de l’unité Le total l/s correspond aux spécifications de ......................................... (l/s) Effectuer la fonction TEST (indiquer le résultat positif): AVERTISSEMENT Une fois que l’unité est sous alimentation électrique, vérifier l’affichage pour toutes alarmes telle que l’inversion de phase. Suivre les instruction de la fonction TEST dans la documentation sur les commandes et le dépannage (suivre la procédure de l' I.O.M. Régulation). Examiner et enregistrer la configuration sur le lieu d’implantation<2> <SRVC> Capteur de décalage externe ....................................................... Asservissement pompe évaporateur ........................................... Régulation de pompe évaporateur .............................................. Régulation de pompe condenseur* ............................................. Détecteur de débit du condenseur* ............................................. Capteurs sur circuit d’eau du condenseur* ................................. Sélection fluide évaporateur ........................................................... Sélection charge minimum ............................................................. Sélection séquence de charge ......................................................... Sélection séquence circuit maître ................................................... Régulation pression de condensation ............................................. Sélection Motormaster* ................................................................. *Si installé Type de vanne à eau* ..................................................................... Pour démarrer le refroidisseur AVERTISSEMENT S’assurer que toutes les vannes de service sont ouvertes, et que toutes les pompes sont en marche avant d’essayer de démarrer cette machine. Une fois que tous les contrôles ont été effectués, déplacer le commutateur sur “LOCAL” ou “REMOTE” à partir de la position “OFF”. L’unité démarre et fonctionne correctement Températures et pressions AVERTISSEMENT Une fois que la machine est en fonctionnement depuis un moment et que les pressions se sont stabilisées, enregistrer ce qui suit: EWT de l'évaporateur ..................................................................... Température d'ambiante (GX) .................................................... LWT de l'évaporateur ..................................................................... EWT du condenseur ................................................................... LWT du condenseur .................................................................... Pression d'huile Circuit A ............................................................... Pression d'aspiration Circuit A ....................................................... Pression de refoulement Circuit A .................................................. Température d'aspiration Circuit A ................................................. Température de refoulement Circuit A ........................................... Temp. de la conduite liquide Circuit A ........................................... Pression d'huile Circuit B ........................................................... Pression d'aspiration Circuit B .................................................... Pression de refoulement Circuit B .............................................. Température d'aspiration Circuit B ............................................. Température de refoulement Circuit B ....................................... Temp. de la conduite liquide Circuit B ....................................... Numéro de gestion: 23050-76 (phase 3), 02 2006 - Annule N°: 01 2006 & 07 2003 Le fabricant se réserve le droit de procéder à toute modification sans préavis. Fabricant: Carrier SCS, Montluel, France Imprimé en Hollande sur papier blanchi sans chlore.
