cw_fr_notinst_centrale sh piston_040314-carrier

NOTICE D'INSTRUCTIONS
MONTAGE
MISE EN SERVICE
UTILISATION
MAINTENANCE
(à fournir à l’utilisateur final pour compléter le dossier
d’exploitation requis pendant toute la durée de vie de
l’appareil)
CENTRALES
COMPRESSEURS SEMI-HERMETIQUES PISTONS
Groupe de Fluide DESP : 2
Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l’appareil et avant toute intervention sur celui-ci.
Notre service technique reste à votre entière disposition au 33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.
SECURITE
En tant que professionnel, l'installateur doit :
définir les conditions d’exploitation de l'équipement frigorifique dans le cadre de l’installation dont il assure seul la conception et la
responsabilité. Cet appareil est prévu pour être incorporé dans des machines conformément à la Directive Machines. Sa mise en
service est uniquement autorisée s’il a été incorporé dans des machines conformes en leurs totalités aux réglementations légales
en vigueur.
compléter et aménager ces recommandations, si besoin est, en y apportant d'autres sécurités et / ou contrôles en fonction des
conditions d'exploitation de l'équipement frigorifique.
réaliser ou faire réaliser toutes les opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance uniquement par des
professionnels qualifiés, compétents en la matière et conformément aux normes EN 378, EN14276, EN13136, EN 13313, EN 60204
et EN 60335, aux Directives européennes, aux règles de sécurité généralement reconnues, aux règles de l’art, aux dispositions
réglementaires du pays d’installation, ainsi qu’à celles qui pourraient être mises en place, le tout, en tenant compte de l’évolution de
la technologie et de la réglementation.
Si ces opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance ne sont pas réalisées en accord avec cette notice, la
responsabilité de Profroid ne peut être engagée.
Informer complètement le client sur la conduite, l'entretien, et le suivi de l’équipement frigorifique.
Les appareils sont livrés sous pression d'azote ou d'air sec (vérifier à l'arrivée que l'appareil est sous pression à l'aide d'un
manomètre).
Veuillez respecter les règles de l’art usuelles au transport et à la manutention d’appareils sous pression.
Installez l’appareil dans un lieu suffisamment ventilé conformément aux normes et réglementations car l’appareil est inerté à
l’azote.
Très important : avant toute intervention sur un équipement frigorifique l'alimentation électrique doit être coupée. Il appartient
à l'intervenant d'effectuer les consignations nécessaires.
Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable.
Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.
Le marquage de l’appareil et ses limites d’utilisation sont présentes sur sa plaque signalétique ; la plaque signalétique est collée sur
l’appareil. La plaque signalétique de l’appareil est aussi jointe à cette notice d’instructions (.pdf). Toute l’installation doit être conçue et
exploitée de façon à ce que les limites d’utilisation de l’appareil ne puissent être dépassées. L’appareil est conçu pour une température
maximale ambiante égale à 38°C (en standard).
L’utilisateur ou l’exploitant doit assurer la conduite et la maintenance de l’équipement avec des personnels qualifiés (pour la France,
selon l’arrêté du 30 juin 2008 relatif à la délivrance des attestations de capacité du personnel prévu à l’article R543-99 du code de
l’environnement, article 1, alinéa 5) en respectant les instructions ci-après, complétées éventuellement par l’installateur. Pour ces
opérations, les normes, les directives et les textes réglementaires cités ci-dessus restent applicables.
Ceci est également valable pour les phases d’arrêt de l’installation.
La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice
d’instructions.
La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice.
Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types :
en cuivre, suivant norme NF EN 12735
en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ; n° 1.0425)
en inox, suivant norme NF EN 10217-7 (nuance 304L – X2CrNi18-9 / n° 1.4307)
Ces tuyauteries doivent être inspectées régulièrement suivant les normes, règles de l’art et textes réglementaires en vigueur dans le
pays d’installation.
MONTAGE
Les opérations de chargement et déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant les
éventuels points de levage prévus à cet effet.
Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis d'équipements individuels de protection (gants, lunettes,
chaussures de sécurité, etc.), ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage.
Lors de la manutention, l'opérateur s'assurera d'un équilibrage correct afin d'éviter tout risque de basculement de l'équipement.
Vérifier que l’équipement ou ses accessoires n'ont pas été endommagés pendant le transport et qu'il ne manque aucune pièce.
Si l’appareil est installé dans une zone reconnue sismique, alors l’installateur doit prendre les dispositions nécessaires.
Le lieu d’emplacement de l’installation doit être suffisamment solide et horizontal. S’assurer du non transfert de vibrations dans la
structure.
Respecter un dégagement tout autour de l’équipement frigorifique pour faciliter son entretien.
Les installations doivent être réalisées dans des lieux bien aérés.
Les échangeurs doivent être placés dans des lieux en absence de toutes poussières extérieures ou autres matières polluantes du
voisinage susceptibles d'obstruer ou de colmater les batteries.
Lors d'utilisation des appareils en zone corrosive (embrun marin, gaz polluant etc..), s’assurer qu’une protection anticorrosion
adaptée a bien été prévue.
Vérifier que les tuyauteries sont raccordées aux équipements sous pression appropriés (EN378-2).
Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent
contraindre les tuyauteries des différents équipements.
Lors des raccordements de tuyauteries, protéger les composants sensibles placés à proximité des assemblages à effectuer.
L'opérateur doit immédiatement obturer toutes les ouvertures du circuit en cas d'intervention (+ mise en pression azote).
Des conduites de décharge (échappements des dispositifs limiteurs de pression) doivent être installées de manière à ne pas
exposer les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène.
S'assurer que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.
Les produits ajoutés pour l'isolation thermique et/ou acoustique doivent être neutres vis à vis des matériaux supports.
Les dispositifs de protection, les tuyauteries et les accessoires doivent être protégés contre les effets défavorables de
l'environnement.
Assurer le libre passage des voies d'accès et de secours conformément aux réglementations en vigueur.
MISE EN SERVICE
Avant d'effectuer le branchement électrique, s'assurer que la tension et la fréquence du réseau d'alimentation correspondent aux
indications figurant sur la plaque signalétique, et que la tension d'alimentation est comprise dans la marge de tolérance de +/- 10 %
par rapport à la valeur nominale.
Attention : protection spécifique selon le régime de neutre.
Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays d’installation (y compris : mise à la Terre).
Avant de mettre un appareil sous tension, vérifier :
- que les branchements électriques ont été effectués correctement,
- que les vis de blocage des différentes bornes sont bien serrées.
Vérifier l'éventuelle présence des dispositifs de blocage des éléments antivibratoires des compresseurs et les retirer s'ils sont
présents.
UTILISATION
Ne pas utiliser les équipements frigorifiques ou composants pour une autre utilisation que celle pour laquelle ils sont prévus.
Se conformer aux recommandations des constructeurs de composants ; notamment celles présentes dans les notices d’instructions.
Il est formellement interdit, pendant le fonctionnement de l'appareil, d'enlever les protections prévues par le fabricant en vue
d’assurer la sécurité de l'utilisateur et/ou le respect des réglementations en vigueur.
Pendant le service, des températures de surface excédant 60°c et/ou en dessous de 0°c pourront être atteintes. Lors de toute
intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y prendre garde.
Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la
Directive Machines et aux recommandations de cette notice.
MAINTENANCE
L’appareil doit être contrôlé et inspecté en service, régulièrement, par un personnel qualifié et agréé ; suivant les
réglementations en vigueur. En France, ceci est énoncé dans l’arrêté français du 15 mars 2000 relatif à l’exploitation des
équipements sous pression.
Note : en France, le cahier technique professionnel n°2 pour l’inspection en service des ESP constitutifs d’ensembles sous pression
(en réfrigération et conditionnement de l’air) du 26 février 2009 décrit les dispositions spécifiques à mettre en œuvre pour que
ces ESP puissent bénéficier d’aménagements aux exigences de l’arrêté ministériel du 15 mars 2000 pour les opérations suivantes :
- vérifications intérieures lors des inspections et requalifications périodiques,
- vérifications extérieures des parois métalliques des tuyauteries et récipients calorifugés lors des inspections et
requalifications périodiques,
- épreuves lors des requalifications périodiques.
Ce cahier technique professionnel n°2 ne peut pas être appliqué pour les assemblages sur site.
L’appareil fera l’objet d’une maintenance préventive (EN 378) :
- contrôles pour vérification visuelle externe de l’appareil,
- contrôles en service de l’appareil,
- contrôles de corrosion de l’appareil.
Avant les travaux sur des composants soumis à la pression : arrêter l’installation et attendre que les équipements soient à
température ambiante.
La réglementation française impose la récupération des fluides frigorigènes et interdit le dégazage volontaire dans
l'atmosphère.
Avant de retirer les éléments de protection : mettre l’appareil hors service. Effectuer une consignation + vérification absence de
tension.
Ne pas utiliser les tuyauteries comme moyen d'accès ou moyen de stockage.
Le remplacement d’une soupape de sécurité s’effectuera par le même modèle et la même marque que la soupape de sécurité
d’origine. S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note
de calcul suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination.
Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.
S’il y a fermeture d’un robinet bloqué, alors le personnel en charge de cette fermeture devra prendre toutes les mesures
nécessaires pour qu’il n’y ait aucun risque d’augmentation de pression dans la partie de l’appareil qui est isolé (vidange des parties
de circuit concerné).
Les vérifications techniques périodiques doivent être effectuées suivant les fréquences déterminées par les normes, les bonnes
pratiques de la profession, l’exploitant et l’installateur.
Assurer le relevé des vérifications périodiques et analyser les données. En cas d’anomalies ou d'incohérences, déterminer la cause
et y remédier.
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1- DESCRIPTION – FONCTIONNEMENT
DESCRIPTIF GENERAL
Centrales composées de 2 à 6 compresseurs semi-hermétiques à pistons DISCUS (D3) ou STREAM (4M/6M) installés sur un châssis
tôles pliées.
·
Version CR applications "moyenne température"
·
Version CB applications "basse température"
DIFFERENTES CONFIGURATIONS
Les différences au niveau des centrales peuvent avoir pour origine :
1.1. Marque des compresseurs
COPELAND
1.2 Le fluide frigorigène
R404A – R407F – R134a.
1.3 L'application :
. Régime positif -15°C à +10°C selon le type de compresseur et le fluide
. Régime négatif -40°C à -25°C
Au R407F les compresseurs sont équipés de dispositifs spécifiques de réduction de la température de refoulement.
. Chez COPELAND
DEMAND COOLING
. Refroidisseur de liquide constitué de :
- plusieurs compresseurs à pistons hermétiques accessibles .
- 1 réservoir de liquide avec soupape de sécurité
- 1 ou 2 circuit(s) frigorifiques
- 1 évaporateur ( plaque ou multitubulaires )
- 1 ou 2 vanne(s) de détente
- 1 système de commande pour la température de sortie de liquide
- éventuellement 1 armoire électrique
2- INSTALLATION
RECOMMANDATIONS D’IMPLANTATION
La centrale est positionnée sur 4 ou 6 Silentblocs. Elle doit être placée parfaitement de niveau afin de bénéficier de la totale
efficacité de ces derniers et de ne pas créer, au niveau des collecteurs aspiration et refoulement, une accumulation d'huile en point
bas, ou entraîner des vibrations.
Respecter un dégagement autour de l’appareil afin de faciliter son entretien et l’ouverture des portes de l’armoire électrique . Un
espace minimum de 0.50m en arrière de la centrale est à prévoir à cet effet.
La centrale doit être implantée dans un local hors d'eau.
RACCORDEMENT FRIGORIFIQUE AU RESEAU
Généralités
PRÉALABLEMENT À TOUTE INTERVENTION SUR LE CIRCUIT FRIGORIFIQUE, ON EXPULSERA LA CHARGE D'ATTENTE.
Le tube (cuivre, acier ou Inox) utilisé doit être de qualité frigorifique et conforme à la DESP 97/23/CE.
Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent contraindre
les collecteurs de la centrale.
Installation d'une station liquide livrée séparée.
Le réservoir de liquide ou bouteille liquide (livré séparément de la centrale) est équipé suivant configurations des accessoires
suivants (constituant une station liquide):
un ou plusieurs filtres déshydrateurs, un voyant liquide, un indicateur de niveau, une ou deux soupapes de sécurité (selon capacité et
fluide), vannes de sectionnement entrée/sortie.
Les réservoirs sous pression sont livrés avec une charge d'attente de gaz neutre (Azote ou air sec) qu'il faut évacuer avant toute
opération ( raccordement par soudage).
Pour éliminer totalement ce gaz neutre, il faut procéder à une mise en vide de l'ensemble de l'installation.
La ou les soupapes de sécurité doivent être raccordées vers l'extérieur de la salle des machines sans aucune vanne de
sectionnement.
Le raccordement est à réaliser sur chantier par l'installateur.
La bouteille doit être placée au-dessous du niveau des condenseurs.
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Les interfaces de raccordement amont/aval de la bouteille sont constituées par des manchettes en tube cuivre brasées sur les
vannes de sectionnement (diamètres fonction de la taille de la centrale).
L' "entrée" station liquide est située en partie haute.
La "sortie" station liquide est située en partie basse après les accessoires éventuels tels que voyant, déshydrateur.
Le réservoir doit être impérativement fixé solidement au sol (4 points de fixation sur la base du réservoir).
Soupape
EXEMPLE:
Entrée
Platine de
fixation au sol
Départ
Liquide
RACCORDEMENTS HYDRAULIQUE AU RESEAU (Cas d’un refroidisseur de liquide)
Généralités
La tuyauterie utilisée (cuivre, acier ou Inox) doit être de qualité frigorifique conformément aux PED 97/23/CE.
Installez la tuyauterie de sortie / entrée selon les indications sur l'évaporateur.
Toute la tuyauterie doit être correctement pris en charge et fixe et ne doit en aucun cas être autorisés à restreindre la tuyauterie de
l'évaporateur.
Raccorder la tuyauterie à l'échangeur à l'aide des brides ou coupleurs appropriées, ou en les scellant.
Il est nécessaire d'adapter le circuit hydraulique avec au moins:
- 2 vannes de coupure sur l'entrée et la sortie de l'évaporateur
- 1 taraudage avec vanne de vidange
- 1 purge d'air et vase d'expansion
- 2 taraudages avec vannes pour nettoyer l'appareil avec une solution chimique si sa conception ne permet pas le nettoyage mécanique.
RACCORDEMENTS ELECTRIQUES
Généralités
L'appareil est conçu selon la norme EN60204-1.
Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays concerné et à la EN60204-1.
Sauf exécution spéciale, la tension nominale est de 400V 50Hz pour le circuit de puissance et de 230V 50Hz pour les éléments du
circuit de commande (pressostats - résistances de carter).
Câblage des moteurs électriques
Ils sont prévus pour un démarrage direct en standard.
En option un démarrage fractionné (PWS) peut être prévu d'usine si le compresseur possède un moteur PWS d'origine.
- Selon les modèles les sécurités sont différentes :
- COPELAND DISCUS 3 cylindres
KRIWAN INT 69
- COPELAND STREAM 4 et 6 cylindres
module CORESENSE
Pour plus de détails sur le module CORESENSE : voir pages 12 à 27.
Les moteurs des compresseurs doivent être équipés d'un dispositif anticourt cycles permettant au maximum 6 démarrages
dans l'heure.
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Attention : le déséquilibre maximum entre phases est de 2 % en tension et de 10 % en intensité par moteur.
AUXILIAIRES DE CONTROLE ET SECURITE
Sécurités
Les sécurités équipant les compresseurs (contrôleur de débit d'huile, pressostat HP, BP, kriwan ou module CORESENSE, limiteur
des températures de refoulement) doivent impérativement couper instantanément le compresseur.
Electrovannes sur centrales équipées d'un dispositif d'injection (DEMAND COOLING)
Une électrovanne équipe chaque compresseur au niveau de l'aspiration des cylindres. Elle doit être fermée lors de l'arrêt du
compresseur et opérationnelle lors du fonctionnement du compresseur (régulation).
Électrovanne sur le retour d'huile du séparateur
Lorsque cette option est choisie, cette électrovanne devra s'ouvrir au bout de 3 mn lors d'un redémarrage après un arrêt total des
compresseurs et se fermer à l'arrêt des compresseurs.
Attention : Cette électrovanne peut être en version NO ou NF selon les spécifications client (NF en standard).
Résistances de carter
Elles doivent impérativement être alimentées et fonctionner durant les arrêts du compresseur.
AUTOMATISMES
N'étant pas le concepteur de l'installation, nous ne sommes pas responsables du schéma électrique et de l'installation frigorifique.
3- OPERATIONS DE MISE EN ROUTE
CONTROLES ET OPERATIONS PRELIMINAIRES
Généralités
Vérifier le serrage des différents écrous sur raccords, colliers, flexibles et câbles.
En effet, les trépidations durant le transport ont pu provoquer des desserrages éventuels.
Contrôler également si, pour les mêmes raisons que ci-dessus, il n'y a pas de rupture de tuyauterie.
S'assurer aussi que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques. En effet, les vibrations de la centrale peuvent
provoquer l'usure du flexible jusqu'à perforation, au point de frottement.
Mettre en service les résistances de carter 24 heures avant démarrage.
Avant de mettre en service une machine dans laquelle sont inclus des réservoirs sous pression, il faut obligatoirement ouvrir toutes
les vannes de service amont et aval et fermer toutes les vannes reliées à l'extérieur.
Contrôle d'étanchéité
On mettra en pression l'ensemble du circuit, y compris la centrale, avec un gaz neutre (Azote R) complété d'un traceur (non liquide
et non colorant) à une pression minimum égale à 10 bars et maximum inférieure à 20,5 bars en isolant, bien sûr, les manomètres BP.
Attention : Si le circuit BP est équipé d'une soupape de sécurité (par exemple sur bouteille anti-coups) la pression d'essai sur cette
partie du circuit devra être inférieure d'environ 20 % à la pression de tarage de cette soupape.
Une détection de fuites systématique et soignée avec détecteur approprié sera entreprise sur la centrale.
Après ces essais, le gaz sera expulsé. On mettra en place les cartouches déshydratantes dans leur boîtier.
Déshydratation des circuits
Cette opération sera effectuée toutes vannes ouvertes
(y compris électrovannes) avec raccordement sur pompe à vide de la partie basse pression et de la partie haute pression.
La qualité de la déshydratation ne se juge pas sur la rapidité de descente en vide, mais sur le temps effectif (24 heures à
0,7 mbar semble une bonne référence).
La remontée totale en pression sur cette durée ne doit pas être supérieure à 2,6 mbar.
Le taux d'humidité résiduel dans le circuit doit être inférieur à 20 ppm.
Lorsque l'on sera sous vide, on ne procédera jamais à un contrôle d'isolement du moteur et on ne démarrera jamais le compresseur
sans avoir préalablement introduit au moins 1 bar de pression de fluide.
Cela, pour éviter un amorçage électrique sous vide.
Contrôle des niveaux d'huile
Les niveaux d'huile ne doivent en aucun cas être supérieurs aux recommandations du constructeur :
- BITZER ---> mi voyant en fonctionnement
Huile
Selon la nature du fluide, il est nécessaire de suivre les recommandations des constructeurs de compresseurs.
Il est interdit d'adjoindre à l'huile un détecteur de fuites type colorant ou traceur U.V.
HUILE PRECONISEE :
- BSE32 ou EAL32 pour les fluides R404A / R407F / R134a.
. Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous conseillons de contacter PROFROID ou le constructeur du compresseur.
Remplissage en fluide frigorigène
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Un remplissage en phase liquide est possible lorsque l'installation est sous vide, par la vanne sur la bouteille liquide ou par la vanne
de charge prévue sur le couvercle du déshydrateur (suivant modèles)
Essais et pré-réglages des sécurités
Tester les pressostats huile (DISCUS D3 uniquement)
Contrôler la temporisation :
120s pour COPELAND
Contrôler la coupure effective sur défaut de pression d'huile:
Pour effectuer ce test, ôter les fusibles de protection du compresseur et mettre le commutateur Marche-Arrêt du
compresseur sur position marche. Ainsi le pressostat d'huile sera mis sous tension 230 V avec pression d'huile nulle
(compresseur arrêté).
Pressostats HP
Pré-régler le pressostat HP (option) et le tester manuellement.
Réglage maximum: limite haute de la plage du compresseur en vérifiant la valeur de la PMS.
Pressostats BP
Pré-régler les pressostats BP et les tester manuellement. Ne pas régler ces derniers en dessous de la pression atmosphérique.
Thermostats de refoulement
Si des thermostats de refoulement sont installés, ils doivent être à charge à gaz et réglés à 130°C minimum et 140°C maximum
pour le R407F.
Vérifier les dispositifs d'injection basse température (R407F)
DEMAND COOLING : Débrancher la sonde, le compresseur doit s'arrêter.
Démarrage du compresseur
- Ouvrir toutes les vannes (aspiration et refoulement)
- Mettre un ampèremètre sur une phase
- Fermer le sectionneur de puissance ou disjoncteur
- Démarrer le compresseur
L'intensité monte à un maximum et doit très rapidement descendre. Dans le cas contraire, arrêter le compresseur pour
vérification et détection de l'anomalie.
Répéter ces opérations pour chacun des compresseurs.
Complément de charge
Très rapidement, effectuer le complément de charge. En effet, la faible charge en fluide conduit à une forte surchauffe, et donc,
à des températures de refoulement anormalement hautes.
CONTROLES DE FONCTIONNEMENT
Peu après la mise en route, il faut s'assurer des conditions de fonctionnement de l'installation :
- Le compresseur doit fonctionner dans sa plage
- Relever par compresseur (les autres étant à l'arrêt):
. la pression de refoulement
. la pression d'huile
. la température d'aspiration à l'étage BP et HP
. la température de refoulement
. la température d'huile entrée du compresseur
- La surchauffe à l'aspiration ne doit pas excéder 20 K et ne pas être inférieure à 10 K.
- Les conditions de refoulement sur le tube de refoulement (ventilateur de culasse arrêté) doivent se situer dans les zones
suivantes :
. R407F
90°C < T° refoulement < 130°C
. R404/R134a 70°C < T° refoulement < 100°C
- La température du carter ne doit pas descendre en dessous de 40°/45°C.
- La pression de la bouteille d'huile doit être de 1,4 bar supérieure à la pression d'aspiration.
Très important : Il n'y a pas lieu de rajouter de l'huile en surplus de la quantité introduite dans le bouteillon lors de la mise en
service.
En effet, tout excès d'huile conduit généralement à des coups d'huile sur la centrale entraînant la dégradation des compresseurs
(ruptures clapets / ou joints).
- Dans le cas de refroidisseur de liquide, vérifier le débit et les températures entrée/sortie du fluide secondaire.
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4- ENTRETIEN
Tous les mois, on vérifiera:
- Les points de coupure des pressostats de sécurité HP/BP
- Les pressions et les températures de chaque compresseur.
- Le cycle de pump down,
- L'enclenchement des pressostats des ventilateurs du condenseur,
- Les niveaux d'huile,
- L'humidité dans les circuits (par le voyant ou par analyse d'huile),
- L'état des flexibles,
- On effectuera un contrôle de l'étanchéité de la centrale.
Tous les ans en plus des vérifications mensuelles :
- On effectuera une analyse d'huile.
- S'il s'agit d'une installation au R22, on procédera à une vidange, ainsi qu'un échange des cartouches déshydratantes.
- Dans le cas de fluide type HFC ( R404A), on évitera les déshydrateurs avec de l'alumine activée, on choisira de préférence les
déshydrateurs à tamis moléculaire.
Les instructions ou recommandations du constructeur BITZER devront être respectées impérativement et nos services techniques
restent à votre disposition pour toutes informations.
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5- DEPANNAGE
Exemples de pannes et solutions
DEFAUT
CAUSE PROBABLE
REPARATION
1. Température
d'aspiration trop
haute
2. Température
d'aspiration trop
basse
3. Pression
d'aspiration trop
basse
Trop de surchauffe du gaz d'aspiration
(supérieur à 20 K)
Examiner et régler les détendeurs thermostatiques
des évaporateurs.
4. Le Compresseur
s'arrête trop
souvent sur
coupure BP
5. Pression
d'aspiration trop
haute
6. Pression de
condenseur trop
haute
7. Pression de
condensation trop
basse
8. Température
refoulement trop
haute
9. Température
d'huile trop haute
10. Température
d'huile trop basse
11.Capacité trop
grande
12.Capacité
insuffisante
13. L'huile écume
fortement après un
arrêt
Liquide dans la conduite d'aspiration.
Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Régler les détendeurs thermostatiques.
Contrôler et replacer si nécessaire les bulbes sur
conduite d'aspiration.
Trop d'huile dans les évaporateurs.
Vider l'huile des évaporateurs.
Filtre dans conduite de liquide bouché.
Examiner et nettoyer les filtres.
Filtre d'aspiration colmaté.
Vérifier le filtre d'aspiration.
Trop de surchauffe du gaz d'aspiration.
Régler les détendeurs thermostatiques.
Blocage du détendeur thermostatique en position Dégeler le détendeur avec des chiffons chauds. Si
fermée.
pas de réaction, changer le détendeur.
Problème de vanne solénoïde sur conduite liquide. Contrôler câblage et bobine : remplacer si
nécessaire
Remplissage insuffisant de l'installation.
Charger en réfrigérant l'installation.
Voir point 3
Pressostat basse pression ajusté trop haut.
Ajuster pressostat.
Nettoyer ou dégivrer l'évaporateur.
Évapo. pris en glace ou présence d'eau gelée
dans le distributeur.
Remise en route après dégivrage.
Attendre pour confirmation.
Problème de compression.
Vérifier clapets et joints
Débit d' air ou d'eau insuffisant au condenseur.
Enclenchement ventilateur mal réglé
condensation à air)
Pressostat haute pression ajusté trop bas.
Nettoyer condenseur.
Vérifier moto-ventilateurs ou alimentation en eau
(si Régler
Ajuster le pressostat maximum 1 bar au dessous de
la PMS, mais attention à la plage du compresseur !
Installation surchargée en fluide.
Vidange du liquide au réservoir.
Air ou gaz non condensables dans le circuit HP.
Faire sortir l'air au point haut.
Enclenchement des ventilateurs mal ajusté si Ajuster pressostat.
condensation à air.
Surchauffe trop importante à l'aspiration.
By pass interne.
Surchauffe à l'aspiration trop importante.
Problème de clapets.
Régler les détendeurs thermostatiques.
Vérifier les clapets et joints.
Vérifier et régler les détendeurs thermostatiques.
Vérifier les pressions. Intervenir éventuellement
sur les clapets et les joints.
Remplacer résistance.
Régler détendeur thermostatique.
défaut Remplacer, réparer ou régler.
Résistance de carter hors service.
Retour d'huile trop saturé en fluide.
Système de régulation ou autre
d'automatisme.
Système de régulation ou autre défaut Remplacer, réparer ou régler.
d'automatisme.
Détendeur thermostatique (liquide dans conduite Examiner les détendeurs thermostatiques.
d'aspiration).
Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Résistance de carter hors service.
Examiner le placement des bulbes.
Remplacer résistance.
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DEFAUT
CAUSE PROBABLE
14. Le niveau
d'huile diminue
dans le réservoir
d'huile
Pendant le démarrage une partie de l'huile est Notamment avec les installations avec des fluides
partie dans l'installation.
type CFC, une partie de l'huile est dans le circuit et
revient difficilement.
Flotteur du séparateur hors service ou orifice Remplacer ou nettoyer.
bouché.
Vanne de dégazage bloquée fermée.
Réparer ou remplacer.
Régleur de niveau bloqué ouvert.
Contrôler et remplacer.
Vidanger l'huile en trop de l'installation.
Trop d'huile dans le réservoir.
S'assurer des conditions de retour d'huile
(surchauffe, pentes, B.A.C., vitrines, tuyauterie).
Morceler et étaler les dégivrages de l'installation.
Le pressostat est hors service ou présente un Vérifier son fonctionnement.
problème de connexion.
Resserrer les connections.
Remplacer éventuellement le pressostat.
Pompe hors service.
La pression d'huile ne s'établit pas.
Problème mécanique grave.
Crépine d'aspiration colmatée.
Vérifier la présence d'huile dans le bouteillon
Le niveau du voyant compresseur est trop faible. Vérifier l'alimentation d'huile au régleur de niveau
Vérifier fonctionnement du flotteur (le remplacer le
cas échéant).
Boulons desserrés.
Serrer les boulons.
Bris de bielle.
Ne pas redémarrer le compresseur.
Liquide dans conduite d'aspiration.
Examiner
et
ajuster
les
détendeurs
thermostatiques.
Voir si les électrovannes liquides ne restent pas
ouvertes à l'arrêt.
Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Examiner la position du bulbe.
Émulsion dans le carter d'huile.
Mauvaise lubrification. Voir paragraphes 13 et 10.
Pressostat d'huile coupe après temporisation..
Voir paragraphes 9 - 10 - 11 - 12.
Pressostat basse pression a coupé.
Voir paragraphe 3.
Pressostat haute pression a coupé.
Voir paragraphe 5.
Fusibles grillés
Examiner la cause et changer les fusibles.
Temporisation anti court cycle en court
Attendre
Relais thermique ou KRIWAN
Examiner la cause de la surcharge
Interrupteur principal ouvert.
Fermer le sectionneur.
Système de régulation ou défaut d'automatisme. Voir paragraphes 13 et 14.
Remplissage insuffisant de l'installation.
Charger l'installation de frigorigène.
Évaporateurs bouchés ou présence de glace.
Nettoyer ou dégivrer les évaporateurs.
15. Le
compresseur
s'arrête sur
coupure pressostat
d'huile
16. Bruit anormal
du compresseur
(*)
17. Le moteur du
compresseur ne
démarre pas
18. Compresseur
marche
d'une
manière continue
REPARATION
(*) S’il y a un bruit anormal au niveau du compresseur : Arrêter immédiatement celuici. Trouver la cause du défaut et y remédier
11/27
6- CoreSense™ Diagnostics pour Compresseurs Stream
6.1- Introduction
CoreSense™ est un nom de marque d’un composant électronique pour compresseurs associé avec les produits Emerson de marque
Copeland®. La technologie CoreSense™ utilise le compresseur comme un capteur pour exploiter les données internes au compresseur et
fournit une valeur ajoutée telle que les fonctions de protection renforcée du moteur, de diagnostic et de communication.
Avec la protection active, des algorithmes avancés, des fonctions telles que l’historique des défauts et des indicateur LED, le
CoreSense™ Diagnostics développé pour les compresseurs Copeland permet aux techniciens de faire un diagnostique sur l’état récent
et passé de l’installation, permettant un diagnostique plus rapide et précis en réduisant le temps d’immobilisation. Le CoreSense™
Diagnostics est livré d’origine avec les compresseurs Stream 4- et 6-cylindres.
Figure 1: Compresseur Stream avec CoreSense™ Diagnostic
6.2- Spécifications
L’alimentation électrique du module (sur la façade du compresseur) est en 120VAC ou 240VAC.
Température de fonctionnement
Alimentation électrique
Courant d’appel du relais
Tension du Sensor module
-32°C à 66°C
120 VAC ou 240 VAC
19A
24 VAC
Sortie relais
Consommation du module
Température de stockage
Classe de Protection
3A
3VA
-40°C to 85°C
IP54
Tableau 1
6.3- Emerson CoreSense™ Diagnostics – Fonctions
Nr
Fonction
Nr
Fonction
1
Protection surchauffe moteur
8
Historique des alarmes et conditions de fonctionnement du
compresseur
2
Protection pression d’huile
9
Régulation de la résistance de carter
3
Protection température refoulement
10
Capacité de reset local ou à distance
4
Protection rotor bloqué
11
Communication Modbus®
5
Protection Phase seule/Phase manquante
12
Suivi de la consommation électrique (tension, intensité,
facteur de puissance)
6
Protection déséquilibre de tension
13
LED frontales pour afficher les pannes
7
Protection basse tension
14
Etat de fonctionnement du compresseur
Tableau 2
12/27
Figure 2
6.3.1- Fonction “arrêt d’urgence”
Le bouton reset en bas du module de contrôle peut être utilisé pour un arrêt d’urgence, comme pour
éliminer le liquide lors d’un démarrage. Après le redémarrage du module (environ 3 secondes), le
compresseur fonctionnera à nouveau. Le bouton reset peut être poussé en cas de nécessité d’arrêter le
compresseur.
Bouton reset
Figure 3
6.3.2- Régulation de la résistance de carter (CCH)
Le Sensor module contient un relais intégré pour la régulation de la résistance de carter (CCH). Un contacteur auxiliaire n’est plus
nécessaire pour activer la résistance de carter lorsque le compresseur s’arrête.
Il est nécessaire de prévoir une arrivée de tension appropriée (115V/230V) pour alimenter les bornes de la résistance de carter.
Le CoreSence ne peut pas réguler le fonctionnement d’une résistance de carter en 480V.
13/27
6.3.3- Protection de pression d’huile insuffisante
Le module du CoreSense™ Diagnostics remplace le pressostat de sécurité d’huile. En plus il fournit la valeur ajoutée d’une
communication en cas d’avertissement de pression d’huile insuffisante et un verrouillage par le biais de LED à clignotants et/ou une
surveillance à distance. Le temps cumulé avec une pression d’huile insuffisante pour le compresseur est stocké et accumulé dans la
mémoire du module.
Le CoreSense™ Diagnostics émet un avertissement lorsque le différentiel de pression descend en dessous de 0.48-0.62 bar pendant 4
secondes.
Une fois que le différentiel de pression d’huile tombe en dessous de 0.48-0.62 bar pendant 2 minutes (120 sec), le module arrête le
compresseur et une alarme "verrouillage faible pression d’huile" sera activée. Avant d’utiliser le bouton reset, une recherche de défaut
doit être effectuée pour comprendre la panne. Le compresseur se réarmera une fois que le reset sera activé manuellement ou à
distance via la communication réseau, ou en reconnectant l’alimentation du module CoreSense™. Cette fonction n’est pas applicable pour
les compresseurs Copeland modèles 4MTL (compresseurs Stream CO2) car ils sont dépourvus de pompe à huile et sont lubrifiés par
barbotage.
6.3.4- Protection de surchauffe moteur
Le module CoreSense™ Diagnostics fournit une protection contre la surchauffe du moteur en utilisant des sondes à Coefficient de
Température Positif (PTC) sur les compresseurs Stream 4M* et 6M*. Le module CoreSense™ Diagnostic remplace le relais Kriwan
INT69TM.
Conditions d’alarme:
Conditions de déclenchement: Résistance PTC > 4.5 kΩ;
Conditions de réarmement : Résistance PTC < 2.5 kΩ; temporisation de 5 min.
6.3.5- Protection de température de refoulement élevée
La protection de température au refoulement est réalisée à l’aide d’une sonde NTC logée dans une culasse du compresseur. La sonde est
installée d’usine et raccordée au module. Le CoreSense™ protégera le compresseur des températures de refoulement trop élevées. Si la
sonde de température détecte une température de refoulement supérieure à 154°C, le CoreSense™ arrêtera le compresseur jusqu’à ce
que la température descende à un niveau acceptable (environ 130°C).
L’utilisateur peut choisir une alarme soit de déclenchement ou de verrouillage. L’alarme par défaut est le déclenchement.
Déclenchement /verrouillage ≥ 154°C pendant 2 sec.
Alarme de déclenchement: réarmement automatique après 2 minutes; température de refoulement
< 130ºC.
Alarme de verrouillage: réarmement manuel nécessaire.
6.3.6- Protection rotor bloqué
Se produit lorsque le rotor est mécaniquement bloqué. L’intensité de rotor bloqué est sensée décroître dans les 4 secondes qui
suivent la mise en rotation du moteur.
6.3.7- Protection manque de phase
L’alarme se produit si l’une des 3 phases d’alimentation manque immédiatement après l’alimentation du contacteur du compresseur.
Le temps maximal de réponse doit être de 1,2 secondes à partir de la mise sous tension du contacteur.
Condition d’alarme: Si la tension d’une phase < 84% Tension nominale pendant 1 seconde.
Temps de déclenchement: 5 minutes avec réarmement automatique.
Verrouillage: apparaît après 10 alarmes de déclenchement consécutives. Réarmement manuel (en
utilisant le bouton reset en bas du module, ou un reset à distance via le régulateur de la centrale).
En cas de moteur à bobinage fractionné, cette fonction n’est applicable que pour le premier bobinage. Le manque de phase, le
déséquilibre des phases et la tension basse ne sont pas détectables pour le second bobinage. Un manque de phase pourra être détecté
au démarrage, mais ne le sera pas en fonctionnement.
6.3.8- Protection basse tension
Se produit en cas de tension d’alimentation trop basse.
Condition d’alarme: Tension du moteur de compresseur < consigne de tension basse en fonctionnement. La consigne de tension basse est
75% de la tension nominale stockée dans le module pendant 2 secondes.
Temps de déclenchement: 5 minutes.
Le module détermine la fréquence de fonctionnement du compresseur. Le réglage de la basse tension devra être diminué
proportionnellement à la variation de fréquence si elle est inférieure à la fréquence nominale. Par exemple, si un compresseur avec une
fréquence nominale de 60 Hz fonctionne à 57hz (5% de moins), alors le réglage de basse tension devra être réduit de 5%.
14/27
6.3.9- Protection contre les déséquilibres de tensions
Le but de cette protection est de protéger le compresseur contre les conditions de déséquilibre de tensions pouvant mener à une
surchauffe du moteur.
Une valeur réglable (5% par défaut) du déséquilibre des tensions est utilisée pour déterminer la limite de fonctionnement du
compresseur.
Conditions d’alarme:
Déclenchement: en cas de déséquilibre de tension > 5% (réglable).
Réarmement: Automatique après 5 min; déséquilibre de tension < 5%.
6.3.10- Informations sur la mémoire Flash
Emerson Climate Technologies peut fournir un logiciel pour accéder aux informations EEPROM.
A/ Les renseignements suivants seront enregistrés dans la mémoire flash (EEPROM):
Modèle de compresseur
Numéro de série du compresseur
Modification du modèle de compresseur
Modification du numéro de série du compresseur
Révision du logiciel du Sensor module
B/ L’état de fonctionnement du compresseur sera enregistré dans la mémoire flash (EEPROM):
Nombre d’heures de fonctionnement du compresseur
Nombre de démarrages du compresseur
Nombre et type de réarmements
Temps de fonctionnement cumulé avec une mauvaise pression d’huile
Nombre de cycles du relais
C/ Paramètres de fonctionnement du compresseur
Intensité
Tension
Facteur de puissance
Consommation électrique
Valeurs de températures de refoulement
6.3.11- Communication Modbus
®
Le CoreSense™ Diagnostics peut communiquer via une connexion réseau Modbus®. Si la communication est activée, il est possible
d’afficher et d’enregistrer les alertes, déclenchements et verrouillages dans le régulateur de centrale tel que le régulateur iPro Rack de
Dixell.
Le module CoreSense™ Diagnostics est compatible avec tout régulateur de central utilisant le protocole Modbus®.
6.3.12- Réarmement sur place et à distance
Le module CoreSense™ Diagnostics est équipé d’un bouton reset placé en bas du module. Le bouton reset peut être poussé en cas de
besoin d’arrêter le compresseur.
Le module CoreSense™ Diagnostics a la possibilité d’être réarmé à distance. En cas de compresseur arrêté avec verrouillage,
l’utilisateur peut redémarrer le compresseur à distance via le régulateur de la centrale ou un logiciel d’accès à distance compatible.
NOTE: Il faut prendre en compte les politiques des prestataires de service et de l’utilisateur final avant de décider de l’emploi
ou non de la fonction réarmement à distance du régulateur de centrale.
15/27
6.3.13- Historique des alarmes et conditions de fonctionnement
Informations sur le fonctionnement
Historique des alarmes
Nombre d’heures de fonctionnement du compresseur
Historique des alarmes sur 8 jours
Temps cumulé de fonctionnement avec une pression d’huile
incorrecte.
Les 10 alarmes les plus récentes
Nombre de cycles (arrêt/démarrage)
Nombre total d’alarmes depuis la première mise en route
du compresseur
Consommation électrique* du compresseur
Intensité, tension, facteur de puissance*
* données non stockées dans la mémoire EEPROM du CoreSense™. Ces valeurs peuvent être enregistrées dans un PC
utilisant le logiciel d’’interface PC pour CoreSense™ ou la communication Modbus®.
Tableau 3
6.3.14- Codification des états du compresseur
Vert fixe: Indique un fonctionnement normal. Le compresseur ne présente aucun défaut ou problème.
Vert clignotant: Indique la présence d’une condition d’alerte. Le compresseur peut toujours fonctionner.
Orange clignotant: Indique un déclenchement du compresseur avec reset automatique.
Rouge clignotant: Indique que le compresseur est en mode verrouillage.
Rouge fixe: Indique que module de contrôle est en panne.
6.3.15- Affichage des avertissements d’alarme grâces aux LED sur le module
En cas d’alerte (vert) de déclenchement ou de verrouillage (rouge), l’intermittence est décomposée en 0.1 seconde ‘on’ et 0.4 second ‘off’
avec une pause de 2 secondes avant répétition (tolérance de +/- 50 ms).
Définitions:
Déclenchement: le module a arrêté le compresseur à cause d’une défaillance. Le compresseur pourra
fonctionner quand la défaillance n’existera plus, et le temps minimum d’arrêt sera accompli.
Verrouillage: le module a arrêté le compresseur à cause d’une défaillance. Le compresseur pourra
fonctionner à nouveau quand la défaillance aura été clarifiée, et le reset manuel ou à distance effectué.
Alarmes d’alerte
Le compresseur ne s’arrêtera pas.
Alarmes de déclenchement
Le compresseur s’arrête quelques fois avec
réarmement automatique.
Alarmes de verrouillage
Le compresseur s’arrête.
Réarmement manuel nécessaire.
Figure 4
16/27
Nombre de
flash
Délai
réarme
ment
Etat des LED Description
1
Faible
pression huile
NA
Faible
pression huile
N/A
2
NA
Déclenchement
Protection
moteur
NA
2 min
3
Temp. de
refoulement
Temp. de
refoulement
Temp. de
refoulement
2 min
4
Défaut
Capteur
d’intensité
NA
NA
NA
5
Erreur de
Communication
NA
NA
NA
6
NA
Rotor
bloqué
Rotor
bloqué
5 min
7
NA
Manque de
phase
Manque de
phase
5 min
8
N/A
Tension basse Tension basse 5 min
Conditions de
verrouillage
Etat des LED
Information de dépannage
Vert
clignotant:
pression
d’huile
insuffisante pendant 4 secondes.
Rouge
clignotant:
pression
d’huile
insuffisante pendant 2 minutes.
Orange clignotant: compresseur éteint à
cause du dépassement du point de consigne
NA
de
la
température
de
moteur
(déclenchement
à
4.5K
Ohms,
et
réarmement en dessous de 2.75K Ohms.)
Vert clignotant: sonde de température de
refoulement coupée ou déconnectée.
Orange
clignotant:
température de
refoulement supérieure à la consigne;
compresseur à l’arrêt pour 2 minutes avant
Valeur de consigne
réarmement.
dépassée
Rouge
clignotant:
température
de
refoulement supérieur à la consigne,
compresseur verrouillé.
Alarme réglable sur déclenchement ou
verrouillage. Déclenchement par défaut.
Sonde de refoulement MONTEE D’USINE
Vert
clignotant:
capteur d’intensité
déconnecté
du
module.
Etat
de
NA
fonctionnement du compresseur inconnu du
module.
Communication perdue entre le module de
contrôle et le régulateur iPro (/System).
Communication perdue entre le module de
NA
contrôle et le Sensor module.
Incompatibilité entre la configuration SW
de l’iPro et la HW (mode réseau)
Orange
clignotant: compresseur ne
démarre pas, intensité excessive présente
dans le compresseur. Compresseur éteint
10 événements pendant 5 minutes.
consécutifs
Rouge clignotant: compresseur ne démarre
pas, intensité excessive présente dans le
compresseur.
Verrouillage
après
10
événements consécutifs.
Orange clignotant: compresseur éteint à
cause du manque de phase.
10 événements
Rouge clignotant: compresseur verrouillé
consécutifs
après 10 alarmes consécutives de manque
de phase.
Orange clignotant: compresseur éteint à
cause de la faible tension.
10 événements
Rouge clignotant: le compresseur est
consécutifs
verrouillé après 10 alarmes consécutives
de tension basse.
Pression d’huile
insuffisante
pendant
2 minutes
17/27
9
N/A
Déséquilibre Déséquilibr
5 min
de phases e de phases
10 événements
consécutifs
Orange clignotant: compresseur éteint à
cause déséquilibre de phases.
Rouge clignotant: le compresseur est
verrouillé après 10 alarmes consécutives
de déséquilibre de phases.
Tableau 4
6.4- Raccordements électriques
6.4.1- Schéma de raccordement électrique
Le dimensionnement des fusibles et des câbles doit se faire selon les standards électriques en application. La Figure 5 ci-dessous
montre le branchement basique pour un compresseur avec le CoreSense™.
Figure 5: Schéma électrique
18/27
Figure 6: Description des bornes du CoreSense™
Figure 7: Module CoreSense™ avec capteur d’intensité
19/27
6.4.2- Raccordements du boîtier électrique et du transformateur du capteur d’intensité
S’assurer que le fil noir en provenance du Sensor Module soit toujours connecté à la borne 2 (pré-assemblé d’usine). Le fil noir en
provenance du Sensor Module doit toujours être raccordé à la borne à laquelle est raccordé le câble d’alimentation passant par le
capteur d’intensité.
A/ Installation du capteur d’intensité
Un des câbles d’alimentation du moteur passe à travers le “toroïd”
(capteur d’intensité). L’information provenant du capteur d’intensité
est utilisée pour déterminer l’intensité de fonctionnement, la
puissance absorbée et le courant rotor bloqué. Il y a 3 fils de
détection de tension reliés aux bornes du moteur et raccordées au
Sensor module. Il y a deux fils blancs et un noir. Pour calculer
correctement le facteur de puissance et la puissance du moteur, il
faut le raccorder à la même borne du moteur: le fil de détection de
tension noir et le câble d’alimentation traversant le capteur
d’intensité.
Les transformateurs de Classe II ont un taux de VA(Voltampère)
maximal inférieur à 100, et un signal de sortie secondaire maximal
de 30 VAC.
Figure 8: Capteur d’intensité et branchement du boîtier électrique
B/ CoreSense™ Diagnostics avec moteurs Υ/∆
Le boîtier électrique et les connexions du capteur d’intensité “toroid” sont
montés d’usine. Une des lignes d’alimentation électrique doit traverser le
capteur d’intensité (voir Figures 9 & 10 ci-dessous).
Figure 9: Capteur d’intensité
20/27
Figure 10: Câblage du Sensor module et du capteur d’intensité
Une des lignes d’alimentation électrique doit traverser l’ouverture centrale du capteur d’intensité.
C/ CoreSense™ Diagnostics avec bobinage fractionné
En cas d’utilisation du module CoreSense™ Diagnostics avec un moteur à démarrage fractionné, un câble d’alimentation de chaque
bobinage doit passer à travers le capteur d’intensité dans le même sens (voir Figures 10 et 11) afin de fournir une protection précise.
Si les câbles (L2 et L8 sur l’image ci-dessous) ne sont pas orientés dans le même sens, l’intensité de fonctionnement mesurée peut être
proche de zéro.
Figure 11: Schéma électrique Bobinage fractionné
21/27
Figure 12: Câblage du Sensor module et du capteur d’intensité
6.5- Réglage des pontages du CoreSense™ Diagnostics
Le dernier compresseur du réseau de communication doit être "clos" en déplaçant le pontage de JP5 vers JP3. Pour les autres
compresseurs, le pontage doit rester sur la position par défaut: JP5.
JP4 doit être positionné en “1-2” en cas de raccordement à un régulateur de centrale iPro. Pour les autres régulateurs JP4 sera en “23”. Par défaut JP4 est en ‘’1-2 ECT Modbus’’.
Ne pas ôter JP1. Il est réservé pour une utilisation future.
Figure 13: Circuit imprimé simplifié du CoreSense
22/27
6.6- Réglage des commutateurs DIP du CoreSense™ Diagnostics
Figure 14: Réglage des commutateurs DIP du CoreSense™ Diagnostics
Attribuer une adresse de nœud unique à chaque module CoreSense™ diagnostics en utilisant les commutateurs 1
à 5.
a. Régler la vitesse de communication pour le module en utilisant le commutateur 7. “Off” = 19200 Baud, “On”
= 9600 Baud. La vitesse de transmission de chaque module doit être compatible avec le régulateur de
centrale.
b. Régler le commutateur 8 sur “Off” en cas de non parité, sur “On” en cas de parité paire.
c. Régler le commutateur 9 sur “Off” en cas de mode autonome, sur “On” en cas de mode réseau. Le mode
réseau génère une erreur de communication si le contrôleur de centrale n’arrive pas à communiquer avec
le module. Avec le mode autonome, aucune communication n’est prévue, donc l’erreur de communication
est bloquée.
d. Le réglage par défaut est “On” pour le commutateur 10, la protection de température au refoulement. Pour
déconnecter la sonde de refoulement, il suffit de basculer le commutateur 10.
Pousser le bouton reset après avoir changé les réglages des commutateurs.
S’assurer que le réglage des commutateurs de chaque module soit compatible avec le réglage des ports de communication des
régulateurs sélectionnés.
Les informations de ce document peuvent être sujettes à modification sans notification.
23/27
6.7- Dépannage
Code Flash
Conditions d’alarme
Causes de pannes possibles
Mesures de dépannage
Vérifier la présence d'huile au
niveau du voyant d'huile. S'il n'y
en a pas, résoudre le problème
d'arrivée d'huile au réservoir ou
les problèmes de paramétrage du
régulateur de niveau d'huile.
Vérifier la bonne insertion du
connecteur dans la sonde.
Alerte: se produit si le différentiel
d’huile est inférieur à 0.48 – 0.62
bar pendant 4 secondes.
1
Pression d’huile
insuffisante
Verrouillage: se produit si le
différentiel d’huile est inférieur à
0.48 – 0.62 bar pendant 2 minutes
continues, ou dangereuse par
intermittence .ou par intermittence,
ce qui est considéré comme
dangereux
Raccordement électrique perdu
entre le module CoreSense™ et
la sonde de pression d'huile.
Sonde de pression d'huile
défectueuse
(joint
torique
manquant, ou filtre bouché).
Filtre à huile bouché ou paliers
usés
Mesurer le différentiel de
pression à la pompe à huile. s'il
est inférieur à 0.48 – 0.62 bar,
rechercher si il y a bouchage du
filtre à huile, pompe à huile
défectueuse, retour de liquide ou
usure des paliers.
Si la pression d'huile est bonne,
mesurer la résistance du capteur
de pression d'huile pendant que le
compresseur fonctionne. Si la
résistance de la sonde est
"ouverte" rechercher si il y a
bouchage du filtre de la sonde, ou
joint torique manquant.
Si la résistance de la sonde est
"fermée", shunter les broches
temporairement
(ne
pas
endommager les broches) pendant
que le compresseur fonctionne. Si
l'alerte de pression d'huile ne
disparaît
pas,
vérifier
le
raccordement de la fiche à la
borne au bornier du module
En cas de déclenchement, laisser
le moteur refroidir pendant au
minimum 2 minutes (peut prendre
plus longtemps) et le compresseur
démarrera automatiquement.
Déclenchement: se produit si la
résistance de la PTC est > 4.5 kΩ.
2
Surchauffe
moteur
Verrouillage: se produit après 10
déclenchements
de
surchauffe
moteur consécutifs. Verrouillage :
se produit en cas de surchauffe
après
10
déclenchements
consécutifs du moteur
Moteur bloqué mécaniquement.
Câble coupé.
Broches de la fiche mal insérées
sur le connecteur du module.
Module
défectueux.
CoreSense™
En cas de verrouillage ou
multiples
déclenchements,
vérifier la résistance de la PTC à
froid (moteur à l'arrêt pendant
au moins une heure); si la
résistance est élevée, vérifier si
la sonde est défectueuse ou
déconnectée sous la plaque à
bornes.
Si la résistance est faible,
vérifier le bon raccordement du
bornier, le raccordement du câble
au circuit imprimé, ou une
température de moteur élevée
24/27
due à la température de retour
des gaz aspirés, la tension du
moteur ou la charge.
S'il y a une alerte, vérifier le
raccordement de la sonde au
câble, et du câble à la carte de
circuit imprimé.
Circuit de sonde de refoulement
coupé (endommagé)
3
Protection
température
refoulement
Alerte: Si la sonde de température
de refoulement est défectueuse ou
déconnectée.
Déclenchement/ Verrouillage: Si la
température de refoulement >154°C
pendant 2 sec.
La sonde n'a pas été connectée à
la fiche.
Le
connecteur
raccordé
à
la
CoreSense.
n'est
carte
pas
du
La température de refoulement
a dépassé la valeur maximale
limite de 154°C
Condenseur bloqué.
Possibilité de perte de fluide
Code Flash
Conditions d’alarme
Causes de pannes possibles
S'il y a une alerte, débrancher la
sonde de température et vérifier
si la valeur de résistance de la
sonde correspond bien à la
température ambiante.
Si la valeur de résistance de la
sonde est correcte, vérifier
l'état du connecteur du câble et
appliquer
du
lubrifiant
de
connecteur NyoGel 760G.
Déclenchement et verrouillage:
Régler
des
problèmes
de
l'installation (surchauffe élevée,
pression HP élevée), rechercher
les dégâts mécaniques pouvant
engendrer
des
températures
élevées (joint de plaque à clapets,
casse de clapets d'aspiration ou
de refoulement)
Mesures de dépannage
Vérifier si le connecteur du
capteur d’intensité est raccordé
au
Sensor
Module,
sinon,
raccorder
le
connecteur
4
broches du capteur d'intensité au
Sensor module.
4
Connexion du
capteur perdue
Alerte: Se produit si le signal en
provenance du capteur d'intensité
n'est pas transmis au Sensor
Module
Le capteur d'intensité n'est pas
raccordé au Sensor module.
Capteur d'intensité défectueux
Sensor Module défectueux
Vérifier s'il y a une continuité
entre les broches 3 & 4 (les plus
proches du loquet) du connecteur
du
capteur
d'intensité.
La
résistance doit être inférieure à
1 ohm. Si la résistance est
supérieure à 1 ohm, remplacer le
capteur d'intensité. S'assurer
que les fiches soient bien
insérées dans le bornier de
connexion.
Vérifier si les valeurs de tension
et
d'intensité
s'affichent
correctement. Sinon, vérifier le
raccordement des broches et du
connecteur.
Si les mesures de dépannage ci
dessus ne donnent pas de résultat
positif, le Sensor module est
défectueux ou le connecteur est
mal-installé. Remplacer le Sensor
25/27
module défectueux
nouveau.
avec
un
Y a-t-il une communication
réseau? Si non, régler le
commutateur DIP sur "mode
autonome" et presser le reset.
Y a-t-il une communication
réseau? Si non, vérifier si le
câble de communication est bien
raccordé au module CoreSence™
et au Sensor module.
5
Erreur de
Communication
6
Rotor bloqué
Alerte:
Se
produit
si
la
communication entre le module
CoreSence et le Sensor module ou
le régulateur de centrale a été
perdue.
Déclenchement: Se produit
l'intensité
absorbée
par
compresseur est excessive.
si
le
Verrouillage: Se produit après 10
déclenchements
consécutifs
d'alarme rotor bloqué.
Déclenchement: Se produit en cas
de manque de phase /monophasé
7
Manque phase
Verrouillage: Se produit après 10
déclenchements consécutifs dus à
un manque de phase.
La communication entre le module
CoreSence™ et régulateur de
centrale a été perdue.
La communication entre le module
CoreSence™ et le Sensor module
a été perdue.
Moteur
Intensité
bloqué
mécaniquement.
excessive
dans
le
compresseur.
Plaques à clapets endommagées
dans les culasses
Raccordement électrique perdu
aux bornes du boîtier électrique
du compresseur.
Contacteurs usés
Rupture de ligne sur l'une des
phases.
Si la LED en haut du Sensor
module est noire, vérifier que le
Sensor module est bien alimenté
en 24VAC, ou remplacer le Sensor
module.
Si la LED de communication
réseau jaune est allumée en
continu, inverser la polarité des
fils de communication. Si la
tension entre la broche centrale
et celle de gauche ou de droite
n'est pas en 2.3 - 2.6 V DC,
vérifier l'état du câble de
communication et de ses brins, en
particulier s'il n'y a pas de court
circuit.
Vérifier si la tension du moteur
est correcte (+/- 10% tension
nominale plaquée), en particulier
pendant la phase de démarrage.
Démarrer le compresseur à
vide. S'il ne démarre pas à
vide, vérifier l'état des plaques
à clapets ou chercher d'autres
causes de fuite.
Vérifier la tension d'alimentation
en provenance de l'alimentation
principale
Vérifier la tension avant et après
le
contacteur
(réparer
ou
remplacer le contacteur si
nécessaire)
Vérifier
l'étanchéité
des
connexions électriques du moteur
au niveau du compresseur.
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Code flash
Conditions d’alarme
Causes de pannes possibles
Mesures de dépannage
Vérifier la tension d'alimentation
en provenance de l'alimentation
principale.
Tension d'alimentation hors plage
8
Tension basse
Déclenchement: se produit si la
tension au compresseur est trop
basse.
Raccordement électrique perdu à
la plaque à borne.
Contacteurs usés.
Défauts avec la charge des
autres composants électriques
Vérifier la tension avant et après
le
contacteur
(Réparer
ou
remplacer le contacteur si
nécessaire).
Mesurer la tension aux bornes du
compresseur.
Vérifier
l'étanchéité
des
connexions électriques du moteur
au niveau du compresseur.
Vérifier s'il n'y a pas problème
avec les charges électriques des
autres composants (par exemple
les moteurs de ventilateurs).
Vérifier la tension d'alimentation
en provenance de l'alimentation
principale.
Raccordement électrique perdu à
la plaque à borne.
9
Déséquilibre de
tension
Déclenchement: se produit si le
déséquilibre de tension dépasse la
valeur définie (5% par défaut)
Contacteurs usés.
Défauts avec la charge des
autres composants électriques
Conditions Monophasé.
Vérifier la tension avant et après
le
contacteur
(Réparer
ou
remplacer le contacteur si
nécessaire).
Mesurer la tension aux bornes du
compresseur.
Vérifier
l'étanchéité
des
connexions électriques du moteur
au niveau du compresseur.
Vérifier s'il n'y a pas problème
avec les charges électriques des
autres composants (par exemple
les moteurs de ventilateurs).
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