ge75-015-e-guide-d-application-des-principes

GE75-015
Guide d'application des principes généraux
de prévention et des normes associées
Guide
________________________________________
Statut
Objet
/E
________________________________________
Exécutoire
Aider les concepteurs à interpréter et à appliquer au juste nécessaire les principes
généraux de prévention et de Conditions de Travail dans la mise en œuvre de la norme
de référence EB75.04.130 pour la conception et à la construction des équipements de
travail, machines et/ou installations industrielles
Ce guide ne traite pas du "risque levage" ainsi que des machines mobiles à conducteur
porté.
Sous la responsabilité du Service 17011, ce document sera actualisé périodiquement en
fonction de l'importance des évolutions réglementaires, normatives ou techniques.
Champ d'application
Emetteur
Confidentialité
Tous sites Renault Automobile Monde
17011
- Département Conditions de travail
Non confidentiel
Approuvé par
Fonction
M. VOGIN
Chef du Département 17011
© RENAULT 2011
Signature
Origine : Pegi : Renault
Date d'application
04/2011
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GE75-015
/E
Historique des versions
Version Mise à jour
A
E
06/1997
04/2011
Objet des principales modifications
Rédacteur
Création
MM. Alvarez et Boux
Modifications liées à l’application de la charte de l’Alliance basée J. Delcroix et D. Bardaille
sur les principes généraux de prévention
(17011)
(65940)
Remplace
GE75-015 /D du 10/2007
Mise à disposition
En interne Renault, sur Intranet : http://gdxpegi.ava.tcr.renault.fr
En externe Renault, sur Internet : www.cnomo.com
E-mail :
[email protected]
Documents cités
Réglementation
ISO/CEI
Codification
ICS :
Classe
E75
Mots-clés
sécurité des machines, prévention des accidents de travail, ergonomie, ccs, constat de
sécurité, safety of machines, prevention of industrial accidents, ergonomic, safety report
Langue
Français
© RENAULT 2011
: Directive 2002/44/CE, Directive 2003/10/CE, Directive ATEX.
: CEI 60079-0, CEI 60079-1, CEI 60079-11, CEI 60079-25, CEI
60079-7, CEI 60204-1, CEI 60825-1, CEI 61496-1, ISO 10218-1,
ISO 10218-2, ISO 11553-1, ISO 12100, ISO 13732-1, ISO 138491, ISO 13850, ISO 13851, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13856-1,
ISO 13857, ISO 14118, ISO 14119, ISO 14120, ISO 14123-1, ISO
14123-2, ISO 4413, ISO 4414.
Européen
: EN 1037, EN 1088, EN 1127-1, EN 12464-1, EN 1837, EN 349,
EN 547-1, EN 614-1, EN 626-1, EN 894-1, EN 894-2, EN 953, EN
981.
NF
: NF C 15-100, NF E 61-120, UTE C 15-105.
CNOMO
:
Renault
: EB00.20.600, EB03.D0.010, EB03.D0.020, EB75.04.130,
EB75.04.131, EB75.81.325, EB75.82.125, EM29.03.040,
EM34.SO.775, EM34.SO.776, GE03-079R, GE03.B0.026,
GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE03.PR.011, GE06-008,
GE34.SO.090, GE75-021R, GE75-024R, GE75-025R, GE75026R, GE75-027R.
Autres doc internes : 00-10-050, 65303-TSC-03CRX-002-01.
Autres doc externes : ED 114 INRS.
13.110 ; 13.180
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SOMMAIRE
1 – Présentation du document ............................................................................................................... 6
1.1 – Conformité sécurité des équipements de travail ......................................................................................................... 6
1.2 – Principes généraux de santé et de sécurité ................................................................................................................ 7
1.2.1 – Méthodologie de traitement des risques .......................................................................................................... 7
1.2.2 – Identification des phénomènes dangereux ...................................................................................................... 8
1.2.3 – Evaluation des risques ..................................................................................................................................... 8
1.2.4 – Gravité du dommage ........................................................................................................................................ 9
1.2.5 – Probabilité d'occurrence de ce dommage ........................................................................................................ 9
1.2.6 – Traitement des risques..................................................................................................................................... 9
1.3 – Matériaux, produits et substances dangereuses ....................................................................................................... 10
1.4 – Eclairage .................................................................................................................................................................... 14
1.5 – Conception de la machine et de certains éléments en vue de leur manutention ...................................................... 15
1.6 – Respect des principes ergonomiques........................................................................................................................ 16
1.7 – Poste de Travail ......................................................................................................................................................... 18
1.8 – Sièges ........................................................................................................................................................................ 18
2 – Systèmes de commande.................................................................................................................. 19
2.1 – Sécurité et fiabilité des systèmes de commande ...................................................................................................... 19
2.2 – Organes de service.................................................................................................................................................... 21
2.2.1 – Visibilité depuis le poste de commande ......................................................................................................... 22
2.3 – Mise en marche ......................................................................................................................................................... 23
2.3.1 – Organes multiples de mise en marche........................................................................................................... 24
2.4 – Arrêt ........................................................................................................................................................................ 25
2.4.1 – Arrêt d'urgence............................................................................................................................................... 26
2.4.2 – Ensemble de machines.................................................................................................................................. 28
2.5 – Sélection des modes de commande ou de fonctionnement...................................................................................... 29
2.5.1 – Neutralisation de dispositifs de protection...................................................................................................... 30
2.6 – Défaillance de l’alimentation en énergie .................................................................................................................... 31
3 – Mesures de protection contre les risques mécaniques................................................................ 32
3.1 – Risque de perte de stabilité ....................................................................................................................................... 32
3.2 – Risques de rupture en service ................................................................................................................................... 33
3.3 – Risques dus aux chutes, aux éjections d’objets ........................................................................................................ 34
3.4 – Risques dus aux surfaces, aux arêtes et aux angles ................................................................................................ 34
3.5 – Risques dus aux machines combinées ..................................................................................................................... 35
3.6 – Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement ................................................................................. 35
3.7 – Risques liés aux éléments mobiles............................................................................................................................ 36
3.8 – Choix d’une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles....................................................... 37
3.8.1 – Eléments mobiles de transmission................................................................................................................. 37
3.9 – Risques dus aux mouvements non commandés....................................................................................................... 38
4 – Caractéristiques requises pour les protecteurs et les dispositifs de protection ....................... 39
4.1 – Exigences de portée générale ................................................................................................................................... 39
4.1.1 – Choix entre un protecteur fixe ou mobile ....................................................................................................... 40
4.1.2 – Visibilité .......................................................................................................................................................... 40
4.1.3 – Trou généré par le flux à travers un protecteur périphérique......................................................................... 40
4.1.4 – Les protecteurs mobiles motorisés ................................................................................................................ 41
4.1.5 – Fixation des protecteurs au sol ...................................................................................................................... 41
4.2 – Exigences particulières pour les protecteurs............................................................................................................. 42
4.2.1 – Protecteurs fixes............................................................................................................................................. 42
4.2.2 – Protecteurs mobiles avec dispositif de vérouillage ........................................................................................ 43
4.2.3 – Protecteurs réglables limitant l’accès............................................................................................................. 44
4.3 – Exigences particulières pour les dispositifs de protection ......................................................................................... 45
4.3.1 – Coactivité opérateur/machine ........................................................................................................................ 45
4.3.2 – Dispositions spécifiques aux installations robotisées .................................................................................... 46
4.3.3 – Dispositif empêchant l'intrusion par un trou généré dans un protecteur par un flux. ..................................... 46
4.3.4 – Barrage immatériel ......................................................................................................................................... 47
4.3.5 – Tapis, bordure et plancher sensibles pour poste de travail ........................................................................... 47
4.3.6 – Commande bimanuelle .................................................................................................................................. 47
4.3.7 – Pupitre de validation opérateur ...................................................................................................................... 47
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4.3.8 – Meubles à accumulation aériens.................................................................................................................... 47
4.3.9 – Meubles à accumulation au sol...................................................................................................................... 48
5 – Risques dus à d’autres dangers ..................................................................................................... 49
5.1 – Alimentation en énergie électrique ............................................................................................................................ 49
5.1.1 – Mesure de l’équipotentialité des masses ....................................................................................................... 49
5.1.2 – Mesure d'isolement ........................................................................................................................................ 49
5.1.3 – Vérification de continuité des conducteurs de protection PE......................................................................... 49
5.2 – Electricité statique...................................................................................................................................................... 50
5.3 – Alimentation en énergie autre qu’électrique .............................................................................................................. 50
5.4 – Erreurs de montage ................................................................................................................................................... 51
5.5 – Températures extrêmes............................................................................................................................................. 51
5.5.1 – Projections soudures...................................................................................................................................... 51
5.5.2 – Tuyauteries chaudes ...................................................................................................................................... 51
5.5.3 – Pièces chaudes .............................................................................................................................................. 51
5.6 – Incendie ..................................................................................................................................................................... 52
5.7 – Explosion ................................................................................................................................................................... 52
5.8 – Bruit ........................................................................................................................................................................ 53
5.9 – Vibrations ................................................................................................................................................................... 53
5.10 – Rayonnements......................................................................................................................................................... 54
5.11 – Rayonnements extérieurs........................................................................................................................................ 54
5.12 – Rayonnements laser................................................................................................................................................ 55
5.13 – Emission de matières et de substances dangereuses ............................................................................................ 56
5.14 – Risque de rester prisonnier dans une machine ....................................................................................................... 57
5.15 – Risque de glisser, de trébucher ou de tomber......................................................................................................... 58
5.16 – Foudre...................................................................................................................................................................... 58
6 – Entretien ............................................................................................................................................ 59
6.1 – Entretien de la machine ............................................................................................................................................. 59
6.1.1 – Identification des points d'intervention ........................................................................................................... 59
6.1.2 – Dispositifs d'immobilisation (voir logigramme méthodologique ci-après)....................................................... 59
6.1.3 – Marches de substitution/Procédures.............................................................................................................. 61
6.1.4 – Boîtier d'intervention....................................................................................................................................... 62
6.2 – Accès aux postes de travail ou aux points d’intervention .......................................................................................... 63
6.2.1 – Plates-formes et passerelles.......................................................................................................................... 63
6.3 – Séparation de la machine de ses sources d’énergie................................................................................................. 65
6.4 – Intervention de l’opérateur ......................................................................................................................................... 66
6.5 – Nettoyage des parties intérieures .............................................................................................................................. 66
7 – Informations...................................................................................................................................... 67
7.1 – Informations et avertissements sur la machine ......................................................................................................... 67
7.1.1 – Informations et dispositifs d'information ......................................................................................................... 67
7.1.2 – Dispositifs d’alerte .......................................................................................................................................... 68
7.2 – Avertissement sur les risques résiduels .................................................................................................................... 69
7.3 – Marquage des machines ........................................................................................................................................... 70
7.4 – Notice d’instructions................................................................................................................................................... 71
7.4.1 – Principes généraux de rédaction de la notice d’instructions .......................................................................... 71
7.4.2 – Contenu de la notice d’instructions ................................................................................................................ 72
7.4.3 – Documents commerciaux............................................................................................................................... 74
Déclaration de conformité................................................................................................................................................... 74
Déclaration d'incorporation des quasi-machines ................................................................................................................ 75
8 – Dispositions particulières pour la manutention continue au sol................................................. 76
8.1 – Manutention continue au sol sans poste de travail.................................................................................................... 76
8.1.1 – Installations de manutention à risque acceptable ......................................................................................... 76
8.1.2 – Installations de manutention à risque faible .................................................................................................. 77
8.1.3 – Installations de manutention à risques élevés ............................................................................................. 78
8.2 – Mise en sécurité d'un élévateur / descenseur ........................................................................................................... 79
8.2.1 – Système d'élévateur/descenseur dont la course n'excède pas 1000 mm ..................................................... 79
8.2.2 – Système d'élévateur/descenseur dont la course est supérieure à 1000 mm ................................................ 79
8.3 – Manutention traversant des allées de circulation ...................................................................................................... 80
8.3.1 – Tables à rouleaux ou à galets enterrées........................................................................................................ 80
8.3.2 – Transbordeur sans mouvement supplémentaire de rotation ou table pivotante ............................................ 82
8.3.3 – Transbordeur avec mouvement de rotation ................................................................................................... 83
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8.4 – Accès piéton traversant un flux de manutention........................................................................................................ 84
8.5 – Manutention continue au sol avec poste de travail arrêté ......................................................................................... 85
8.5.1 – Poste de travail sur tables à rouleaux ............................................................................................................ 85
8.5.2 – Poste de travail entre deux tables à rouleaux ................................................................................................ 85
8.5.3 – Poste de travail de part et d’autre de la table à rouleaux............................................................................... 86
8.5.4 – Postes de retouche ou de contrôle sur podium ............................................................................................. 86
8.6 – Dispositifs de protection empêchant l'accès par le flux vers des zones protégées.................................................. 87
8.6.1 –Sans risque de chute ...................................................................................................................................... 87
8.6.2 – Avec risque de chute...................................................................................................................................... 89
8.6.3 – Schémas d'application ................................................................................................................................... 91
9 – Allées de circulation......................................................................................................................... 93
10 – Constat de conformité sécurité..................................................................................................... 95
11 – Liste des documents cités............................................................................................................. 95
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1 – Présentation du document
Les principes de prévention et de Conditions de Travail relatives à la conception et à la construction des
équipements de travail, machines et/ou installations ont été décomposés en :
 fonctions élémentaires de sécurité à satisfaire,
correspondant aux chapitres de la norme de référence EB75.04.130.
La plupart des fonctions élémentaires sont associées à un résumé pédagogique des solutions techniques
définies par les principales normes internationales ou européennes harmonisées, avec citation de la
référence des normes et/ou projets de normes concernés.
Enfin, chaque fois que possible, les fonctions élémentaires, éventuellement complétées par des précisions
normatives sont illustrées par des commentaires issus du savoir-faire et de l'expérience de Renault dans ce
domaine.
Ces commentaires Renault, bien que fournissant des solutions "sur étagère" éprouvées, ne doivent pas
s'opposer à l'apport de solutions plus performantes, plus simples et/ou moins coûteuses par les fournisseurs.
1.1 – Conformité sécurité des équipements de travail
Les équipements de travail, machines et/ou installations industrielles, doivent impérativement répondre
aux 9 Principes Généraux de prévention de l’Alliance dans cet ordre :
1. Eviter les risques
2. Evaluer les risques qui ne peuvent être évités
3. Combattre les risques à la source
4. Adapter le travail à l’homme
5. Tenir compte de l’état d’évolution de la technique
6. Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou par ce qui est moins
dangereux
7. Planifier la prévention
8. Prendre des mesures de protection collective par priorité à des mesures de protection
individuelles
9. Donner les instructions appropriées aux travailleurs
aux obligations légales du pays où ils sont utilisés.
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1.2 – Principes généraux de santé et de sécurité
La machine doit être conçue et construite pour être apte à assurer sa fonction et pour qu'on
puisse la faire fonctionner, la régler et l'entretenir sans exposer quiconque à un risque lorsque
ces opérations sont effectuées dans les conditions prévues par le fabricant, mais en tenant
également compte de tout mauvais usage raisonnablement prévisible.
En tenant compte des résultats effectués lors de l'évaluation des risques, le fabricant ou son
mandataire :
• détermine les limites de la machine, comprenant son usage normal et tout mauvais usage
raisonnablement prévisible,
• recense les dangers pouvant découler de la machine et les situations dangereuses associées,
• estime les risques, compte tenu de la gravité d'une éventuelle blessure ou atteinte à la santé et
de leur probabilité
• évalue les risques, en vue de déterminer si une réduction des risques est nécessaire,
• choisit les solutions les plus adéquates, en appliquant les principes suivants, dans l'ordre
indiqué :
—
éliminer ou réduire les risques, dans toute la mesure du possible
—
prendre les mesures de protection nécessaires vis-à-vis des risques ne pouvant être
éliminés
—
informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l'efficacité incomplète des
mesures de protection adoptées, indiquer si une formation particulière est requise et
signaler s'il est nécessaire de prévoir un équipement de protection individuelle.
Précisions normatives
ISO 12100, ISO 13854, ISO 13849-1, EN 349
Commentaires / Savoir Faire Renault
1.2.1
– Méthodologie de traitement des risques
Le but de ce chapitre est d'exposer les principes d'une procédure systématique et cohérente d'appréciation
des risques, telle que définie par la norme ISO 12100.
Dans un premier temps, afin d’adapter au mieux les mesures et dispositifs de sécurité en fonction des
risques existants, il est nécessaire de différencier deux types d’opérations effectuées sur les machines :
 les opérations normales de production,
 les interventions.
Sont considérées comme "opérations de production" les tâches cycliques telles que :
 mises en marche/mises à l'arrêt,
 actions prévues pour fabriquer le produit (usinage, emboutissage, montage, assemblage, vissage,
soudure, peinture),
 prise/dépose de pièce/charge dans les machines, conteneurs, ...,
 changements de processus / d'outils,
 les contrôles / qualité (sur poste aménagé),
 les points de prélèvement ou de réintégration (sur poste aménagé).
Pour le personnel affecté à ces tâches de fabrication, il est nécessaire (si l'estimation du risque le rend
indispensable) de prévoir des dispositifs de sécurité qui agissent sans acte volontaire du personnel. En effet,
pour le personnel effectuant des tâches répétitives à des cadences parfois élevées, la mise en sécurité ne
doit pas demander d’effort particulier (notion de sécurité passive).
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Sont considérées comme "interventions" toutes les tâches acycliques telles que :
 vérifications,
 visites,
 graissage,
 nettoyage,
 déblocage de pièces/charges,
 réglages,
 réparation, dépannage ou toute autre opération de maintenance.
Pour le personnel affecté à ces interventions, des dispositifs de sécurité doivent être prévus. Il est toutefois
admis que ces dispositifs de protection ne soient mis en place que sur action volontaire de l'intervenant
(notion de sécurité active), en fonction des tâches à réaliser. Les procédures d'interventions doivent être
clairement définies et le personnel doit être formé aux risques spécifiques générés par ces tâches
acycliques.
Sont également considérées comme interventions les essais, contrôles, réglages effectués par les services
méthodes et qualité ainsi que les opérations de maintenance / entretien / nettoyage effectuées par des
"opérateurs de fabrication" dans le cadre des tâches qui leur sont confiées.
1.2.2
– Identification des phénomènes dangereux
Les phénomènes dangereux, les situations dangereuses et les événements dangereux associés à la
machine doivent être identifiés.
Il faut pour cela s’appuyer sur l’évaluation des risques réalisée par le fabricant ou le mandataire.
Exemples non exhaustifs de phénomènes dangereux :
 phénomènes dangereux mécaniques (vitesse, écrasement, cisaillement, coincement, perforation,
piqûre, coupure, enroulement, happement, choc, abrasion, injection, éjection, ...),
 phénomènes dangereux électriques (contact direct, contact indirect, voisinage de haute tension,
électrostatique, projection de particules chimiques ou en fusion à la suite de courts-circuits, ...),
 phénomènes dangereux thermiques (chaud ou froid),
 phénomènes dangereux engendrés par le bruit,
 phénomènes dangereux engendrés par les rayonnements (ionisants, laser),
 phénomènes dangereux engendrés par les produits chimiques,
 phénomènes dangereux par le non respect des principes ergonomiques (posture, efforts, ...),
 phénomènes dangereux engendrés par le dysfonctionnement de la machine (démarrage imprévu,
survitesse/dépassement imprévu, impossibilité d'arrêt dans les meilleures conditions possibles,
défaillance de l'alimentation en énergie, défaillance du circuit de commande, casse en
fonctionnement, chute ou éjection d'objet, ...),
 phénomènes dangereux engendrés par les déplacements de personnes (chute, glissade, ...),
 phénomènes dangereux engendrés par les flux d'engins et de personnes (allées de circulation,..)
 etc.
1.2.3
– Evaluation des risques
L'estimation des risques doit prendre en compte tous les modes de fonctionnement et d'exploitation de la
machine et notamment le réglage, l'apprentissage, le changement ou la correction du processus, le
nettoyage, la recherche de défauts ou la maintenance et cela pendant tout le cycle de vie de la machine.
Si nécessaire et seulement s’il faut neutraliser des fonctions de sécurité laissant accéder à des zones
dangereuses pour intervenir, l’évaluation des risques devra toujours prendre en compte ces modes de
fonctionnement.
L'estimation des risques repose sur l'étude de la combinaison de deux paramètres :
 la gravité du dommage
 La probabilité d'occurrence de ce dommage
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1.2.4
–
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Gravité du dommage
Cette gravité "s'estime" en fonction des lésions et/ou de l'atteinte à la santé qui peuvent raisonnablement
être attendues en fonction du risque présent.
La difficulté provient du fait qu'il n'existe actuellement aucun outil méthodologique permettant de prévoir la
gravité résultant d'une exposition à un risque.
Par exemple, la gravité résultant d'un écrasement par l'outil d'une presse d'emboutissage semble évidente.
Par contre, la gravité résultant de l'exposition à des parties mobiles de machines est plus difficile à estimer.
Aussi, afin de guider le concepteur, nous proposons trois postulats qui doivent servir d'axes de réflexion pour
concevoir et implanter des dispositifs de protection :
Toutes les parties mobiles d'une machine ne sont pas forcément dangereuses. Il s'agit là de détecter
si le déplacement peut provoquer un dommage corporel par coincement, écrasement, cisaillement, ..,
ou par un choc violent dû à la vitesse de déplacement,
Si la conception de la machine supprime les risques de coincement/cisaillement, en respectant les
distances "anti-écrasement" (ISO 13854, EN 349), alors les dommages corporels sont pratiquement
inexistants,
Les éléments mobiles de manutention continue, traditionnellement utilisés dans l'industrie automobile,
se déplaçant à une vitesse maximale de 60 mètres par minute ne sont pas de nature à générer des
heurts susceptibles de provoquer de graves dommages corporels en dehors des risques de
coincement/cisaillement/écrasement.
1.2.5
– Probabilité d'occurrence de ce dommage
Cette probabilité dépend :
 de la fréquence et de la durée d'exposition (besoin d'accès à une zone dangereuse, temps passé
dans la zone, fréquence d'accès, ...),
 de la possibilité d'éviter ou de limiter le dommage (personnel expérimenté ou non, rapidité
d'apparition de l'événement dangereux, signalisation des risques, formation du personnel sur les
risques et les moyens de prévention techniques ou organisationnels, possibilité de se soustraire au
risque par action réflexe, ...),
 de la fiabilité des composants des systèmes de commande (défaillance d'un composant, de
l'alimentation, ...).
1.2.6
– Traitement des risques
Il doit, par ordre de priorité, porter sur : ISO 12100 et ISO 13849-1
a.
la suppression du risque
 suppression par conception des risques de coincement,
 remplacement d'un produit chimique par un autre moins agressif,
 diminution de la tension électrique d'alimentation, …
Cette solution a l'avantage de ne pas être coûteuse si elle est mise en œuvre dès la phase d'étude.
b.
la protection contre le risque
 mise en place de protecteurs,
 mise en place de dispositifs de protection,
Cette solution est plus coûteuse que la précédente, elle peut gêner l’évolution des opérateurs et/ou allonger
les temps de cycel ou de maintenance mais elle est efficace si elle est maintenue en état.
c.
les mesures d'organisation du travail
 affiches, pancartes, peinture au sol,
 procédures affichées,
 compétences,
 formation
Il est à noter la faible efficacité des dispositions basées uniquement sur des mesures d'organisation.
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1.3 – Matériaux, produits et substances dangereuses
Les produits employés et/ou créés lors de l’utilisation de l’équipement de travail ne sont pas à
l’origine de risques pour la sécurité et la santé des personnes exposées.
Les fiches de données de sécurité de tous les produits chimiques nécessaires au
fonctionnement normal ainsi que ceux nécessaires à son entretien (huiles, graisses, lubrifiants,
produits d'entretien...) existent. L’exploitant dispose de l’autorisation d’emploi des produits
Précisions normatives
ISO 14123-1, ISO 14123-2, EN 626-1, LISTE DES PRODUITS INTERDITS de la norme 00-10-050 (norme
communiquée au fournisseur retenu pour l'Affaire), EM34.SO.775 et EM34.SO.776.
Les risques d'exposition aux substances dangereuses doivent être réduits dans la mesure du possible en prenant
en considération les connaissances scientifiques et les moyens techniques existants ainsi que les contraintes liées
à l'exposition et à l'environnement extérieur. Parmi les méthodes les mieux adaptées de réduction des risques, la
préférence doit être accordée à celles qui agissent au plus près de la source. Le fournisseur doit appliquer les
principes de conception suivants, dans l'ordre indiqué et compte tenu de l'état de l'art :
• Eliminer ou à prévenir les risques d'exposition,
• Réduire les risques qui ne peuvent être éliminés, dans l'ordre de priorité suivant :
 réduction de l'émission;
 réduction par ventilation ou autres moyens techniques;
 réduction de l'exposition par des mesures organisationnelles ou d'isolement des postes;
• Ιnformer les utilisateurs sur les risques résiduels et les conseiller sur les dispositions complémentaires
permettant de réduire l'exposition.
Commentaires / Savoir Faire Renault
Liste des produits interdits de la norme 00-10-050 (disponible auprès du chargé d'affaire Renault)
Des matériels de sécurité tels que douche, rince-oeil, ..., doivent être installés si les caractéristiques du produit les
rendent nécessaires.
Les fiches de données de sécurité de tous les produits chimiques nécessaires au fonctionnement normal ainsi que
ceux nécessaires à son entretien (huiles, graisses, lubrifiants, produits d'entretien...) existent.
L’exploitant dispose de l’autorisation d’emploi des produits
Ventilation / Aération / Captage des polluants
Le tableau qui suit (page13), a fait l’objet d’un consensus entre la médecine du travail (médecins du travail des
secteurs tôlerie et médecin coordinateur), les conditions de travail (Service Prévention Santé, Sécurité et
Environnement du Travail), le Service Hygiène Industrielle et la DICAP.
Pour une meilleure compréhension, tenir compte des informations complémentaires suivantes :
1 - Matériaux à assembler
 les revêtements de zinc, soit électro-zingués, soit galvanisés,
 les tôles aluminium,
 les tôles de tous types ayant fait l’objet d’un huilage : dans tous les procédés de soudure, la
décomposition thermique de l’huile est à l’origine d’émission de substances dangereuses. La
géométrie des pièces, le positionnement dans les conteneurs peuvent être à l’origine de variations
très importantes de la quantité d’huile au point de soudure. La suppression de l’huile soit dans les
processus en amont soit par lavage éviterait cette pollution.
 les tôles avec revêtement organique mince (ROM),
 les tôles avec revêtement organique ou organométallique. Les tôles pré peintes ou avec film sec
entrent dans cette catégorie,
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 les tôles avec revêtement uniquement métallique.
2 - Moyens « process »
 soudure manuelle y compris les retouches manuelles: Une distinction a été faite entre les pinces en J
et en X utilisées verticalement et les pinces utilisées horizontalement,
 zone automatique : la soudure est exclusivement réalisée par des robots et des montages
automatisés.
 zone automatique avec une alimentation ou une sortie des pièces réalisée de façon manuelle. Est
pris en compte la distance entre l’opérateur et le point de soudure lorsque cette distance est
inférieure à 2 mètres.
Les postes de contrôle doivent être considérés comme des zones de soudures manuelles, quand le temps
de latence entre la dernière soudure effectuée sur la pièce et le contrôle ou la sortie est inférieur à 2
minutes.
3 - Type de ventilation générale
Le type de ventilation générale mis en œuvre a été pris en compte, soit :
 ventilation générale par déplacement d’air,
 ventilation générale par brasage d’air.
4 - Types d’assemblage
Soudure SEFG
Il s’agit des soudures MIG, MAG ou TIG. L’utilisation de torches aspirantes doit être privilégiée pour la
captation à la source de ce type de soudure,
Soudure par résistance
Ce type de soudure effectué sur tôle «propre» est peu polluant, par contre la présence d’huile ou la
proximité d’un cordon de colle ou de mastic est à l’origine d’émission de polluants irritants, nocifs, voire
cancérogènes. Une attention particulière doit être portée aux pinces en « J » et en « X » utilisés
verticalement, une captation à la source est indispensable afin d’éviter que les fumées produites n’aillent
vers les voies respiratoires du soudeur.
L’utilisation de caissons aspirants peut être envisagée mais en nombre limité dans un même atelier, après
s’être assuré de l’efficacité de ces systèmes sur les polluants émis et la possibilité ou non de recyclage.
Soudo-brasure
Les recommandations pour ce type de soudure sont identiques à la soudure SEFG.
Soudure Laser
Ce type de soudure n’a pas été intégré dans le tableau, les postes sont isolés de la présence d’opérateurs
au sein de cabines aspirées. Si des opérateurs doivent pénétrer dans une zone après soudure, on
s’assurera que les polluants auront été préalablement éliminés.
5 - Lecture du tableau
Les indications figurant dans le tableau doivent interprétées comme suit :
OUI à la source
Une captation à la source des polluants émis doit être prévue.
OUI sur la zone
Ceci s’adresse aux zones robotisées. Une captation à la source est, dans la majorité des cas,
techniquement impossible, aussi une ventilation efficace de la zone doit être prévue afin d’éviter la
dispersion des polluants aux zones adjacentes. Toutes mesures permettant de réduire les volumes à traiter
doit être étudiées.
La possibilité d’une ventilation par déplacement d’air permet de réduire les volumes aspirés.
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Idem Auto + source si x < 2m
Il s’agit de zones robotisées avec présence à proximité d’un opérateur pour assurer l’alimentation ou la sortie des
pièces. La zone est ventilée comme ci-dessus pour éviter la dispersion de la pollution. De plus, si un opérateur se
trouve à moins de 2 mètres d’un poste de soudure, ce dernier fait l’objet d’une captation à la source.
La possibilité d’une ventilation par déplacement d’air permet de réduire les volumes aspirés.
Il faut rappeler que la réglementation prévoit que les moyens de captation et de ventilation mis en place dans un
atelier doivent faire l’objet d’une réception pour contrôler leur efficacité. Ces installations doivent ensuite faire
l’objet d’une maintenance et d’un entretien afin de conserver dans le temps leurs caractéristiques.
Enfin, lors de la conception des bâtiments, la hauteur est un élément essentiel permettant la dilution des polluants
résiduels et leur élimination par la ventilation générale. Des hauteurs réduites sont à l’origine de concentrations
plus élevées de polluants et rendent leur élimination plus délicate.
Lors de la commande, Renault doit préciser au fournisseur jusqu'où va sa responsabilité dans la mise en œuvre
des systèmes d'élimination des polluants :
 dispositif de captage seul (raccordé sur le système d'aspiration existant),
 dispositif de captage + dispositif d'aspiration,
 dispositif de captage + dispositif d'aspiration + filtration.
Sur les machines qui le nécessitent (en fonction de la ventilation générale, des mesures de concentration qui
peuvent être faites soit chez le fournisseur soit sur le site) et conformément à la réglementation, le fournisseur doit
mettre en œuvre un dispositif de captage des polluants à la source.
Ce dispositif doit :
 capter au plus près de la zone d'émission,
 envelopper au maximum la zone de production des polluants,
 être placé de manière à ce que l'opérateur ne puisse pas se trouver entre celui-ci et la source de
pollution,
 utiliser les mouvements naturels des polluants,
 répartir uniformément les vitesses d'air au niveau de la zone de captage,
 éviter les courants d'air et les sensations d'inconfort thermique.
Si cela est nécessaire pour les interventions de maintenance, les systèmes de captation doivent être facilement
déplaçables ou démontables.
Même dans le cas où le fournisseur n'a pas la responsabilité du système d'aspiration et de filtrage (défini lors de la
commande), il doit néanmoins fournir au responsable d'affaire le débit d'air nécessaire au bon fonctionnement de
son système de captage, et cela dès la phase d'étude (l'ensemble de ces données est collecté et permet de
dimensionner l'installation générale d'aspiration ou de ventilation).
Dans le cas où un fournisseur a la responsabilité de l'ensemble du dispositif d'élimination des polluants il doit :
 induire une vitesse d'air suffisante,
 compenser les sorties d'air par des entrées d'air correspondantes (les locaux ne doivent pas être en
dépression),
 rejeter l'air pollué en dehors des zones d'entrée d'air neuf,
 ventiler la zone de diffusion si le captage n'est pas parfait et si la ventilation générale du bâtiment
n'est pas suffisante,
 respecter les valeurs limites de concentration dans l'air.
Les accès aux différents points de contrôle de bon fonctionnement de l’installation doivent être prévus.
S'il est prévu qu'un intervenant circule à l'intérieur d'une gaine, les vis permettant l'assemblage de cette gaine ne
doivent pas dépasser vers l'intérieur.
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ASPIRATIONS SPECIFIQUES
Toutes usines Groupe RENAULT
Instructions de mise en place d'installation de captage de "fumées de soudage"
Tout types de Tôles
Matériaux à assembler
EZ / Galva / Alu / Huilées/ RO / ROM (ou présence de chrome, cobalt, nickel,... )
Moyens "process"
Types d'assemblages
Poste de Soudage Manuel
Zone manuelle
Zone automatique
Si la distance entre le point soudure et les voies
Si la distance entre le point de soudure et les voies respiratires
repiratoires de l'opérateur est égale ou supérieure à 900 Déchargement manuel de
de l'opérateur est inférieure à 900 mm (1)
pièces
soudées
en
Soudure
automatique
mm (1)
automatique
Quel que soit le type de si ventilation générale = si ventilation générale =
ventilation générale
Déplacement d'air
Brassage d'air
Soudure SEFG
Soudure par résistance électrique
Soudure par résistance électrique
sur cordon de colle ou de mastic
Poste de Soudage Automatique
OUI par Protection
Opérateur au
déchargement (4)
OUI à la source
OUI par Protection
Opérateur au
déchargement (4)
NON (2)
OUI sur la zone (5)
OUI à la source
OUI par Protection
Opérateur au
déchargement (4)
NON (2)
OUI sur la zone (5)
OUI à la source
OUI par Protection
Opérateur au
déchargement (4)
NON (2)
OUI à la source
(3)
Soudo-brasure
OUI sur la zone
OUI sur la zone
1 - La distance retenue de 900 mm entre le point de soudure et les voies respiratoires de l'opérateur équivaut généralement à l'utilisation de pinces dont les bras ont une longueur inférieure
ou égale à 600 mm, et cela pour des pinces utilisées horizontalement. Dans le cas de pinces utilisées verticalement l'aspiration sera systématique quelle que soit la distance.
2 - Dans ce cas, les fumées résiduelles sont reprises par la ventilation générale des bâtiments.
3 - On considère qu'il y a soudure sur un cordon de colle ou de mastic, quand le point de soudure est à moins de 35 mm du produit.
Dans le cas contraire (D >35mm) appliquer les règles pour la "Soudure par résistance électrique".
4 - En cas de déchargement de pièces soudées, une aspiration spécifique située dans la zone de déchargement est installée en vue de la protection de l'opérateur.
Cette "Protection opérateur" peut être supprimée si le temps de cycle entre le dernier point de soudure et l'opération manuelle est supérieur à 2 minutes (ex : Sortie de pièces pour "Contrôle")
5 - Il s'agit d'éviter le transfert de la pollution de cette zone vers les zones adjacentes.
Nota : Les Tôleries sont des bâtiments à "Pollution Spécifique" avec l'obligation d'avoir une Ventilation Générale efficace et EN FONCTIONNEMENT
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1.4 – Eclairage
La machine doit être fournie avec un éclairage incorporé, adapté aux opérations, là où, malgré un
éclairage ambiant ayant une intensité normale, l'absence d'un tel dispositif pourrait créer un
risque.
La machine doit être conçue et construite de façon à ce qu'il n'y ait ni zone d'ombre gênante, ni
éblouissement irritant, ni effet stroboscopique dangereux sur les éléments mobiles du fait de
l'éclairage.
Les parties intérieures qui doivent être inspectées et réglées fréquemment, ainsi que les zones
d'entretien, doivent être munies de dispositifs d'éclairage appropriés.
Précisions normatives
EN 1837, EN 12464-1
La machine doit être fournie avec un éclairage incorporé, adapté aux opérations, là où, malgré un éclairage
ambiant ayant une intensité normale, l'absence d'un tel dispositif pourrait créer un risque.
La machine doit être conçue et construite de façon à ce qu'il n'y ait ni zone d'ombre gênante, ni éblouissement
irritant, ni effet stroboscopique dangereux sur les éléments mobiles du fait de l'éclairage.
Les parties intérieures qui doivent être inspectées et réglées fréquemment, ainsi que les zones d'entretien, doivent
être munies de dispositifs d'éclairage appropriés.
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GE03-079R
Dans les zones de travail, le niveau d'éclairement adapté à chaque métier (emboutissage, peinture, usinage,
montage, mécanique ...) doit être déterminé sur la base des valeurs d'éclairement minimum pour toutes les
activités à tout moment et en tout lieu de l’installation en fonction des risques évalués et de la fréquence des
interventions.
Le niveau d'éclairement souhaité est fonction du niveau de précision de l'activité de travail.
Des outillages (ex : visseuses) munis d'un éclairage intégré peuvent être utilisés (ex : activité de travail sous les
véhicules où à l'intérieur des véhicules).
Une analyse doit être effectuée concernant l'éclairage à l'intérieur des armoires électriques. Dans le cas où
l'éclairage général est suffisant, il n'est pas nécessaire de mettre en place un éclairage dans l'armoire.
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1.5 – Conception de la machine et de certains éléments en vue de leur
manutention
La machine, ou chacun de ses éléments, doit : pouvoir être manutentionné et transporté en toute
sécurité,
Lorsque la masse, les dimensions ou la forme de la machine ou de ses éléments n'en permettent
pas le déplacement à la main, la machine ou chacun de ses éléments doit :
— soit être muni d'accessoires permettant la préhension par un moyen de levage,
— soit être conçu de manière à pouvoir être munie de tels accessoires,
— soit avoir une forme telle que les moyens de levage normaux puissent s'adapter facilement.
Lorsque la machine ou l'un de ses éléments doit être déplacé manuellement, il doit :
— soit être facilement déplaçable,
— soit comporter des moyens de préhension permettant de le déplacer en toute sécurité.
Des dispositions particulières doivent être prévues pour la manutention des outils et/ou des
parties de machines qui, même légers, peuvent être dangereux.
La masse des éléments de l’équipement de travail manutentionnés avec des moyens de levage
est inscrite de manière lisible, durable et non ambiguë.
Précisions normatives
Commentaires / Savoir Faire Renault
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1.6 – Respect des principes ergonomiques
Dans les conditions prévues d'utilisation, la gêne, la fatigue et les contraintes physiques et
psychiques de l'opérateur doivent être réduites au minimum compte tenu des principes
ergonomiques suivants :
- offrir assez d'espace pour les mouvements des différentes parties du corps de l'opérateur,
- éviter une surveillance qui nécessite une concentration prolongée,
- adapter l'interface homme-machine aux caractéristiques prévisibles des opérateurs.
Précisions normatives
EN 614-1, EN 894-1 et norme Renault EB75.82.125
Le système de travail intègre les opérateurs, les machines, l’espace de travail, l’environnement de travail, le
procédé de travail, la tâche, l’organisation et les interactions entre ces divers facteurs.
La machine doit être conçue en fonction des dimensions corporelles de la population prévue d’opérateurs en
prenant en compte :
 les plages de dimensions corporelles (statiques et dynamiques y compris les vêtements appropriés et/ou les
équipements de protection individuelle),
 les plages de dimensions corporelles et de mouvement des articulations,
 les distances de sécurité,
 les dimensions des accès.
La conception de la machine doit respecter les principes suivants :
 la hauteur d’utilisation (ou autres dimensions fonctionnelles) doit être adaptée à l’opérateur et au type de
travail à effectuer, par exemple en étant réglable,
 le type, l’emplacement et les possibilités de réglage de tout siège doivent être appropriés aux dimensions
corporelles de l’opérateur et aux activités de ce dernier,
 un espace suffisant doit être prévu pour toutes les parties du corps de façon à permettre les mouvements
nécessaires pour effectuer la tâche et pour faciliter l’accès et les changements de posture,
 les poignées doivent être conçues de manière à s’assurer que l’opérateur tient correctement l’équipement
en question et accomplit les mouvements attendus. Les organes de service fréquemment utilisés ou
importants (commandes d’arrêt par exemple) doivent être situés à proximité immédiate de la main et/ou du
pied de l’opérateur.
Posture/Efforts/Aspects cognitifs :
 la posture de travail (torsion, flexion, ...) de l’opérateur doit être telle qu’elle n’ait aucune incidence néfaste
sur la santé,
 l’opérateur ne doit pas avoir à faire des mouvements fréquents exigeant l’adoption d’angles extrêmes des
articulations,
 les contraintes imposées par la machine sur la force physique de l’opérateur pendant l’exécution du travail
doivent être limitées à des niveaux acceptables,
 la machine doit être conçue de manière à tenir compte des capacités cognitives de l’opérateur et, par
conséquent, doit tendre à ne pas avoir d’incidence néfaste sur la santé et la sécurité de l’opérateur, ainsi
que sur l’efficacité du système de travail.
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Pour les activités répétitives, Renault procède à l'évaluation ergonomique des postes de travail à l'aide d'une
méthode spécifique portant sur les critères de postures, d'efforts, de décision (complexité de la tâche) et de
régulation (contrainte de temps).
Cette analyse peut s'effectuer de manière prévisionnelle, au moment de l'étude des moyens, à partir des éléments
connus sur le processus, sur les opérations à réaliser et sur la cadence nominale.
Conçue pour procéder à l'analyse de la totalité de l'activité des opérateurs, cette méthode peut toutefois permettre
d'identifier des points à risques conditions de travail sur des opérations ne représentant qu'une activité partielle telle
que chargement / déchargement de pièces, changement d'outillage, activité de contrôle, dès lors que l'on peut
estimer la fréquence horaire de ces activités.
Les équipements de travail et leur implantation doivent être conçus en prenant en compte tous les aspects de leur
exploitation.
Pour cela, la démarche de conception doit s'appuyer sur une étude des postes de travail en prenant en
considération :
 l'activité de travail (opérations, lieux et fréquence des interventions),
 l'ensemble des moyens de travail utilisés (outils, moyens de mesure, moyens de nettoyage et
d'entretien, documentation, ...),
 les modes de fonctionnement (marche manuelle, réglage, automatique, dégradée,...etc...),
 la quantification et la localisation des encours,
 les flux (pièces, conteneurs, emballages, outils et outillages, moyens de manutention, équipements
de maintenance, chariots, déchets, produits d'entretien, ...),
 les zones de stockage,
 les postes de contrôle,
 les zones de circulation (opérateurs et intervenants de tout type),
 les accès permettant de porter secours au personnel.
et en vérifiant que :
 les postures et efforts de travail respectent les données anthropométriques.
 des mouvements aisés et une mise en place simple des pièces sont favorisés
 les déplacements sont les plus courts et les moins fatigants possibles
 un espace de travail adapté pour toutes les interventions longues, fréquentes ou en hauteur est prévu
 les différences de niveaux sont évitées
 les postes de travail isolés sont évités
 la perception directe du fonctionnement des installations et des flux des pièces est favorisée
 la visibilité de l’organe commandé depuis le poste de commande est favorisée
 le niveau d’éclairement est adapté à chaque lieu d’intervention.
Renault a développé des outils de préconisations en ergonomie et d’analyse des postes de travail permettant de
s’assurer à tout moment que les principes ergonomiques sont respectés :
 Méthode d’analyse ergonomique V3 (GE75-025R)
 Ergonomie en production (GE75-026R)
 Ergonomie en logistique (GE75-027R)
 Guide d’aide de l’ergonomie des machines et installations industrielles (GE75-021R)
 Guide ergonomie de conception des tôleries manuelles (GE34.SO.090)
 Guide ergonomie des postes manuels d’injection N° 65303-TSC-03CRX-002-01 (disponible auprès
du service 65303 ou du chargé d'affaire) :
http://notrock.renault.fr/nissan/ig/05/spr.nsf/(Tech-ClefURL)/B2988829317899AFC1256FF20024AE32?OpenDocument
ou
http://www.intra.renault.fr/projet/spr/fr/75_Ergonomie/20_Outils___Methodes/162028.html
 Evaluation ergonomique des équipements (GE75-024R)
 ….
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1.7 – Poste de Travail
Si la machine est destinée à être utilisée dans un environnement dangereux, présentant des
risques pour la santé et la sécurité de l'opérateur, ou si la machine elle-même est à l'origine d'un
environnement dangereux, il faut prévoir des moyens suffisants pour assurer à l'opérateur de
bonnes conditions de travail et une protection contre tout danger prévisible.
Le cas échéant, le poste de travail doit être muni d'une cabine adéquate conçue, construite et/ou
équipée pour répondre aux conditions susmentionnées. La sortie doit permettre une évacuation
rapide. En outre, il convient de prévoir, le cas échéant, une issue de secours dans une direction
différente de la sortie normale.
Précisions normatives
ISO 12100
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1.8 – Sièges
Le cas échéant et lorsque les conditions de travail le permettent, les postes de travail faisant
partie intégrante de la machine doivent être conçus pour l'installation de sièges.
S'il est prévu que l'opérateur soit en position assise au cours de son travail et si le poste de
travail fait partie intégrante de la machine, le siège doit être fourni avec la machine.
Le siège de l'opérateur doit lui assurer une position stable. En outre, le siège et la distance le
séparant des organes de service doivent pouvoir être adaptés à l'opérateur.
Si la machine est soumise à des vibrations, le siège doit être conçu et construit de manière à
réduire au niveau le plus bas raisonnablement possible les vibrations transmises à l'opérateur.
L'ancrage du siège doit résister à toutes les contraintes qu'il peut subir. S'il n'y a pas de plancher
sous les pieds de l'opérateur, celui-ci devra disposer de repose-pieds antidérapants
Précisions normatives
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2 – Systèmes de commande
2.1 – Sécurité et fiabilité des systèmes de commande
Les systèmes de commande doivent être conçus et construits de manière à pouvoir résister aux
contraintes de service, aux influences extérieures normales, à ce qu'une défaillance du matériel
ou du logiciel du système de commande ou des erreurs affectant la logique du système de
commande ou d’une erreur humaine, raisonnablement prévisible, au cours du fonctionnement
n'entraîne pas de situation dangereuse
Une attention particulière doit être accordée aux points suivants :
— la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément,
— les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet
effet, lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses,
— la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné,
— aucun élément mobile de la machine ou pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou
être éjecté,
— l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, ne doit pas être empêché,
— les dispositifs de protection doivent rester opérationnels ou donner un ordre d'arrêt,
— les parties du système de commande liées à la sécurité doivent s'appliquer de manière
cohérente à la totalité de la machine
En cas de commande sans câble, un arrêt automatique doit se produire lorsque les bons signaux
de commande ne sont pas reçus, notamment en cas d'interruption de la communication.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 12100, ISO 13849-1, ISO 14118, ISO 14119, EN 1037, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet),
GE06-008
Un défaut affectant la logique du circuit de commande, ou une défaillance ou une détérioration du circuit de
commande ne doit pas créer de situations dangereuses.
Afin de prévenir tout comportement dangereux des machines et pour réaliser des fonctions de sécurité, on doit,
lors de la conception des systèmes de commande, se conformer aux principes et/ou aux méthodes suivantes,
employés séparément ou conjointement, suivant les circonstances :
 Fiabilité des composants considérée comme la base sur laquelle repose l'intégrité des fonctions de sécurité
(composants capables de supporter toutes les perturbations et contraintes dans les conditions normales
d'utilisation, pendant la durée fixée pour cette utilisation, sans être le siège de défaillances engendrant un
fonctionnement dangereux de la machine).
 Utilisation de composants ou de systèmes à "panne orientée", c'est à dire de composants ou de systèmes dont
le mode de défaillance prédominant est connu à l'avance, et toujours le même.
 Duplication (ou redondance) des composants "critiques" (en cas de défaillance d'un composant, un autre est
en mesure de continuer d'assurer la fonction de sécurité). Une attention doit être alors portée pour éviter les
défaillances de mode commun (ex : perturbation électromagnétique).
 Auto-surveillance (déclenchement d'une action de sécurité si l'aptitude d'un composant à assurer sa fonction
diminue, ou si les conditions de fonctionnement sont modifiées de telle façon qu'il en résulte un risque. Cette
action de sécurité peut être une mise à l'arrêt, une interdiction de remise en marche ou une alarme)
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La conception du système de commande tient compte du comportement en cas de défaillance pour prévenir la
mise en marche intempestive.
Renault a développé et fait valider par le CETIM ses architectures de système de commande afin d’intégrer un
niveau de catégorie de performance 3 (PL=d de la norme ISO 13849-1):

Logique Redondante Câblée Et Programmée (avec API standard)

SCUBE (avec API dédié sécurité)
Il ne doit pas y avoir de mouvements dangereux accessibles au personnel de fabrication lors d'une rupture d'une
conduite. Pour satisfaire cette exigence, des dispositifs mécaniques de blocage peuvent être installés (verrous
cyclé, ...). D'autres systèmes tels les clapets anti-retour, les vannes « parachute », ... peuvent être utilisés dans la
mesure où ils sont montés directement sur le récepteur
Une action sur chaque organe de commande de sécurité (AU, cellules de protection, commandes bi-manuelles,
protecteurs mobiles, tapis sensibles, cames de zones, gestion des dispositifs de protection contre les
rayonnements laser, etc...) arrête des éléments dangereux concernés.
Les principes d’ergonomie sont respectés afin de réduire l’éventualité d’une action humaine indésirable présentant
des risques
L’inhibition du mode T2 des robots (marche manuelle 100% de la vitesse) est vérifiée, excepté les processus
spécifiques validés.
Le fabricant ou son mandataire a fourni la procédure de tests et le cahier de recette documenté du système de
commande.
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2.2 – Organes de service
Les organes de service doivent être :
— clairement visibles et identifiables grâce à des pictogrammes, le cas échéant,
— placés de façon à pouvoir être actionnés en toute sécurité, sans hésitation, sans équivoque et
sans engendrer de risques supplémentaires
— conçus de façon à ce que le mouvement des organes de service soit cohérent avec l'effet
commandé,
— disposés hors des zones dangereuses sauf nécessité (exemple : arrêt d'urgence robot sur
pupitre mobile)
— conçus ou protégés de façon à ce que l'effet ne puisse être obtenu que par une action
volontaire,
— fabriqués de façon à résister aux forces prévisibles (exemple : arrêt d'urgence)
Lorsqu'un organe de service est conçu pour permettre plusieurs actions différentes, c'est-à-dire
que son action n'est pas univoque, l'action commandée doit être affichée en clair et, si
nécessaire, faire l'objet d'une confirmation.
Le système de commande doit être conçu de façon à ce que l'utilisation d'un poste de commande
empêche l'utilisation des autres, sauf en ce qui concerne les dispositifs d'arrêt et d'arrêt
d'urgence.
Quand une machine dispose de plusieurs postes de travail, chaque poste doit être pourvu des
organes de service requis sans que les opérateurs se gênent ou se mettent dans une situation
dangereuse.
Les organes de service doivent avoir une configuration d’ergonomie compatible avec l'action
commandée.
La machine doit être munie des dispositifs de signalisation nécessaires pour pouvoir la faire
fonctionner en toute sécurité.
Précisions normatives
CEI 60204-1, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE03.PR.011
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L'identification doit être :
 placée sur le matériel ou à proximité immédiate, à un endroit visible,
 réalisée en une matière suffisamment résistante compte tenu du milieu d'utilisation,
 fixée solidement par des moyens durables.
Le graphisme doit être foncé sur fond clair.
Les pupitres de commande des postes opérateurs sont obligatoirement fixés.
Toutefois, l'implantation définitive des pupitres est optimisée sur le site en respectant les distances de sécurité
(placés de manière à faciliter la visibilité tout en permettant à l'opérateur de se trouver à l'extérieur de la zone
dangereuse) ainsi que les déplacements des opérateurs.
Lorsqu’un organe de commande est conçu pour permettre plusieurs actions différentes (clavier par exemple),
l’action sélectionnée est affichée en clair et fait l’objet d’une confirmation après la sélection.
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2.2.1 – Visibilité depuis le poste de commande
Depuis chaque poste de commande, l'opérateur doit pouvoir s'assurer qu'il n'y a personne dans
les zones dangereuses, ou alors le système de commande doit être conçu et construit de
manière à ce que la mise en marche soit impossible tant qu'une personne se trouve dans la zone
dangereuse.
Si aucune de ces possibilités n'est applicable, un signal d'avertissement sonore et/ou visuel doit
être donné avant la mise en marche de la machine. Les personnes exposées doivent avoir le
temps de quitter la zone dangereuse et/ou d'empêcher le démarrage de la machine.
Précisions normatives
ISO 12100, EN 894-1, EN 981, GE03.PR.011
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La mise en place de miroirs ou de caméra peut éventuellement améliorer la visibilité des zones dangereuses.
Sauf cas particulier, il n'est pas nécessaire d'installer des moyens pour s'opposer au redémarrage de la machine
dans la mesure où
 la visibilité est satisfaisante depuis l'accès à la zone dangereuse,
 et qu’il existe des procédures d'intervention pour prévenir le risque d'enfermement.
En pratique, les dispositifs sonores et/ou lumineux ne sont pas efficaces en termes de prévention notamment dans
le cas d'installations automatisées imbriquées car il est impossible pour un intervenant de savoir si le signal sonore
qu'il entend correspond à la zone dans laquelle il se trouve.
Il est nécessaire de concevoir des machines munies de dispositifs de protection (protecteurs, verrouillage /
interverrouillage, barrages photoélectriques), dans ce cas la notion de zone dangereuse disparaît dans la mesure
où il existe des dispositifs permettant de sécuriser les interventions :
 (exemple boîtier d’intervention, sélecteur cadenassable) afin de se prémunir d'une mise en marche
intempestive,
 il existe des procédures d'intervention pour prévenir le risque d'enfermement. Le respect de ces
procédures garantissant qu'il ne reste personne à l’intérieur des zones dangereuses.
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2.3 – Mise en marche
La mise en marche d'une machine ne doit pouvoir s'effectuer que par une action volontaire sur
un organe de service prévu à cet effet. Il en est de même :
— pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause,
— pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement.
Toutefois, la remise en marche ou la modification des conditions de fonctionnement peut être
effectuée par une action volontaire sur un organe autre que l'organe de service prévu à cet effet,
à condition que cela n'entraîne pas de situation dangereuse.
La simple fermeture d'un carter ou d'un portillon, la désoccultation d'un barrage immatériel ou le
déblocage d'un bouton-poussoir ne doit pas conduire au redémarrage du cycle sauf si cette
remise en marche ou cette modification des conditions de fonctionnement ne présente aucun
risque pour les personnes exposées.
Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou l'arrêt se fasse selon une séquence déterminée,
des dispositifs doivent être prévus pour assurer que ces opérations se fassent dans l'ordre
exact.
Précisions normatives
ISO 12100, ISO 13849-1, GE03.CR.xxx (établi pour le projet)
Les protecteurs commandant la mise en marche ne peuvent être utilisés que :
 s'il est impossible qu'un opérateur, ou une partie de son corps, reste dans la zone dangereuse ou
entre la zone dangereuse et le protecteur pendant que le protecteur est fermé,
et
 si on ne peut accéder à la zone dangereuse qu'en ouvrant le protecteur commandant la mise en
marche ou un protecteur associé à un dispositif de verrouillage ou d'interverrouillage,
et
 si le dispositif de verrouillage associé au protecteur commandant la mise en marche est le plus fiable
possible (du fait que sa défaillance peut entraîner une mise en marche inattendue / intempestive).
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La mise en marche d’un équipement de travail s’effectue par une action volontaire sur un organe de service prévu
à cet effet. Il en est de même :
— pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause,
— pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement.
La simple fermeture d'un carter ou d'un portillon, la désoccultation d'un barrage immatériel ou le déblocage d'un
bouton-poussoir ne doit pas conduire au redémarrage du cycle sauf si cette remise en marche ou cette
modification des conditions de fonctionnement ne présente aucun risque pour les personnes exposées. (Voir
brochure ED 114 INRS :
http://www.inrs.fr/accueil/produits/mediatheque/doc/publications.html?refINRS=ED%20114 ).
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2.3.1 – Organes multiples de mise en marche
Si une machine comprend plusieurs organes de service de mise en marche et que, de ce fait, les
opérateurs peuvent se mettre mutuellement en danger, des dispositifs complémentaires doivent
être prévus pour exclure ce risque.
Précisions normatives
ISO 13849-1
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Si une machine comprend plusieurs organes de commande de mise en marche et que, de ce fait, les opérateurs
peuvent se mettre en danger mutuellement alors des dispositifs complémentaires comme par exemple :
- des dispositifs de validation ou des sélecteurs qui ne laissent en opération qu’un seul organe de mise en marche
à la fois) doivent être prévus pour exclure ce risque.
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2.4 – Arrêt
La machine doit être munie d'un organe de service permettant son arrêt complet en toute
sécurité.
Chaque poste de travail doit être muni d'un organe de service permettant d'arrêter tout ou partie
des fonctions de la machine, en fonction des dangers existants, de manière à sécuriser la
machine.
L'ordre d'arrêt de la machine doit être prioritaire sur les ordres de mise en marche.
L'arrêt de la machine ou de ses fonctions dangereuses étant obtenu, l'alimentation en énergie
des actionneurs concernés doit être interrompue.
Lorsqu’ il convient de recourir à une commande d'arrêt qui n'interrompt pas l'alimentation en
énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être surveillée et maintenue.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 12100, EN 1037, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008
Une commande d'arrêt doit être disposée à proximité de chaque commande de mise en marche.
Lorsque la fonction "marche/arrêt" est assurée par une commande nécessitant une action maintenue, une
commande d'arrêt séparée doit être fournie si un risque peut résulter de la cessation accidentelle de l'aptitude de la
commande à délivrer un ordre d'arrêt lorsqu'on la lâche.
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Les exigences de mise en place d’un arrêt de poste ne s'appliquent que lorsque le risque existe.
Cet arrêt n'est pas forcément destiné à supprimer un risque en train de se produire mais il peut le faire.
Il n’y a pas de notion d’arrêt immédiat pour les systèmes électriques, hydrauliques ou pneumatiques, l’arrêt peut
être obtenu en fin de mouvement.
Il prévient la mise en marche intempestive par interruption des énergies aux actionneurs (pneumatiques,
hydrauliques et électriques). Cela n’implique pas obligatoirement la purge des circuits.
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2.4.1 – Arrêt d'urgence
La machine doit être munie d'un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence permettant d'éviter
des situations dangereuses qui sont en train de se produire ou qui sont imminentes.
Sont exclues de cette obligation les machines pour lesquelles un dispositif d'arrêt d'urgence ne
réduirait pas le risque parce qu'il ne diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt.
Le dispositif doit :
— comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement
accessibles,
— provoquer l'arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans risque
supplémentaire,
— au besoin, déclencher certains mouvements de protection.
Lorsqu'on cesse d'actionner le dispositif d'arrêt d'urgence, l’ordre d’arrêt doit être maintenu par
un enclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence jusqu'à ce que celui-ci soit expressément
désactivé; il ne doit pas être possible d'enclencher le dispositif sans actionner une commande
d'arrêt; la désactivation du dispositif ne doit pouvoir être obtenue que par une action appropriée
et elle ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine en marche mais seulement d'autoriser
un redémarrage.
La fonction d'arrêt d'urgence doit être opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode
opératoire.
Les dispositifs d'arrêt d'urgence sont à l'appui d'autres mesures de sauvegarde et non les
remplacer.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 12100, ISO 13850, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008
Les organes de service « arrêt d'urgence » doivent être de couleur rouge. La surface située derrière l'organe de
service, lorsqu'il en existe une et pour autant que ce soit praticable, doit être de couleur jaune. Dans certains cas, il
peut être utile de fournir des plaques d'identification.
Lorsque la machine est divisée en plusieurs "zones d'arrêt d'urgence", sa conception doit être telle qu'il soit facile
de distinguer quel organe de service correspond à une zone donnée.
Après l'action sur l'organe de service, le dispositif d'arrêt d'urgence doit fonctionner de telle sorte que le
phénomène dangereux soit écarté ou atténué automatiquement de la meilleure manière possible (choix de la
décélération optimale, séquence prédéterminée de fonctions internes au système de commande, dispositifs de
freinage, ...).
Dans le cas de dispositifs à câble, il convient que les moyens de réarmement soient placés de façon que toute la
longueur du câble soit visible pour une personne placée près d'eux. Sinon, les instructions pour l'utilisation
prescrivent qu'avant le réarmement, il y a lieu d'inspecter la machine sur toute la longueur du câble pour établir la
cause de l'ordre d'arrêt.
Les types de dispositifs d'arrêt d'urgence comprennent :
 le bouton-poussoir arrêt d'urgence,
 l'interrupteur actionné par traction d'un câble,
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L'arrêt d’urgence peut être différé d'un temps aussi réduit que possible si un arrêt brutal et indifférencié des
éléments de la machine peut entraîner une casse ayant des conséquences plus graves pour les personnes.
Le nombre d'arrêts d'urgence est prévu dès l'étude, en fonction des risques, de la complexité et de l'étendue de la
machine.
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Pour arrêter des mouvements mus par énergie pneumatique il existe différents systèmes classés ci-après par ordre
d'efficacité croissante. Ces différents moyens sont à adapter en fonction de l'estimation des risques et en fonction
de la rapidité d'arrêt demandée.
 Arrêt par coupure d'énergie (purge automatique). Ce système peut être suffisant dans le cas de faible
course de vérins et lorsque la perte d'énergie ne provoque pas de mouvement par inertie.
 Arrêt avec bloqueur sur air. Cet arrêt n'est efficace que si le bloqueur dispose d'un pilotage autonome.
 Arrêt avec bloqueur sur tige. Cet arrêt n'est efficace que si le système dispose d'un pilotage autonome.
 Arrêt avec clapet anti-retour piloté.
L'arrêt à l'aide d'un distributeur 5/3 centre fermé avec rappel au centre par ressort est interdit (casse du ressort
indétectable).
Dans tous les cas, les conditions de redémarrage d'un circuit pneumatique après arrêt d'urgence doivent être
étudiées afin de ne pas provoquer de mouvements dangereux (procédure de redémarrage, remise en pression
progressive, ...).
Pour arrêter des mouvements mus par énergie hydraulique il existe plusieurs systèmes à adapter en fonction des
situations :
 Arrêt avec un distributeur à centre fermé (les ressorts des distributeurs hydrauliques sont plus sûrs que
ceux des distributeurs pneumatiques),
 Arrêt sur clapet anti-retour piloté,
 Arrêt sur valve d'équilibrage,
 Arrêt par blocage mécanique.
La notice d’instruction doit préciser la fréquence des contrôles périodiques des arrêts d’urgence suivant le niveau
de risque exemple :
 Poste de travail opérateur : 1 fois par mois, semaine, par jour ou à chaque prise de poste
 Poste de travail occasionnel ou armoire de commande : minimum une fois par an.
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2.4.2 – Ensemble de machines
Les commandes d'arrêt, y compris les dispositifs d'arrêt d'urgence de machines ou d'éléments
de machines conçus pour travailler ensemble, doivent arrêter non seulement la machine, mais
aussi tous les équipements associés si leur maintien en fonctionnement peut constituer un
danger.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 13850, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet), GE06-008
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La machine peut être divisée en plusieurs zones de sécurité lorsque son étendue ou son implantation ne permet
pas une visibilité satisfaisante.
Lorsque la machine est constituée de plusieurs sous-ensembles imbriqués dans une même enceinte protégée
(îlots automatisés par exemple) il est préférable de n’avoir qu’une seule zone de sécurité.
La décision de mise à l'arrêt des équipements amont et aval fait l'objet d'une analyse de risque réalisée
conjointement par le fournisseur et le responsable d'affaire.
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2.5 – Sélection des modes de commande ou de fonctionnement
Le mode de commande ou de fonctionnement sélectionné doit avoir la priorité sur tous les
autres modes de commande ou de fonctionnement, à l'exception de l'arrêt d'urgence.
Si la machine a été conçue et construite pour permettre son utilisation selon plusieurs modes de
commande ou de fonctionnement exigeant des mesures de protection/ou des procédures de
travail différentes, elle doit être munie d'un sélecteur de mode verrouillable dans chaque
position.
Chaque position du sélecteur doit être clairement identifiable et doit correspondre à un seul
mode de commande ou de fonctionnement.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 12100, EB03.D0.010 et GE03.CR.xxx (établi pour le projet)
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Le sélecteur peut être remplacé par d’autres moyens de sélection permettant de limiter l’utilisation de certaines
fonctions de l’équipement de travail à certaines catégories d’opérateurs (exemple : code d’accès).
Lorsqu’un équipement de travail est équipé d’un sélecteur de modes de marche, cette sélection doit garantir :
 l’efficacité de la commutation de ces modes,
 un seul mode de commande pour chaque position du sélecteur,
 la mise en œuvre automatique des dispositifs de sécurité correspondants aux modes sélectionnés.
Lorsqu’un sélecteur de mode de marche peut inhiber un dispositif de sécurité, il ne doit pas pouvoir être
manœuvré facilement par les opérateurs (Exemple : implantation de la commande éloignée de la zone
dangereuse, sélecteur dans une enveloppe, code d’accès…) et le dispositif de sécurité doit être signalé comme
étant inopérant.
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2.5.1 – Neutralisation de dispositifs de protection
Si, pour certaines opérations, la machine doit pouvoir fonctionner alors qu'un protecteur a été
déplacé ou retiré et/ou qu'un dispositif de protection a été neutralisé, le sélecteur de mode de
commande ou de fonctionnement doit simultanément:
— désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement,
— n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service
nécessitant une action maintenue,
— n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque
réduit tout en évitant tout danger découlant d'un enchaînement de séquences,
— empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou
involontaire sur les capteurs de la machine.
Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur de mode de
commande ou de fonctionnement doit activer d'autres mesures de protection conçues et
construites de manière à garantir une zone de travail sûre.
En outre, à partir du poste de réglage, l'opérateur doit avoir la maîtrise du fonctionnement des
éléments sur lesquels il agit
Précisions normatives
ISO 12100 et GE03.CR.xxx (établi pour le projet)
Lorsque pour le réglage, l'apprentissage, le changement de processus de fabrication, la recherche de défauts, le
nettoyage ou la maintenance de la machine, il est nécessaire de déplacer ou de retirer un protecteur et/ou de
neutraliser un dispositif de protection, et que pour effectuer ces opérations il est nécessaire que la machine puisse
être mise en marche, il convient d'assurer la sécurité du régleur, dans la mesure du possible, en utilisant un mode
de commande manuelle qui simultanément :
 inopérant le mode de commande automatique (ceci implique, entre autres, qu'aucun fonctionnement
dangereux ne puisse résulter du changement d'état de quelque capteur que ce soit),
 n'autorise le fonctionnement des éléments dangereux que lorsqu'on agit sur un dispositif de validation,
une commande nécessitant une action maintenue ou une commande bi-manuelle,
 n'autorise le fonctionnement des éléments dangereux que dans des conditions de sécurité accrue (par
exemple : à vitesse réduite, à puissance/effort réduit(e), pas à pas, etc...) et en évitant tout risque
découlant d'un enchaînement de séquences.
Ce mode de commande doit être associé à certaines des mesures suivantes :
 restriction aussi poussée que possible de l'accès à la zone dangereuse,
 commande d'arrêt d'urgence à portée immédiate de l'opérateur,
 dispositif de commande portatif et/ou commandes locales permettant la surveillance des éléments
commandés.
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Les modes opératoires de réglage et de maintenance courante définis par le fabricant de la machine dans la notice
d'instructions et validés par la fabrication/maintenance doivent permettre de définir si les modes de marche avec
dispositifs de protection neutralisés sont nécessaires ou non.
Il est impératif d'identifier les mouvements portes-ouvertes nécessaires ainsi que les procédures d’intervention
associées. Dans certains cas, des dispositifs de commande portatifs équipés de commandes multifonctions telles
que validation, arrêt, anti-crispation, arrêt d’urgence, peuvent être utilisés.
Le retour à la marche automatique ne doit s’effectuer que lorsque les différents dispositifs de protection sont
rendus opérationnels.
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2.6 – Défaillance de l’alimentation en énergie
L'interruption, le rétablissement après une interruption, ou la variation, quel qu'en soit le sens, de
l'alimentation en énergie de la machine ne doit pas entraîner de situation dangereuse, en outre:
— la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément,
— les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet
effet, lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses,
— la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné,
— aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit
tomber ou être éjecté,
— l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être
empêché,
— les dispositifs de protection doivent rester opérationnels ou donner un ordre d'arrêt.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 12100, ISO 13849-1, ISO 14118, ISO 14119, EB03.D0.010, GE03.CR.xxx (établi pour le projet),
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Les éléments éventuellement mis en mouvement après rétablissement de l'énergie pneumatique ne doivent pas
générer de situation dangereuse (vitesse faible, pression limitée, inaccessibilité, ...).
Il ne doit pas y avoir de mouvements dangereux accessibles au personnel de fabrication lors d'une rupture d'une
conduite. Pour satisfaire cette exigence, des dispositifs mécaniques de blocage peuvent être installés (verrous
cyclé, ...). D'autres systèmes tels les clapets anti-retour, les vannes « parachute », ... peuvent être utilisés dans la
mesure où ils sont montés directement sur le récepteur
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3 – Mesures de protection contre les risques mécaniques
3.1 – Risque de perte de stabilité
La machine, ainsi que ses éléments et ses équipements, doivent être suffisamment stables pour
éviter le renversement, la chute ou les mouvements incontrôlés durant le transport, le montage,
le démontage et toute autre action impliquant la machine.
Si la forme même de la machine ou son installation prévue ne permet pas d'assurer une stabilité
suffisante, des moyens de fixation appropriés doivent être prévus et indiqués dans la notice
d'instructions.
Précisions normatives
Commentaires / Savoir Faire Renault
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3.2 – Risques de rupture en service
Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles doivent pouvoir résister
aux contraintes auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation.
Les matériaux utilisés doivent présenter une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques
de l'environnement de travail prévu, notamment en ce qui concerne les phénomènes de fatigue,
de vieillissement, de corrosion et d'abrasion.
La notice d'instructions doit indiquer les types et fréquences des inspections et entretiens
nécessaires pour des raisons de sécurité. Elle doit indiquer, le cas échéant, les pièces sujettes à
usure ainsi que les critères de remplacement.
Si, malgré les précautions prises, un risque de rupture ou d'éclatement subsiste, les parties
concernées doivent être montées, disposées et/ou protégées de manière à ce que leurs
fragments soient retenus, évitant ainsi des situations dangereuses.
Les conduites rigides ou souples véhiculant des fluides, en particulier sous haute pression,
doivent pouvoir supporter les sollicitations internes et externes prévues; elles doivent être
solidement attachées et/ou protégées pour que, en cas de rupture, elles ne puissent occasionner
de risques.
En cas d'acheminement automatique de la matière à usiner vers l'outil, les conditions indiquées
ci-après doivent être remplies pour éviter des risques pour les personnes :
— lors du contact outil/pièce, l'outil doit avoir atteint sa condition normale de travail,
— lors de la mise en marche et/ou de l'arrêt de l'outil (volontaire ou involontaire), le mouvement
d'acheminement et le mouvement de l'outil doivent être coordonnés.
Précisions normatives
ISO 4413, ISO 4414, GE06-008
Commentaires / Savoir Faire Renault
Ces dispositions s'appliquent lorsque la rupture d'un élément de la chaîne cinématique provoquée par l'usure
mécanique peut causer un risque au poste de travail (ex : libération d'énergie potentielle, impossibilité d'arrêter les
éléments en mouvements, ...).
Les éléments dangereux au poste de travail peuvent dans ce cas être immobilisés par exemple à l'aide d'un
dispositif de blocage mécanique mis en place automatiquement à chaque cycle.
Risque d'entraînement d'un outillage
S'il existe un risque d'entraînement d'un outillage (visseuses, pinces à souder,...) par un système automatique
d'approvisionnement ou d'évacuation et que cet entraînement crée un risque pour l'opérateur, un dispositif
contrôlant la position de cet outillage doit être prévu.
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3.3 – Risques dus aux chutes, aux éjections d’objets
Des précautions sont prises pour éviter les risques dus aux chutes ou éjections d’objets.
Précisions normatives
Commentaires / Savoir Faire Renault
Pour les empilages, prévoir des bardages de protection contre les risques de chute de pièces.
Prévoir des dispositifs mécaniques anti chute (serrages, doigts mécaniques escamotables, etc..) pour gérer les
défaillances d’alimentation d’énergie (pneumatique, magnétique, etc..).
Les positions d’attente ou de parking des charges suspendues sont implantées en dehors des postes opérateurs.
Si un poste de travail permanent est surplombé par une plate-forme ou une passerelle, alors le matériau
constituant cette plate-forme ou passerelle doit avoir des espaces tels qu'une bille de diamètre 20 mm ne puisse le
traverser, sauf si cette sécurité est garantie par d'autres moyens appropriés.
3.4 – Risques dus aux surfaces, aux arêtes et aux angles
Les éléments accessibles de la machine ne doivent comporter, dans la mesure où leur fonction
le permet, ni arêtes vives, ni angles vifs, ni surfaces rugueuses susceptibles de provoquer des
blessures.
Précisions normatives
ISO 12100
En particulier, les rives des tôles doivent être ébavurées, pourvues d'un rebord ou rabattues.
Les extrémités ouvertes de tubes qui pourraient constituer un danger ("piège") doivent être obstruées.
Commentaires / Savoir Faire Renault
Cette exigence concerne plus particulièrement les éléments situés en bordure de zones de passage, des postes
de travail (Exemple : montages manuels soudure), des zones de manutention des pièces, …
Une attention particulière doit être portée aux risques de heurt du visage (ou de la tête) avec des éléments mobiles
(ex : balancelles) qui se déplacent même à faible vitesse. Les mesures de protection collective (pare-choc sensible
ou non) doivent être privilégiés par rapport aux protections individuelles (casquette, casque, ...).
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3.5 – Risques dus aux machines combinées
Lorsque la machine est prévue pour effectuer plusieurs opérations différentes avec reprise
manuelle de la pièce entre chaque opération (machine combinée), elle doit être conçue et
construite de manière à ce que chaque élément puisse être utilisé séparément sans que les
autres éléments ne présentent un risque pour les personnes exposées.
Dans ce but, chacun des éléments, s'il n'est pas protégé, doit pouvoir être mis en marche ou
arrêté individuellement.
Précisions normatives
Commentaires / Savoir Faire Renault
3.6 – Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement
Dans le cas d'opérations où les conditions d'utilisation sont différentes, la machine doit être
conçue et construite de telle manière que le choix et le réglage de ces conditions puissent être
effectués de manière sûre et fiable.
Précisions normatives
Commentaires / Savoir Faire Renault
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3.7 – Risques liés aux éléments mobiles
Les éléments mobiles de la machine doivent être conçus et construits de manière à éviter les
risques de contact ou, lorsque des risques subsistent, être munis de protecteurs ou de
dispositifs de protection.
Toutes les dispositions nécessaires doivent être prises pour empêcher le blocage involontaire
des éléments mobiles concourant au travail. Dans les cas où, malgré les précautions prises, un
blocage est susceptible de se produire, les dispositifs de protection et outils spécifiques
nécessaires doivent, le cas échéant, être prévus afin de permettre un déblocage en toute
sécurité.
La notice d'instructions et, si possible, une indication sur la machine doivent mentionner ces
dispositifs de protection spécifiques et la manière de les utiliser.
Précisions normatives
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3.8 – Choix d’une protection contre les risques engendrés par les éléments
mobiles
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour la protection contre les risques
engendrés par les éléments mobiles doivent être choisis en fonction du type de risque
Précisions normatives
ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, ISO 14119, ISO 14120, EN 547-1
Commentaires / Savoir Faire Renault
3.8.1 – Eléments mobiles de transmission
Les protecteurs conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments
mobiles de transmission doivent être :
— soit des protecteurs fixes
— soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage
Cette dernière solution devrait être retenue si des interventions fréquentes sont prévues.
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour protéger les personnes contre les
dangers liés aux éléments mobiles concourant au travail doivent être :
— soit des protecteurs fixes
— soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage
— soit des dispositifs de protection
— soit une combinaison des éléments ci-dessus.
Toutefois, lorsque certains éléments mobiles concourant directement au travail ne peuvent être
rendus complètement inaccessibles pendant leur fonctionnement en raison des opérations qui
nécessitent l'intervention de l'opérateur, ces éléments doivent être munis :
— de protecteurs fixes ou de protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage empêchant
l'accès aux parties des éléments mobiles non utilisées pour le travail, et
— de protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles auxquelles il est
nécessaire d'accéder.
Précisions normatives
ISO 12100, ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, ISO 14119, ISO 14120, EN 547-1
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3.9 – Risques dus aux mouvements non commandés
Quand un élément d'une machine a été arrêté, toute dérive à partir de sa position d'arrêt, quelle
qu'en soit la cause hormis l'action sur les organes de service, doit être empêchée ou doit être
telle qu'elle ne présente pas de danger.
Précisions normatives
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4 – Caractéristiques requises pour les protecteurs et les dispositifs de
protection
4.1 – Exigences de portée générale
Les protecteurs et les dispositifs de protection :
— doivent être de construction robuste, solidement maintenus en place, situés à une distance
suffisante de la zone dangereuse, restreindre le moins possible la vue sur le cycle de travail, et
doivent permettre les interventions indispensables pour la mise en place et/ou le remplacement
des outils ainsi que pour l'entretien, en limitant l'accès exclusivement au secteur où le travail doit
être réalisé, et, si possible, sans démontage du protecteur ou neutralisation du dispositif de
protection
— ne doivent pas occasionner de dangers supplémentaires, ni être facilement contournés ou
rendus inopérants.
En outre, dans la mesure du possible, les protecteurs doivent assurer une protection contre
l'éjection ou la chute de matériaux et d'objets ainsi que contre les émissions produites par la
machine.
Précisions normatives
ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088
Les protecteurs sont conçus et implantés en fonction de l’analyse des risques de manière à ce que les opérateurs
ou les intervenants ne puissent atteindre les éléments dangereux, conformément au tableau suivant extrait de
l’ISO 13857:
2500
2400
2200
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1000
/
100
600
1100
1100
1300
1300
1400
1400
1300
1200
1200
1100
1100
1200
/
100
600
900
1000
1000
1000
1000
1000
900
500
300
200
200
1400
/
100
500
700
900
900
900
900
900
600
/
/
/
/
1600
/
100
500
600
900
900
800
500
300
/
/
/
/
/
1800
/
100
400
500
600
500
100
/
/
/
/
/
/
/
2000
/
100
350
350
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
2200
/
100
250
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
2400
/
100
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
2500
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
Les abscisses (axe horizontal) correspondent à la hauteur du protecteur.
Les ordonnées (axe vertical) correspondent à la hauteur de la zone dangereuse.
Les valeurs figurant à l'intérieur de la grille correspondent à la distance horizontale à laisser entre le protecteur et la
zone dangereuse.
ISO 13854 : Si des intervenants doivent circuler dans l'équipement de travail lors des opérations de maintenance,
alors un espace " anti-écrasement " (variable selon la partie du corps exposée) doit être aménagé entre les
protecteurs et les mouvements dangereux que les intervenants peuvent être amenés à provoquer lors d'opérations
de réglage en marche manuelle.
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Les protecteurs ou dispositifs de protection doivent être choisis en fonction du risque existant et dans l'ordre de
préférence suivant :
- protecteurs fixes,
- protecteurs mobiles si des interventions fréquentes sont prévues,
- dispositifs de protection tels que :
- dispositifs sensibles (ex: barrages immatériels),
- dispositifs de protection par maintien à distance (ex: commandes bimanuelles),
- protecteurs réglables lorsque certains éléments mobiles concourant à l'exécution du travail ne peuvent être
rendus inaccessibles à cause des interventions nécessaires de l'opérateur
4.1.1
– Choix entre un protecteur fixe ou mobile
C'est la fréquence des interventions qui permet de déterminer le choix entre un protecteur fixe ou mobile. Il est
nécessaire d'effectuer l'inventaire des interventions à réaliser.
Ces interventions peuvent être :
 les changements ou réglages d'outils ou d'électrodes,
 les opérations de maintenance courantes ou aléatoires de premier niveau.
En règle générale, s'il est prévu au moins une intervention par poste, le protecteur mobile doit être retenu.
4.1.2
– Visibilité
La visibilité doit être optimale sur les éléments essentiels à visualiser / contrôler au poste de travail.
Les protecteurs grillagés doivent être de couleur sombre et mate (par exemple gris foncé). La taille des mailles est
aussi grande que possible.
Chaque fois que possible, la hauteur de 1,4 mètre est privilégiée afin de préserver une bonne visibilité sur
l'équipement de travail par dessus le protecteur.
4.1.3
– Trou généré par le flux à travers un protecteur périphérique
Les systèmes d'approvisionnement (tables à rouleaux ou à galets, tapis à bande, meubles à accumulation au sol
ou aériens,...) qui traversent une protection périphérique créent généralement un "trou" par lequel il est parfois
possible de pénétrer dans des zones dangereuses.
Si le système d'approvisionnement constitue un obstacle "naturel" d'une hauteur minimale de 1,10 mètre et que la
zone de danger (robot, axe machine) est éloignée de 1200 mm, il suffit de signaler l'interdiction de pénétrer à l'aide
d'une pancarte. L'adjonction de dispositif complémentaire n'est pas nécessaire.
Si le système d'approvisionnement transporte des pièces de faible encombrement, il est possible de découper dans
le protecteur une "silhouette" au plus juste de la pièce transportée. Ce dispositif est suffisant si ses dimensions ne
permettent pas à une personne de pénétrer. Une distance de 100 mm entre le bord de la pièce et une partie fixe
permet de supprimer les risques de cisaillement (pour un risque à hauteur des bras).
Dans tous les autres cas où il est possible de pénétrer, un dispositif complémentaire (voir fonction F18 - "Dispositifs
de protection") doit être mis en œuvre pour éviter toute intrusion involontaire par le "trou".
Une signalisation (pancarte, ...) indiquant l'interdiction de pénétration doit être apposée de manière visible à
proximité de ce trou.
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4.1.4 – Les protecteurs mobiles motorisés
Le protecteur mobile motorisé crée une protection physique par maintien à distance en s'intercalant entre
l'opérateur et la zone à risque avant le déclenchement du ou des mouvements dangereux.
Il peut s'éclipser automatiquement dès la fin des mouvements dangereux accessibles par l'opérateur.
Ce type de dispositif présente l'avantage de protéger l'opérateur des risques de projections.
Les risques de coincement, d'écrasement, de cisaillement et de heurt peuvent être supprimés par conception par la
mise en place de limiteurs d'efforts/vitesse.
S'il n'existe aucun risque, alors une impulsion sur un organe de mise en marche est suffisante pour commander les
mouvements du protecteur. Aucun élément mobile dangereux ne doit être mis en mouvement avant la fin de
fermeture du protecteur.
S'il existe un risque (heurt, coincement, cisaillement), les mouvements dangereux du protecteur doivent être :
 soit commandés à l'aide d'une commande bimanuelle. Le relâcher de la commande avant la fin de
fermeture du protecteur provoque l'arrêt des mouvements dangereux accessibles,
 soit commandés par action maintenue sur un organe de commande sous réserve qu'elle soit éloignée
du risque. Les éléments mobiles dangereux non accessibles depuis le poste de travail peuvent être
mis en mouvement avant la fin de fermeture du protecteur. Le relâcher de la commande avant la fin
de fermeture du protecteur provoque l'arrêt des mouvements dangereux accessibles,
 soit protégés à l’aide d’un dispositif sensible (ex : bordure sensible) stoppant le mouvement
dangereux du protecteur. Dans ce cas, une commande à impulsion est suffisante. Aucun élément
mobile dangereux ne doit être mis en mouvement avant la fin de fermeture du protecteur.
4.1.5
– Fixation des protecteurs au sol
Dans la mesure du possible, la fixation au sol doit être assurée par des chevilles métalliques à expansion "type
femelle".
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4.2 – Exigences particulières pour les protecteurs
4.2.1 – Protecteurs fixes
Les protecteurs fixes doivent être fixés au moyen de systèmes qui ne peuvent être ouverts ou
démontés qu'avec des outils. Les systèmes de fixation doivent rester solidaires des protecteurs
ou de la machine lors du démontage des protecteurs.
Dans la mesure du possible, les protecteurs ne doivent pas pouvoir rester en place en l'absence
de leurs fixations.
Précisions normatives
ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088
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Ils ont les caractéristiques suivantes :
- ils sont de construction robuste,
- ils ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires,
- ils ne doivent pas être facilement escamotés ou rendus inopérants,
- ils doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse,
- ils ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail,
- ils doivent être maintenus en place solidement,
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4.2.2 – Protecteurs mobiles avec dispositif de vérouillage
Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent :
— dans la mesure du possible, rester solidaires de la machine lorsqu'ils sont ouverts,
— être conçus et construits de façon à ce que leur réglage nécessite une action volontaire.
Les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispositif de verrouillage:
— empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce qu'ils soient
fermés, et donnant un ordre d'arrêt dès qu'ils ne sont plus fermés.
Lorsqu'un opérateur peut atteindre la zone dangereuse avant que le risque lié aux fonctions
dangereuses d'une machine ait cessé, outre le dispositif de verrouillage, les protecteurs mobiles
doivent être associés à un dispositif d'inter verrouillage:
— empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce que les
protecteurs soient fermés et verrouillés, et
— maintenant les protecteurs fermés et verrouillés jusqu'à ce que le risque de blessure lié aux
fonctions dangereuses de la machine ait cessé.
Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent être conçus de façon à ce que
l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt
des fonctions dangereuses de la machine.
Précisions normatives
ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088
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Les protecteurs mobiles ont les caractéristiques suivantes :
- ils sont de construction robuste,
- ils ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires,
- ils ne doivent pas être facilement escamotés ou rendus inopérants,
- ils doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse,
- ils ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail,
- ils doivent être associés à un dispositif de verrouillage ou d'interverrouillage,
- leur réglage doit nécessiter une action volontaire, par exemple l'emploi d'un outil, d'une clé, etc...
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4.2.3 – Protecteurs réglables limitant l’accès
Les protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles strictement
nécessaires au travail doivent pouvoir être réglés manuellement ou automatiquement selon la
nature du travail à réaliser, sans l'aide d'un outil.
Précisions normatives
ISO 10218-1, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1, EN 953, EN 1088
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Les protecteurs réglables ont les caractéristiques suivantes :
- ils ne doivent permettre l'accès qu'aux éléments mobiles strictement nécessaires au travail,
- ils sont de construction robuste,
- ils ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires,
- ils ne doivent pas être facilement escamotés ou rendus inopérants,
- ils doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse,
- ils ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail,
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4.3 – Exigences particulières pour les dispositifs de protection
Les dispositifs de protection doivent être conçus et incorporés au système de commande de
manière à ce que:
— les éléments mobiles ne puissent être mis en mouvement si l'opérateur peut les atteindre,
— les personnes ne puissent atteindre les éléments mobiles tant qu'ils sont en mouvement, et
— l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque
l'arrêt des éléments mobiles.
Le réglage des dispositifs de protection doit nécessiter une action volontaire.
Les distances de sécurité des commandes bimanuelles, cellules, scrutateurs, etc…sont respectées
Précisions normatives
CEI 61496-1, ISO 10218-1, ISO 10218-2, ISO 13851, ISO 13855, ISO 13856-1, ISO 14120
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La distance minimale entre la zone dangereuse et la zone de détection est calculée en fonction de l’implantation du
dispositif de protection S= (KxT) +C (ISO 13855) :
S = distance minimale entre la zone dangereuse et le point de détection
K = constante en mm/s des vitesses d’approche des parties du corps
T = temps de réponse global pour la mise à l’arrêt en sécurité
C = une distance supplémentaire calculée à partir d’une intrusion vers la zone dangereuse avant l’excitation de
l’équipement de protection.
Approche perpendiculaire
Détectée par un barrage lumineux (résolution max 40mm) : S = (2000xT) + C (positif ou nul suivant les cas)
Détectée par un faisceau seul parallèle au sol (au-dessus de 500mm du sol) : S = (1600xT) + 1200
Approche parallèle
S = (1600xT) + (1200 – 0,4H)
H est la distance au dessus du plan de référence en mm
Commande bimanuelle
S = (1600xT) + 250
Rappel : Les calculs de distances d’implantation des dispositifs de sécurité doivent figurer dans la notice
d’exploitation.
4.3.1 – Coactivité opérateur/machine
Le risque de coactivité existe lorsqu'un opérateur et un élément de manutention de la machine (robot, portique, ...)
sont amenés à intervenir sur un même poste de travail. Dans ce cas, il faut interdire toute possibilité de présence
simultanée au poste.
Le poste de travail (chargement/déchargement, entrée/sortie contrôle, ...) doit de préférence être conçu de manière
à interdire matériellement toute possibilité d'interaction entre l'opérateur et les mouvements dangereux (système à
tiroir, à table tournante,...).
Pour interdire la présence de l'élément dangereux au poste lorsque l'opérateur y est présent, il est nécessaire de
mettre en place soit :
 un dispositif mécanique (butée escamotable),
 un dispositif composé d'une came et d'un détecteur de position. Ce dispositif garantit une mise et
maintien à l'arrêt dans des conditions sûres en cas de dépassement de la came alors que l'opérateur
se trouve dans la zone dangereuse.
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Pour interdire la présence de l'opérateur au poste lorsque l'élément dangereux y est présent, des protecteurs ou
dispositifs de protection doivent être mis en place. L'ouverture d'un protecteur ou l'autorisation d'accès opérateur
n'est rendue possible que lorsqu'il n'y a plus de mouvement dangereux au poste de travail et que le système
contrôlant l'absence d'élément dangereux est devenu actif.
Lorsqu'il est prévu d'effectuer simultanément des opérations manuelles et des opérations automatisées sur un
même poste de travail (petits montages de soudure par exemple), alors un dispositif doit protéger l'opérateur des
mouvements dangereux. Ce dispositif peut être un carter fixe ou mobile, la pièce travaillée à ce poste, ...
Dans le cas où la pièce fait office de carter, sa présence doit être contrôlée et le bon fonctionnement de cette
détection de présence doit être effectué cycliquement. Tout défaut doit neutraliser les mouvements dangereux.
4.3.2
– Dispositions spécifiques aux installations robotisées
Afin de respecter les distances anti-écrasement entre le robot et le protecteur, ou de prévenir du risque de rupture
du protecteur (verre des cabines de peinture, résistance admissible des rideaux de protection mobiles) il faut limiter
les débattements du robot au juste nécessaire. L'espace restreint est réalisé en réglant les butées de manière à
limiter le plus possible les débattements du robot sur ses axes. Le réglage des butées tient compte des trajectoires
normales d'exploitation ainsi que des positions de repli. Ce n'est qu'après avoir étudié les possibilités de mise en
place de butées que l'implantation des protecteurs constituant l'enceinte périphérique est définie.
Il existe deux types de dispositifs permettant de limiter les débattements d'un robot sur ses différents axes :
 les butées mécaniques fixes, définies par conception,
 les butées logicielles positionnées de manière à ce que l'arrêt du robot puisse s'effectuer avant qu'il
n'atteigne les butées mécaniques.
Certaines précisions ou indications concernant les sites complexes avec plusieurs robots sont apportées par la
norme NF E 61-120.
L’efficacité des butées et cames robots est vérifiée (joindre le document recette des cames programmées)
4.3.3
– Dispositif empêchant l'intrusion par un trou généré dans un protecteur par un flux.
Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n'est pas suffisamment dissuasif il est nécessaire de mettre en
place un dispositif immatériel de détection anti intrusion (ISO 13855)
Le dispositif est composé au minimum de 2 faisceaux lumineux implantés verticalement à des hauteurs de
400 et 900 mm par rapport au plan sur lequel peuvent circuler les opérateurs ou les intervenants. Ces
dimensions peuvent être adaptées "au mieux" en fonction des contraintes de mise en œuvre.
La détection de passage d'une personne pendant une phase dangereuse du cycle provoque la mise à l'arrêt
des mouvements dangereux
Les cellules utilisées ne sont pas des composants spécifiques "de sécurité". Leur action est inhibée juste
pendant la période nécessaire au passage des charges transportées à travers les protecteurs périphériques.
Un contrôle du bon fonctionnement des faisceaux lumineux doit être réalisé à chaque cycle.
Lorsque le dispositif est composé d’un barrage immatériel multifaisceaux de sécurité autocontrôlé parallèle
au sol (meuble aérien), la longueur du barrage est calculée en fonction de la hauteur d’implantation
Nota : le réarmement de l’anti intrusion doit être situé de manière à avoir visibilité sur la zone dangereuse.
Les systèmes d'approvisionnement traversant un protecteur qui assure la séparation entre deux zones protégées
(cas d'un système de manutention qui assure la liaison entre plusieurs zones automatisées) créent également des
"trous". L'accès à ces zones closes n’est réservé qu'au personnel autorisé.
La conception de la séparation doit s’opposer à un franchissement par inadvertance au moyen de silhouettage, et
une pancarte apposée de manière visible doit indiquer l'interdiction de pénétrer.
Dans ce cas, aucun dispositif particulier n'est nécessaire si les distances entre le trou et les axes en mouvement
sont supérieurs à 1000mm.
Si le dispositif de silhouettage n’est pas suffisamment dissuasif, un dispositif immatériel de détection anti intrusion
doit être implanté.
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4.3.4
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– Barrage immatériel
L'écartement entre les faisceaux de ces dispositifs (résolution) dépend de la partie du corps à protéger (par
exemple, résolution de 30 mm inutile si l'on souhaite détecter le passage du corps d'une personne).
4.3.5
– Tapis, bordure et plancher sensibles pour poste de travail
Si cette solution est retenue, le dispositif sera contrôlé cycliquement.
La notice d’instruction définit la fréquence du contrôle des bordures sensibles.
4.3.6
– Commande bimanuelle
Ce type de dispositif assure la mise en sécurité de l'opérateur par maintien à distance.
L'implantation doit permettre une visibilité totale sur la zone dangereuse.
Elles doivent notamment posséder les caractéristiques suivantes :
 conditions de synchronisation temporelle de 0,5 seconde, (ce qui exclut l'utilisation de commandes
bimanuelles à synchronisation dite "spatiale").
 Suivant l’analyse des risques, un bouton d'arrêt d'urgence type " coup de poing ", rouge, de diamètre
40 mm, sans clé, déverrouillable par une manœuvre appropriée.
Le nombre de pupitres de commande bimanuelle est égal au nombre d'opérateurs défini par la gamme.
Tout dispositif visant à modifier le nombre de pupitres de commande bimanuelle ne doit pas être facilement
accessible par les opérateurs. Ce dispositif peut soit :
 être enfermé dans un coffret indépendant avec une clé spéciale détenue par un responsable
hiérarchique (chef d’U.E.T., chef d’atelier, personnel habilité, ...),
 être implanté à l’intérieur d’une armoire électrique,
 être verrouillé par une manipulation sur le système d’exploitation (ex : micro ordinateur),
 faire l'objet d'une procédure de mise en œuvre particulière.
Toute commande bimanuelle inhibée doit être clairement identifiée « hors service » sur le pupitre de commande
bimanuelle du poste de travail concerné.
4.3.7
– Pupitre de validation opérateur
Il y a au moins autant de pupitres de validation en service que d'opérateurs prévus sur la gamme de fabrication.
Il est possible d'avoir plus de pupitres que d'opérateurs lorsque les opérations à effectuer se trouvent de chaque
coté du poste et qu'il n'y a qu'un opérateur.
S'il existe un système de sélection du nombre de pupitres en service, ce système ne doit pas pouvoir être
manœuvré facilement par les opérateurs. Les systèmes de sélection fixés sur le pupitre de validation sont interdits
sauf dans le cas où un dispositif immatériel de détection de présence y est associé.
Ce système de sélection doit être validé par l'exploitant lors des études et peut soit :
 être enfermé dans un coffret accessible par un responsable hiérarchique (Chef UET, chef d'atelier,
 être implanté dans une armoire électrique,
 être verrouillé par une manipulation sur le pupitre d'exploitation (code d'accès au PC par exemple).
Dans le cas ou le système de sélection neutralise un pupitre de validation lié au fonctionnement d'un dispositif de
sécurité, matériel ou immatériel, ce dispositif de sécurité reste toujours actif.
4.3.8
– Meubles à accumulation aériens
Lorsque la rotation des crochets de la zone d'entraînement doit être protégée, plusieurs solutions envisageables :
 placer la limite inférieure des crochets à une hauteur minimale de 2,1 mètres par rapport au plan sur
lequel évolue l'opérateur. Cette solution doit rester compatible avec les exigences ergonomiques,
 protéger la zone de rotation des crochets. Cette solution implique généralement un chargement
latéral du meuble. Il est possible de décaler la station d'arrêt si le carter mis en place occasionne une
gêne au chargement,
 protéger partiellement la zone de rotation des crochets. Cette solution, acceptée si la protection est
efficace, permet de conserver un chargement frontal,
 concevoir les crochets de manière à ce qu'ils n'entraînent pas les opérateurs (formes non agressives,
crochets escamotables, sens préférentiel des crochets,...).Dans les cas de chargements frontaux
particulièrement dangereux, un dispositif (matériel ou immatériel) doit être implanté afin d'empêcher
le défilement des systèmes d'accrochage pendant la présence d'un opérateur.
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4.3.9
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– Meubles à accumulation au sol
Lorsque le retour des platines doit être protégé, plusieurs solutions sont envisageables :
 protéger la zone de retour des platines. En fonction des dimensions des platines cette solution peut
impliquer un chargement latéral du meuble.
Il est possible de décaler la station d'arrêt si le carter mis en place occasionne une gêne.
 protéger partiellement la zone de retour des platines. Cette solution, acceptée si la protection est
efficace, permet de conserver un chargement frontal.
 concevoir les platines de manière à ne pas entraîner les opérateurs (formes non agressives,...). Dans
les cas de chargements frontaux particulièrement dangereux un dispositif (matériel ou immatériel)
doit être implanté afin d'empêcher les mouvements dangereux pendant la présence d'un opérateur.
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5 – Risques dus à d’autres dangers
5.1 – Alimentation en énergie électrique
Lorsque la machine est alimentée en énergie électrique, elle doit être conçue, construite et
équipée de manière à prévenir, ou à pouvoir prévenir, tous les dangers d'origine électrique.
Précisions normatives
CEI 60204-1, GE03.B0.026, EB03.D0.010, NF C 15-100
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5.1.1
– Mesure de l’équipotentialité des masses
La valeur maximale de la résistance de masse entre un point fixe dans une armoire électrique et tout autre point de
masses contrôlé doit être inférieure à 3mΩ (milli ohm) (GE03.B0.026 §3.3.6)
5.1.2
– Mesure d'isolement
Les mesures d'isolement par rapport à la terre sont effectuées sous 500v cc sur les canalisations ou sur les
récepteurs dont la liaison à la terre a été jugée défectueuse. La valeur est considérée comme satisfaisante si :
 elle est supérieure à 0,5 Méga ohm
 0,25 Méga ohm en TBTS ou TBTP sous 250v
 0,5 Méga ohm en BTA ou TBTF sous 500v
 1 Méga ohm en BTB sous 1000v
5.1.3
– Vérification de continuité des conducteurs de protection PE
Ce contrôle est déclaré correct si la valeur mesurée satisfait aux prescriptions du guide UTE C 15-105 §D6
En pratique, les organismes de contrôle utilisent un ohmmètre avec une sortie de 200mA.
La mesure est déclarée correcte si la résistance mesurée est inférieure à 2 ohms. "
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5.2 – Electricité statique
La machine doit être conçue et construite pour empêcher ou limiter l'apparition de charges
électrostatiques potentiellement dangereuses et/ou être équipée des moyens permettant de les
écouler.
Précisions normatives
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Des mesures particulières doivent être prises pour protéger le personnel contre les risque dus à l'électricité
statique notamment lorsque les charges métalliques (balancelles, luges, ...) sont mues par des tables à rouleaux
revêtus d'un matériau isolant ou lorsque des équipements génèrent des charges électrostatiques (ex : machines à
peindre électrostatiques, robots d'application de mastic, ...).
Les mesures consistent principalement à écouler ces charges électrostatiques en reliant l'élément isolé au
conducteur de protection PE, notamment dans l’environnement des postes opérateurs.
5.3 – Alimentation en énergie autre qu’électrique
Lorsque la machine est alimentée par une énergie autre qu'électrique, elle doit être conçue,
construite et équipée de manière à éviter tous les risques potentiels liés à ces sources d'énergie.
Précisions normatives
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5.4 – Erreurs de montage
Les erreurs susceptibles d'être commises lors du montage ou du remontage de certaines pièces,
qui pourraient être à l'origine de risques, doivent être rendues impossibles par la conception et la
construction de ces pièces ou, à défaut, par des indications figurant sur les pièces elles-mêmes
et/ou sur leurs carters. Les mêmes indications doivent figurer sur les éléments mobiles et/ou sur
leur carter lorsqu'il est nécessaire de connaître le sens du mouvement pour éviter un risque.
Le cas échéant, la notice d'instructions doit donner des renseignements complémentaires sur
ces risques.
Lorsqu'un branchement défectueux peut être à l'origine de risques, les raccordements erronés
doivent être rendus impossibles par la conception ou, à défaut, par des indications figurant sur
les éléments à raccorder et, le cas échéant, sur les moyens de raccordement
Précisions normatives
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5.5 – Températures extrêmes
Des dispositions doivent être prises pour éviter tout risque de blessure, par contact ou à
distance, avec des éléments de machine ou des matériaux à température élevée ou très basse.
Les dispositions nécessaires doivent être également prises pour éviter les risques d'éjection de
matières chaudes ou très froides ou pour assurer une protection contre ces risques.
Précisions normatives
ISO 13732-1
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5.5.1
– Projections soudures
Les carters doivent être situés le plus près possible des électrodes.
5.5.2
– Tuyauteries chaudes
Les tuyauteries doivent être éloignées des zones accessibles aux opérateurs, sinon, il est nécessaire de les
protéger contre le risque de contact.
5.5.3
– Pièces chaudes
Prévoir un minimum d'encours pour favoriser les temps de refroidissement des pièces pouvant occasionner un
risque de brûlure.
Munir le poste de travail de gants anti-chaleur.
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5.6 – Incendie
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'incendie ou de
surchauffe provoqué par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et
autres substances produites ou utilisées par la machine.
Précisions normatives
ISO 12100, CEI 60079-0, CEI 60079-1, CEI 60079-7, CEI 60079-11, CEI 60079-25, EN 1127-1 et Directive ATEX
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Une attention doit être portée aux matières interdites par les assureurs (sacs poubelles en plastique à proximité
des projections de soudure, matériau insonorisant à base de polyuréthane, produits chimiques ...).
5.7 – Explosion
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'explosion provoqué
par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances
produites ou utilisées par la machine.
La machine doit être conçue de manière à éviter tout risque d’explosion du à son utilisation dans
une atmosphère explosible.
Précisions normatives
Directive ATEX, ISO 12100, CEI 60079-0, CEI 60079-1, CEI 60079-7, CEI 60079-11, CEI 60079-25, EN 1127-1,
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Renault doit spécifier au fournisseur si l’équipement est installé dans une zone ATEX et indiquer son niveau
Le matériel est adapté à la classe de la zone pour laquelle il est employé
Le fabricant appliquera les principes de réduction du risque dans cet ordre :
éviter une concentration dangereuse des produits,
empêcher l’inflammation de l’atmosphère explosible,
minimiser l'explosion si elle se produit pour qu’elle n’ait pas d’effet dangereux sur le milieu environnant.
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5.8 – Bruit
a machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant de l'émission
du bruit aérien soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la
disponibilité de moyens permettant de réduire le bruit, notamment à la source.
Précisions normatives
Directive 2003/10/CE, ISO 12100.
La politique de Renault en matière de réduction du bruit est formalisée dans la norme EB75.81.325.
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Renault rappelle, dans la norme Renault EB75.81.325 les valeurs limites à ne pas dépasser ainsi que le protocole
de mesurage associé
La cartographie du niveau sonore de l’installation ou équipement de travail est réalisée.
5.9 – Vibrations
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant des
vibrations par la machine soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique
et de la disponibilité de moyens permettant de réduire les vibrations, notamment à la source.
Précisions normatives
Directive 2002/44/CE, ISO 12100
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5.10 – Rayonnements
Les rayonnements indésirables de la machine doivent être éliminés ou réduits à des niveaux
n'ayant pas d'effet néfaste sur les personnes.
Tout rayonnement ionisant fonctionnel émis par la machine doit être limité au niveau le plus bas
nécessaire au bon fonctionnement de la machine lors de son installation, de son fonctionnement
et de son nettoyage.
Lorsqu'un risque existe, les mesures de protection nécessaires doivent être prises.
Tout rayonnement non ionisant fonctionnel émis par la machine lors de son installation, de son
fonctionnement et de son nettoyage doit être limité à des niveaux n'ayant pas d'effet néfaste sur
les personnes.
Précisions normatives
ISO 12100 – ISO 11553-1
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5.11 – Rayonnements extérieurs
La machine doit être conçue et construite de façon que les rayonnements extérieurs ne
perturbent pas son fonctionnement.
Précisions normatives
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5.12 – Rayonnements laser
En cas d'utilisation d'équipements laser, il y a lieu de tenir compte des dispositions suivantes:
— l'équipement laser sur une machine doit être conçu et construit de manière à éviter tout
rayonnement involontaire,
— l'équipement laser sur une machine doit être protégé de manière à ce que ni les rayonnements
utiles, ni le rayonnement produit par réflexion ou par diffusion, ni le rayonnement secondaire ne
portent atteinte à la santé,
— les équipements optiques pour l'observation ou le réglage de l'équipement laser sur une
machine doivent être tels qu'aucun risque pour la santé ne soit créé par les rayonnements laser.
Précisions normatives
CEI 60825-1, ISO 11553-1
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Les classes de laser définies dans la norme CEI 60825-1 définissent des niveaux de risques croissants (1, 2, 3A,
3B, 4). Les mesures de protection contre le risque de rayonnement laser doivent être adaptées à la classe du
laser.
Mesure de protection pendant la production :
 protecteur pour empêcher l'accès à des niveaux de rayonnements dépassant la classe 1,
Mesures de protection pendant la maintenance corrective et la mise au point :
 si possible, protecteur pour empêcher l'accès à des niveaux de rayonnements dépassant la classe 1,
 utilisation de laser de classe 1 ou 2 (ex : alignement, réglage des optiques),
 sinon, le fabricant doit indiquer la classe de rayonnement laser accessible et les procédures de
sécurité recommandées pour chacune des situations rencontrées.
Des moyens d'arrêt du faisceau laser doivent être mis en place. L'arrêt peut être obtenu soit :
 par coupure des énergies (coupure de la puissance)
 par séparation du faisceau (ex : obturateur)
Le choix du moyen d'arrêt dépend principalement du temps nécessaire à la remise en marche du laser.
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5.13 – Emission de matières et de substances dangereuses
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter les risques d'inhalation,
d'ingestion, de contact avec la peau, les yeux et les muqueuses, et de pénétration percutanée de
matières et de substances dangereuses qu'elle produit.
Lorsque le risque ne peut être éliminé, la machine doit être équipée de manière à ce que les
matières et substances dangereuses puissent être confinées, évacuées, précipitées par
pulvérisation d'eau, filtrées ou traitées par toute autre méthode pareillement efficace.
Lorsque le processus n'est pas totalement confiné lors du fonctionnement normal de la machine,
les dispositifs de confinement et/ou d'évacuation doivent être placés de manière à produire le
maximum d'effet.
Précisions normatives
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5.14 – Risque de rester prisonnier dans une machine
La machine doit être conçue, construite ou équipée de moyens empêchant qu'une personne y
soit enfermée ou, si ce n'est pas possible, lui permettant de demander de l'aide.
Précisions normatives
ISO 12100
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Par personne enfermée, nous entendons une personne dans l’impossibilité de franchir ou passer par dessus les
protecteurs / protections périphériques depuis l’intérieur de la protection (exemple machine étanche en mécanique,
ligne de presses insonorisées, machines laser, etc…)
Dans le cas de l'utilisation d'un dispositif d'inter verrouillage sur le protecteur mobile (porte) par conception, celui-ci
ne doit pas pouvoir se refermer tout seul.
Dans certains cas, lorsque la distance entre la zone dangereuse et la porte est suffisante pour créer une zone de
refuge et que l’appel vocal est possible depuis l’intérieur de la zone, alors le dispositif d’anti enfermement n’est pas
nécessaire sachant que toute intervention doit être précédée de la mise en œuvre des mesures de consignation
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5.15 – Risque de glisser, de trébucher ou de tomber
Les parties de la machine où des personnes sont susceptibles de se déplacer ou de stationner
doivent être conçues et construites de façon à empêcher que ces personnes ne glissent,
trébuchent ou tombent.
Le cas échéant, ces parties de la machine doivent être munies de mains courantes fixes par
rapport aux utilisateurs leur permettant de conserver leur stabilité.
Précisions normatives
ISO 12100, EN 547-1
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Un portillon manuel s'ouvrant dans le sens de la montée et se refermant par gravité doit être implanté afin d'éviter
toute chute dans l'escalier ou dans l'échelle. Ces portillons sont implantés le plus judicieusement possible de
manière à ne pas gêner l'accès aux plates-formes.
L'implantation des canalisations de fluides (tuyaux, câbles...) doit être optimisée de manière à limiter les obstacles.
Dans le cas où un opérateur est affecté à plusieurs postes de travail les changements de niveau doivent, dans la
mesure du possible, être évités.
Un garde-corps doit être installé sur les rehausses d'une hauteur supérieure à 500 mm.
Les revêtements de sol ou caillebotis doivent être posés de manière à ne générer ni différence de niveau, ni
déformation, ni instabilité.
Les marches et nez de marches doivent être réalisés en matériaux antidérapants.
5.16 – Foudre
La machine nécessitant une protection contre les effets de la foudre pendant son utilisation doit
être équipée d'un système permettant d'évacuer la charge électrique résultante à la terre.
Précisions normatives
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6 – Entretien
6.1 – Entretien de la machine
Les points de réglage et d'entretien doivent être situés en dehors des zones dangereuses. Les
opérations de réglage, d'entretien, de réparation et de nettoyage de la machine et les
interventions sur la machine doivent pouvoir être effectuées lorsque la machine est à l'arrêt.
Si une ou plusieurs des conditions précédentes ne peuvent, pour des raisons techniques, être
satisfaites, des mesures doivent être prises pour que ces opérations puissent être effectuées en
toute sécurité.
Dans le cas d'une machine automatisée et éventuellement d'autres machines, un dispositif de
connexion permettant de monter un équipement de diagnostic des pannes doit être prévu.
Les éléments d'une machine automatisée dont le remplacement fréquent est prévu doivent
pouvoir être démontés et remontés facilement et en toute sécurité. L'accès à ces éléments doit
permettre d'effectuer ces tâches avec les moyens techniques nécessaires selon un mode
opératoire prévu.
Précisions normatives
ISO 14118, EB03.D0.020
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6.1.1 – Identification des points d'intervention
Il convient d'établir une "cartographie" de l'ensemble des points d'intervention (maintenance, contrôle, qualité, ).
Les zones d'intervention ainsi déterminées doivent être dimensionnées et aménagées de façon à offrir des espaces
suffisants pour effectuer les tâches nécessaires, sans risque, en respectant les limites d'efforts prévues et en
évitant les postures pénibles.
Dispositifs d’interverrouillage
Le temps de mise à l’arrêt de l’équipement doit être contrôlé de manière sûre (double canal suivant la nature du
risque)
6.1.2 – Dispositifs d'immobilisation (voir logigramme méthodologique ci-après)
Lorsque des interventions de maintenance/entretien nécessitent le démontage de certains organes (vérin,
transmission, moteur, ...) et que ce démontage génère des mouvements dangereux intempestifs provoqués par
libération d'énergie potentielle (abattants, portique, ....) alors des moyens spécifiques doivent être fournis pour
limiter ce risque.
C'est la position de maintenance prévue dans le mode opératoire qui permettra de définir s'il est nécessaire ou non
de prévoir des moyens spécifiques.
Premier exemple d'application
Si la position de démontage d'un vérin assurant les déplacements d'un élément est la position dans laquelle cet
élément a une énergie potentielle nulle (en butée mécanique par exemple) alors il n'est pas nécessaire de prévoir
de moyens spécifiques.
Deuxième exemple
Si la position de démontage d'un moteur assurant les déplacements verticaux est la position dans laquelle une
partie mobile risque de chuter par inertie lors du désaccouplement du moteur, alors un dispositif permettant de
retenir cette partie rendue intempestivement mobile doit être prévu, sauf dans le cas où la charge peut facilement
être retenue par l'intervenant.
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Ces dispositifs peuvent être soit des moyens de levage (poutre, palan, ...), soit des moyens d'immobilisation
(chandelle, béquille, chaîne/pignon, frein à disque ou à mâchoire, broche, crochet,...
Si plusieurs positions de maintenance/entretien sont identifiées, alors le dispositif choisi doit pouvoir assurer sa
fonction dans tous les cas générant des risques (immobilisation multi-position).
L'utilisation des dispositifs d'immobilisation résulte d'une action volontaire du personnel intervenant, en fonction de
la nature des interventions à réaliser. Ils doivent être facilement accessibles. Dans le cas où ils ne peuvent pas être
facilement accessibles, une commande à distance doit être installée.
Cette commande à distance peut être réalisée soit manuellement (tringlerie, ...) soit à commande assistée (frein à
rappel par ressort, vérin simple effet, ...).
Si un dispositif par manque d'énergie est choisi, son système de commande devra être conçu de manière à éviter
les mises en place intempestives résultant par exemple d'une panne d'énergie à n'importe quel moment du cycle.
Depuis le poste de commande à distance il doit être possible de contrôler visuellement la mise en place effective
du dispositif. Si ce n'est pas possible, des moyens contrôlant la mise en place de ces dispositifs doit être réalisé
(capteur + voyant, ...).
Note :
Des contrôles de position des dispositifs d'immobilisation peuvent être demandés pour éviter une casse en cas de
démarrage sans avoir supprimé l'immobilisation. Cette fonction de contrôle n'est pas une fonction de sécurité du
personnel.
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Méthodologie
Début
Les positions de démontage définies
(mode opératoire) occasionnent-elles un risque
de chute d'éléments par gravité ?
non
oui
Mettre en place un dispositif d'immobilisation
Ce dispositif d'immobilisation
est-il facilement accessible ?
oui
non
Mettre en place une commande à distance
La mise en place du dispositif
d'immobilisation est-elle visible depuis
l'organe de commande à distance ?
oui
non
Contrôler positivement et signaler la mise en place
du dispositif d'immobilisation
Ecrire le mode opératoire dans
la notice d'instructions
Fin
6.1.3 – Marches de substitution/Procédures
Si, pour des raisons d'exploitation, il est demandé de pouvoir continuer à faire fonctionner le site tout en effectuant
des interventions sur une partie défaillante, cette éventualité est rendue possible à condition que des dispositifs de
protection isolant matériellement la partie défaillante du reste de l'installation soient prévus. Ces dispositifs
(généralement des protecteurs) contrôlés électriquement en position " installés " ne doivent pas générer de risques
supplémentaires.
Cette disposition s'applique notamment lorsqu'un système de manutention (transfert, chaîne, chariot mobile,
convoyeur,...) desservant plusieurs postes doit continuer à fonctionner pendant que les intervenants effectuent une
intervention sur l'un des postes.
Il doit être possible de condamner toutes les énergies de la partie ainsi isolée.
S'il est prévu que l'équipement de travail puisse fonctionner en marches dégradées, celles-ci doivent être
explicitées dans la notice d'instructions et les mesures de sécurité afférentes doivent y être précisées.
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6.1.4 – Boîtier d'intervention
Le boîtier d’intervention est mis en œuvre sur les sites automatisés ou robotisés, équipés d’une protection
périphérique (voir description dans EB03.D0.020).
Il est installé pour faciliter et sécuriser le déroulement des opérations, il permet d’effectuer les manœuvres sans
risque et de réduire les temps d’intervention.
Il est implanté à l’extérieur des protecteurs, en dehors d’une zone dangereuse, de préférence à proximité de
chaque protecteur mobile auquel il est associé afin d’avoir la meilleure visibilité sur les éléments à piloter. Il est lié
au fonctionnement du dispositif de verrouillage du protecteur mobile. Il regroupe des commandes agissant sur
l’ensemble de la zone de sécurité concernée
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6.2 – Accès aux postes de travail ou aux points d’intervention
La machine doit être conçue et construite de manière à pouvoir accéder en toute sécurité à tous
les emplacements où une intervention est nécessaire durant le fonctionnement, le réglage et
l'entretien de la machine.
Précisions normatives
EN 547-1
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Afin de limiter les risques qui pourraient apparaître lors d'interventions de maintenance, les équipements de travail
doivent être conçus, construits et disposés de telle sorte que les organes de réglage, de graissage et d'entretien
(distributeurs, coffrets électriques, détecteurs, ...) soient accessibles en toute sécurité et, chaque fois que possible,
depuis le sol et en dehors des zones dangereuses.
En cas d'impossibilité d'accès aux points d'intervention depuis le sol, des plates-formes doivent être aménagées.
Exceptionnellement, si la fréquence prévue des interventions d'entretien est suffisamment faible, le recours à des
moyens souples d'intervention ou d'accès (échafaudages, échelles, nacelle élévatrice) est toléré.
La largeur des passages et accès doit être supérieure ou égale à :
 0,8 m pour les accès fréquents (plusieurs fois par jour),
 0,6 m pour les accès occasionnels (quelques fois par semaine),
 0,5 m pour les accès exceptionnels (quelques fois par an).
Lorsque les armoires sont adjacentes aux allées de circulation, la largeur du passage se calcule en considérant
l'armoire avec ses portes ouvertes perpendiculairement au passage.
La hauteur des passages (tous éléments intégrés) doit être supérieure ou égale à 2100 mm.
Cette hauteur peut exceptionnellement être ramenée à 1900 mm dans la mesure où elle est pré-signalée et
protégée (bourrelet de mousse, pas d'angles vifs, ...).
Afin de limiter la pénibilité et de réduire les temps d'intervention, les circuits de circulation des intervenants à travers
les équipements de travail doivent être prévus (allées, plates-formes, passerelles, ...). Ces circuits doivent éviter
autant que possible les changements de niveau (pénibilité, risque de chute, entrave à l'accès et à la circulation de
chariots ou tables à roulettes, ...etc...).
Les points de franchissement tels que "pont de Venise" ou "souterrain" ne sont installés qu'en dernier recours.
6.2.1 – Plates-formes et passerelles
Lorsqu'une plate-forme est nécessaire, son installation doit tenir compte des possibilités d'accès et de l'éventuelle
nécessité de visualiser les équipements de travail implantés dessous.
Les accès à la plate-forme doivent être en nombre suffisant afin de ne pas générer de cul-de-sac s'opposant à une
évacuation rapide en cas d'incendie (plus de 15 mètres). Ces accès sont implantés de façon à limiter les
déplacements des intervenants.
Les accès se font de préférence par un escalier métallique droit et fixe dont les caractéristiques sont les suivantes :
 la pente optimale est de 30 degrés.
Exceptionnellement, si les contraintes de surface l'exigent, cette pente peut aller jusqu'à 50 degrés,
 un garde-corps protège des chutes de personnes.
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Si les contraintes de surface l'imposent, un escalier tournant peut être implanté.
Un portillon s’ouvrant manuellement dans le sens de la montée et se refermant par gravité doit être implanté en
haut de ces accès afin de se prémunir des risques de chute.
Dans le cas où l’accès n’est autorisé qu’au personnel intervenant, ce portillon est remplacé par une porte ouvrable
à l’aide d’une clé.
Exceptionnellement, après avoir analysé la fréquence des interventions ainsi que la nature de l'outillage qu'il est
prévisible de manutentionner par ces accès, une échelle métallique fixe avec accès latéral en partie supérieure est
envisageable.
Ces plates-formes doivent être dimensionnées de manière à permettre la libre circulation des intervenants autour
des éléments qu'elle supporte et doit facilement donner accès aux organes qu'elle dessert.
Les interventions à effectuer depuis la plate-forme doivent être réalisables de plain-pied.
Les possibilités de raccordement à des sources d'énergie (électriques et pneumatiques notamment) doivent être
prévues.
Afin d'améliorer les conditions et la rapidité de circulation des intervenants sur les plates-formes surplombant
certains équipements de travail, notamment ceux dits "en transfert", des passerelles reliant les plates-formes entre
elles doivent être installées.
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6.3 – Séparation de la machine de ses sources d’énergie
La machine doit être munie de dispositifs permettant de l'isoler de toutes les sources d'énergie.
Ces dispositifs doivent être clairement identifiés. Ils doivent être verrouillables si la reconnexion
risque de présenter un danger pour les personnes. Les dispositifs doivent être également
verrouillables lorsque l'opérateur ne peut pas, de tous les emplacements auxquels il a accès,
vérifier que l'alimentation en énergie est toujours coupée.
Après que l'alimentation a été coupée, toute énergie résiduelle ou stockée dans les circuits de la
machine doit pouvoir être évacuée normalement, sans risque pour les personnes.
Dans le cas d'une machine pouvant être alimentée en énergie électrique par une prise de
courant, le retrait de la prise suffit, à condition que l'opérateur puisse vérifier, de tous les
emplacements auxquels il a accès, que la prise est toujours retirée.
Par dérogation à l'exigence énoncée aux alinéas précédents, certains circuits peuvent demeurer
connectés à leur source d'énergie afin de permettre, par exemple, le maintien de pièces, la
sauvegarde d'informations, l'éclairage des parties intérieures, etc. Dans ce cas, des dispositions
particulières doivent être prises pour assurer la sécurité des opérateurs.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 14118, EB03.D0.010, GE06-008
Les circuits hydrauliques comportant des accumulateurs hydropneumatiques doivent assurer une décharge
automatique du liquide sous pression contenu dans l'accumulateur ou isoler complètement l'accumulateur lorsque
le circuit est coupé.
Ces dispositions ne s'appliquent pas dans les situations particulières où une pression est requise après l'arrêt de la
machine. Dans ce cas, les informations complètes nécessaires pour effectuer la maintenance en toute sécurité
doivent être portées sur ou à proximité de l'accumulateur et de manière visible.
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Les dispositifs permettant de l'isoler de chacune de ses sources d'énergie doivent permettre la mise en place de 3
cadenas au minimum.
Afin de faciliter la consignation des énergies lors d'interventions sur les équipements de travail, les purges doivent
être :
 implantées de façon cohérente par rapport à l'activité probable des intervenants,
 accessibles (situées hors cartérisation),
 identifiées,
 équipées d'un seul dispositif qui coupe l'arrivée et qui est cadenassable en position de purge (vanne
3 voies par exemple).
Dans tous les cas, la purge d'un circuit ne doit pas provoquer de mouvement intempestif (déplacement d'organe
par inertie par exemple).
Si la remise en pression du réseau pneumatique peut provoquer des mouvements dangereux accessibles, alors un
dispositif doit être implanté (limitation de pression, limitation de vitesse, ...)
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6.4 – Intervention de l’opérateur
La machine doit être conçue, construite et équipée de façon à limiter les interventions des
opérateurs. Si l'intervention d'un opérateur ne peut être évitée, celle-ci doit pouvoir être effectuée
facilement et en toute sécurité.
Précisions normatives
ISO 14118
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6.5 – Nettoyage des parties intérieures
La machine doit être conçue et construite de façon qu'il soit possible de nettoyer les parties
intérieures de la machine ayant contenu des substances ou des préparations dangereuses sans
y pénétrer; de même, leur déblocage éventuel doit pouvoir être fait de l'extérieur. S'il est
impossible d'éviter de pénétrer dans la machine, celle-ci doit être conçue et construite de façon à
ce que le nettoyage puisse être effectué en toute sécurité.
Précisions normatives
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7 – Informations
7.1 – Informations et avertissements sur la machine
Les informations et les avertissements sur la machine sont de préférence apposés sous forme
de symboles ou de pictogrammes faciles à comprendre. Toute information et tout avertissement
écrit ou verbal doit être exprimé dans la langue officielle dans lequel la machine mise en service,
et accompagné, sur demande, de versions dans toute autre langue officielle comprise par les
opérateurs.
Précisions normatives
EN 894-1, EN 894-2
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7.1.1 – Informations et dispositifs d'information
Les informations nécessaires à la conduite d'une machine doivent être fournies sous une forme
qui ne prête pas à équivoque et qui soit facile à comprendre. Ces informations ne doivent pas
être excessives au point de surcharger l'opérateur.
Les écrans de visualisation ou tout autre moyen de communication interactif entre l'opérateur et
la machine doivent être faciles à comprendre et à utiliser.
Précisions normatives
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7.1.2 – Dispositifs d’alerte
Lorsque la santé et la sécurité des personnes peuvent être mises en danger par un
fonctionnement défectueux d'une machine qui fonctionne sans surveillance, cette machine doit
être équipée de manière à donner un avertissement sonore ou lumineux adéquat.
Si la machine est munie de dispositifs d'alerte, ils ne doivent pas prêter à équivoque et doivent
être facilement perçus. Des mesures doivent être prises pour permettre à l'opérateur de vérifier
que les dispositifs d'alerte fonctionnent à tout moment.
Les prescriptions concernant les couleurs et signaux de sécurité doivent être appliquées.
Précisions normatives
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7.2 – Avertissement sur les risques résiduels
Lorsque des risques demeurent en dépit de l'intégration de la sécurité dans la conception de la
machine et de la prise de mesures de protection et de mesures de prévention complémentaires,
les avertissements nécessaires, y compris des dispositifs d'avertissement, doivent être prévus.
Précisions normatives
ISO 12100, GE06-008
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Les énergies accumulées et non dissipées (ex : condensateurs, variateurs,..) doivent être signalées.
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7.3 – Marquage des machines
Chaque machine doit porter, de manière visible, lisible et indélébile (voir réglementation
locale/pays : EB75.04.131 en fin 2011), les indications minimales suivantes:
— la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire,
— la désignation de la machine,
— la désignation de la série ou du type,
— le numéro de série s'il existe,
— l'année de construction, à savoir l'année au cours de laquelle le processus de fabrication a été
achevé.
Il est interdit d'antidater ou de postdater la machine lors de l'apposition du marquage.
En outre, la machine conçue et construite pour être utilisée en atmosphère explosible doit porter
cette indication.
La machine doit également porter toutes les indications concernant son type, qui sont
indispensables à sa sécurité d'emploi. Ces informations sont soumises aux exigences prévues
au §7 .1.
Lorsqu'un élément de la machine doit être manutentionné, au cours de son utilisation, avec des
moyens de levage, sa masse doit y être inscrite d'une manière lisible, indélébile et non ambiguë.
Précisions normatives
CEI 60204-1, ISO 12100
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7.4 – Notice d’instructions
Chaque machine doit être accompagnée d'une notice d'instructions dans la langue officielle du
pays dans lequel la machine est mise en service.
7.4.1 – Principes généraux de rédaction de la notice d’instructions
a) La notice d'instructions doit être rédigée dans la langue officielle du pays dans lequel la
machine est mise en service. La mention «Notice originale» doit figurer sur la version
linguistique de cette notice d'instructions qui ont été vérifiées par le fabricant ou son mandataire.
b) Lorsqu'il n'existe pas de «Notice originale» dans la langue officielle du pays d'utilisation de la
machine, une traduction dans cette langue doit être fournie par le fabricant ou son mandataire ou
par la personne qui introduit la machine dans la zone linguistique considérée. Cette traduction
doit porter la mention «Traduction de la notice originale».
c) Le contenu de la notice d'instructions doit non seulement couvrir l'usage normal de la
machine, mais également prendre en compte le mauvais usage raisonnablement prévisible.
Précisions normatives
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7.4.2 – Contenu de la notice d’instructions
Chaque notice doit contenir, le cas échéant, au moins les informations suivantes:
a) la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et de son mandataire;
b) la désignation de la machine, telle qu'indiquée sur la machine elle-même
c) la déclaration de conformité ou un document présentant le contenu de la déclaration de
conformité, indiquant les caractéristiques de la machine
d) une description générale de la machine;
e) les plans, schémas, descriptions et explications nécessaires pour l'utilisation, l'entretien et la
réparation de la machine ainsi que pour la vérification de son bon fonctionnement;
f) une description du (des) poste(s) de travail susceptible(s) d'être occupé(s) par les opérateurs;
g) une description de l'usage normal de la machine;
h) des avertissements concernant les contre-indications d'emploi de la machine
i) les instructions de montage, d'installation et de raccordement, y compris les plans, les
schémas, les moyens de fixation et la désignation du châssis ou de l'installation sur laquelle la
machine doit être montée;
j) les instructions relatives à l'installation et au montage destinées à diminuer le bruit et les
vibrations;
k) les instructions concernant la mise en service et l'utilisation de la machine et des instructions
concernant la formation des opérateurs;
l) les informations sur les risques résiduels qui subsistent malgré le fait que la sécurité a été
intégrée à la conception de la machine et que des mesures de protection et des mesures de
prévention complémentaires ont été prises;
m) les instructions concernant les mesures de protection à prendre par les utilisateurs, y
compris, si nécessaire, l'équipement de protection individuelle à prévoir;
n) les caractéristiques essentielles des outils pouvant être montés sur la machine;
o) les conditions dans lesquelles les machines répondent à l'exigence de stabilité en cours
d'utilisation, de transport, de montage ou de démontage, lorsqu'elles sont hors service, ou
pendant les essais ou les pannes prévisibles;
p) les instructions permettant de faire en sorte que les opérations de transport, de manutention
et de stockage soient effectuées en toute sécurité, en indiquant la masse de la machine et de ses
différents éléments lorsqu'ils doivent régulièrement être transportés séparément;
q) le mode opératoire à respecter en cas d'accident ou de panne; si un blocage est susceptible
de se produire, le mode opératoire à respecter pour permettre un déblocage en toute sécurité;
r) la description des opérations de réglage et d'entretien que devrait effectuer l'utilisateur, ainsi
que les mesures de prévention qui doivent être respectées;
s) les instructions conçues afin que le réglage et l'entretien puissent être effectués en toute
sécurité, y compris les mesures de protection qui doivent être prises durant ces opérations;
t) les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser, lorsque cela a une incidence
sur la santé et la sécurité des opérateurs;
u) les informations concernant l'émission de bruit aérien suivantes:
— le niveau de pression acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail, lorsqu'il
dépasse 70 db (A); si ce niveau est inférieur ou égal à 70 dB (A), il convient de le mentionner,
— la valeur maximale de la pression acoustique d'émission instantanée pondérée C aux postes
de travail, lorsqu'elle dépasse 130 dB,
— le niveau de puissance acoustique pondéré A émis par la machine lorsque le niveau de
pression acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail dépasse 80 dB (A).
Lorsque la machine est de très grandes dimensions, l'indication du niveau de puissance
acoustique sera réalisée en des emplacements spécifiés autour de la machine.
Lorsque des valeurs d'émission sonore sont indiquées, les incertitudes entourant ces valeurs
doivent être précisées. Les conditions de fonctionnement de la machine pendant le mesurage et
les méthodes utilisées pour le mesurage doivent être décrites.
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§7.4.2 Contenu de la notice d'instruction (Suite)
Lorsque le ou les postes de travail ne sont pas, ou ne peuvent pas être définis, le niveau de
pression acoustique pondéré A doit être mesuré à 1 m de la surface de la machine et à une
hauteur de 1,60 m au-dessus du sol ou de la plate-forme d'accès. La position et la valeur de la
pression acoustique maximale doivent être indiquées.
v) lorsque la machine est susceptible d'émettre des rayonnements non ionisants risquant de
nuire aux personnes, en particulier aux personnes porteuses de dispositifs médicaux
implantables actifs ou non actifs, des informations concernant le rayonnement émis pour
l'opérateur et les personnes exposées.
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Le fournisseur qui réalise (ou fait réaliser) une installation d'aspiration doit remettre une notice d'instructions
contenant :
• un descriptif de l'installation de ventilation,
• les informations propres à permettre le contrôle et l'entretien :
* la nature et la fréquence des contrôles et mesures à effectuer,
* les paramètres quantifiés de bon fonctionnement,
* les emplacements des points de mesure,
* les moyens implantés afin de réaliser ces contrôles.
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7.4.3 – Documents commerciaux
Les documents commerciaux présentant la machine ne doivent pas être en contradiction avec la
notice d'instructions en ce qui concerne les aspects de santé et de sécurité. Les documents
commerciaux décrivant les caractéristiques de performance de la machine doivent contenir les
mêmes informations concernant les émissions que la notice d'instructions.
Les équipements de travail, machines et ou installations industrielles doivent être conformes aux
obligations légales du pays où ils sont utilisés
Précisions normatives
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Des formalités obligatoires s'imposent au fabricant, à l'importateur ou au responsable de la mise sur le marché de
machines ou d'équipements de travail neufs. Ces formalités sont décrites pour chaque pays ou zone géographique
dans la norme EB75.04.131 (fin 2011) et comportent notamment:



une déclaration de conformité (CE en Europe ou une déclaration d'incorporation pour les quasimachines et selon la réglementation locale dans les autres pays)
un marquage CE de conformité en Europe et selon la réglementation locale dans les autres pays,
la constitution d'une documentation technique à la charge du fabricant, de l'importateur ou du
responsable de la mise sur le marché.
Déclaration de conformité
Le fournisseur doit établir et signer une déclaration de conformité (CE en Europe) selon la réglementation locale
dans les autres pays, pour les machines et équipements de travail.
La déclaration doit être remise au preneur lors de la vente, de la location, de la cession ou de la mise à disposition,
à quelque titre que ce soit d'un exemplaire de l'équipement de travail, par le responsable de la mise sur le marché.
Elle doit être rédigée dans la langue du pays de destination du matériel.
La déclaration et ses traductions doivent être rédigées dans les mêmes conditions que la notice d'instructions et
doivent être dactylographiées ou manuscrites en lettres capitales.
Cette déclaration concerne exclusivement les machines dans l'état dans lequel elles ont été mises sur le marché et
exclut les composants ajoutés et/ou les opérations effectuées par la suite par l'utilisateur final.
La déclaration de conformité doit comprendre les éléments suivants:
 la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire;
 le nom et l'adresse de la personne autorisée à constituer le dossier technique
 la description et l'identification de la machine, y compris sa dénomination générique, sa fonction, son
modèle, son type, son numéro de série et son nom commercial;
 la déclaration précisant expressément que la machine satisfait à l'ensemble des dispositions pertinentes
de la norme EB75.04.131 (fin 2011) et, le cas échéant, une déclaration similaire précisant que la machine
est conforme à d'autres dispositions pertinentes.
 le cas échéant, le nom, l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a procédé à
l'examen de conformité et le numéro de l'attestation d'examen;
 le cas échéant, le nom, l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a approuvé le
système d'assurance qualité complète;
 la référence aux normes et spécifications techniques qui ont été utilisées
 le lieu et la date de la déclaration;
 l'identification et la signature de la personne ayant reçu pouvoir pour rédiger cette déclaration au nom du
fabricant ou de son mandataire.
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
Déclaration d'incorporation des quasi-machines
La déclaration et ses traductions doivent être rédigées dans les mêmes conditions que la notice et doivent être
dactylographiées ou manuscrites en lettres capitales.
La déclaration d'incorporation doit comprendre les éléments suivants:
 la raison sociale et l'adresse complète du fabricant de la quasi-machine et, le cas échéant, de son
mandataire;
 le nom et l'adresse de la personne autorisée à constituer le dossier technique en question
 la description et l'identification de la quasi-machine, y compris sa dénomination générique, sa fonction,
son modèle, son type, son numéro de série et son nom commercial;
 la déclaration précisant celles des exigences essentielles de la norme EB75.04.131 (fin 2011) qui sont
appliquées et satisfaites et que la documentation technique pertinente est constituée
 l'engagement de transmettre, à la suite d'une demande dûment motivée des autorités nationales, les
informations pertinentes concernant la quasi-machine.
 une déclaration précisant que la quasi-machine ne doit pas être mise en service avant que la machine
finale dans laquelle elle doit être incorporée ait été déclarée conforme aux dispositions pertinentes de la
norme EB75.04.130, le cas échéant;
 le lieu et la date de la déclaration;
 l'identification et la signature de la personne ayant reçu pouvoir pour rédiger cette déclaration au nom du
fabricant ou de son mandataire.
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8 – Dispositions particulières pour la manutention continue au sol
8.1 – Manutention continue au sol sans poste de travail
Renault a effectué une estimation des risques qui a permis de définir 3 familles d'installations.
Des schémas illustrant les principes retenus sont insérés à la fin de ce chapitre.
8.1.1 – Installations de manutention à risque acceptable
Ce sont des installations composées exclusivement de tables à rouleaux ou à galets satisfaisant aux conditions
suivantes :
 pas d’élément permettant un changement de direction ou de niveau,
 possibilités de coincement et cisaillement supprimées (prolongation des carters ou platelages inter tables),
 transport des charges à une vitesse inférieure à 60 mètres par minute,
 la distance de sécurité minimale d’anti-écrasement de 500 mm entre la charge et les parties fixes
(protection du corps d’une personne) est toujours respectée.
La mise en place de dispositif de protection pour ces installations n’est pas nécessaire. Les mesures d’organisation
doivent être formalisées avant la mise en place de personnel sur ces installations.
Les convoyeurs au sol transportant des charges et/ou des personnes dont la vitesse n’excède pas 15m/min, sans
possibilité de coincement ni cisaillement et respectant la distance d’anti-écrasement de 500 mm entre la charge et
les parties fixes ne nécessitent aucune mesure de protection supplémentaire.
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8.1.2 – Installations de manutention à risque faible
Ce sont des installations composées :
 de tables à rouleaux ou à galets pour lesquelles il existe des risques de coincement ou cisaillement
entre tables,
 d’éléments mobiles ayant pour fonction un changement de direction (transbordeur, translateur, table
pivotante, ...).
Elles sont considérées "à risques faibles" si :
 leur implantation respecte la distance de sécurité minimale anti-écrasement de 500 mm,
 la vitesse des charges transportées ou des éléments mobiles n’excède pas 60 m/min.
Mise en œuvre des protections pour les installations à risque faible:
La périphérie de ces installations considérées à "risque faible" est délimitée et matérialisée à l'aide de rambardes
série "lourde" ou "légère" (à définir en fonction des flux d'engins de manutention) :
 l'accès à cette zone se fait par un portillon à gravité.
 une pancarte portant l'inscription "Accès interdit au personnel non autorisé" est apposée de manière
évidente sur les accès à ces zones.
 des dispositifs d'arrêt sont implantés à proximité des éléments mobiles.
 les risques de cisaillement/écrasement au niveau des organes de transmission (ex : engrenages)
sont localement protégés par des protecteurs.
 la mise en place de butées escamotables ne génère pas de risques de cisaillement.
Cas particulier :
Les rambardes ne sont pas nécessaires à l’intérieur des installations situées en passerelle
Si exceptionnellement la distance de 500 mm ne peut être respectée localement à l'intérieur d'une installation à
risques faibles, un organe d'arrêt doit être implanté à proximité de la zone dangereuse.
Signalisation des zones dangereuses :
Les surfaces balayées par les transferts, translateurs, tables pivotantes, ... sont matérialisées au sol d'une couleur
zébrée noire et jaune à l'aide du matériau le plus adapté à l'environnement. Si cette matérialisation ne peut être
réalisée facilement au sol (sur caillebotis par exemple) alors la matérialisation peut être réalisée :
 soit à l'aide d'un garde-corps simplifié (une lisse seulement) ne créant pas de zone de cisaillement,
 soit à l’aide de plots.
Signalisation des cheminements privilégiés pour le personnel intervenant :
Les cheminements privilégiés (largeur 600 mm mini) pour le personnel intervenant à l'intérieur des installations de
manutention doivent être matérialisés au sol par des moyens adaptés aux matériaux constituant le sol (peinture, ...)
de couleur verte de préférence (éventuellement à adapter en fonction de la couleur du sol du site considéré). Si les
zones d'intervention sont suffisamment larges (plus d’un mètre) et permettent de circuler librement à l'écart de toute
zone dangereuse, alors ce marquage au sol n'est pas indispensable.
Cheminement privilégié des intervenants traversant le flux :
Si le cheminement privilégié des intervenants coupe un flux et ne présente pas de risque (ex : fonctionnement des
tables en pas à pas, ), alors la traversée de la ligne de manutention est matérialisée par un marquage au sol
différent (alternance de rayures jaunes et noires) afin de signaler la présence de charges mobiles.
Si le cheminement privilégié coupe un flux et présente un risque (ex : fonctionnement des tables en simultané,
transbordeur, ...), alors un pupitre de demande/validation de passage doit être implanté de part et d'autre du
passage afin de stopper les mouvements dangereux (EB03.D0.020).
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8.1.3 – Installations de manutention à risques élevés
Ce sont des installations composées :
a. de sous-ensembles tels que :
 les élévateurs / descenseurs,
- les postes d'échange luges,
 les postes de mise en balancelles,
- les empileurs/dépileurs de luges,
 les tours de stockage,
- les transstockeurs,
 les postes de contrôle automatique de la géométrie des luges,
b. d'éléments mobiles ayant pour fonction un changement de direction (transbordeurs, translateurs, transferts,
tables pivotantes, ...) et dont l'implantation ne permet pas de respecter la distance anti-écrasement de
500mm (entre deux parties mobiles ou entre une partie mobile et une partie fixe) ou dont la vitesse de
déplacement est supérieure à 60 mètres par minute,
c. d'éléments de manutention pouvant déplacer des charges à une vitesse supérieure à 60 mètres par minute,
Mise en œuvre des protections pour les installations à risque élevé:
Une protection périphérique doit être mise en place conformément à la norme ISO 13857. Dans le cas où la mise en
place d’une telle protection crée un nouveau risque, il est nécessaire d’élargir cette protection aux éléments
adjacents.
Cette protection périphérique est équipée d'une ou plusieurs porte(s) d'accè(s) contrôlée(s) électriquement à l'aide
d'un dispositif de verrouillage. L'ouverture d'une porte provoque l'arrêt des mouvements dangereux. Le
redémarrage en marche automatique ne peut s'effectuer qu'après avoir refermé la porte et validé le réarmement.
Les pupitres de commandes manuelles sont implantés de préférence à l'extérieur de la protection périphérique tout
en laissant la visibilité sur les mouvements commandés.
Cas particulier :
Pour les catégories d'installations b) et c) citées précédemment pour lesquelles le processus de fabrication (temps
de séchage, temps de polymérisation, temps de dépose de produits chimiques, ...) ne tolère pas une mise à l'arrêt
complète les dispositions suivantes s’appliquent :
 une protection périphérique doit être conçue et implantée conformément à la norme ISO 13857.
 l'accès aux éléments mobiles se fait par un protecteur fixe (une porte), ouvrable à l'aide d'une clé.
Cette clé doit être le seul moyen d'ouvrir le protecteur à partir de l'extérieur.
 le protecteur fixe ouvrable à l'aide d'une clé doit se refermer automatiquement par un système
robuste et fiable (charnières à ressort, ...).
 la fermeture automatique implique de prévoir un système d'ouverture depuis l'intérieur de la
protection périphérique (ex : poignée, ...). Ce système d'ouverture ne doit pas pouvoir être facilement
actionné à partir de l'extérieur.
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8.2 – Mise en sécurité d'un élévateur / descenseur
8.2.1 – Système d'élévateur/descenseur dont la course n'excède pas 1000 mm
Pour ces éléments la suppression des risques de cisaillement/écrasement doit privilégier la protection rapprochée
(carter, tôles coulissantes, tablier de mailles, ...) par rapport à la protection périphérique.
Si la protection mécanique n’est pas possible, il est nécessaire de mettre en place une protection immatérielle ou
une protection périphérique.
Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif, pour empêcher l’intrusion
dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé.
8.2.2 – Système d'élévateur/descenseur dont la course est supérieure à 1000 mm
Protection du niveau 0
Ces dispositions s’appliquent aussi aux élévateurs pour lesquels la hauteur entre le niveau 0 et le (ou les) niveau
supérieur est inférieure à 2 mètres et qu'il n'existe pas d’autre accès prévu au niveau supérieur.
Une protection périphérique équipée d’un protecteur mobile contrôlé électriquement (porte et boîtier d’intervention)
est systématiquement implantée à ce niveau (intervention ou réglage sur la motorisation, la benne).
L’ouverture d’un des accès provoque l’arrêt de toutes les parties mobiles situées à l’intérieur des protecteurs. Tout
élément adjacent à l’élévateur qui ne permet pas de respecter la distance antiécrasement de 500 mm doit être
inclus à l’intérieur de la protection périphérique.
Ces dispositions s’appliquent aussi aux élévateurs pour lesquels la hauteur entre le niveau 0 et le niveau supérieur
est inférieur à 2 m et qu’il n’existe pas d’autre accès prévu au niveau supérieur.
Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif pour empêcher l’intrusion
dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé.
Protection des niveaux supérieurs
Un protecteur fixe est implanté pour les interventions non fréquentes (moins d'une fois par poste).
S'il y a nécessité d'intervenir fréquemment à ces niveaux, les éléments mobiles dangereux du système d'élévation
doivent être protégés (conformément à la norme ISO 13857) depuis l'endroit présumé de l'intervention, par un
protecteur muni d'une porte contrôlée électriquement, une protection antichute mobile contrôlée est implantée.
Les points de réglage tels que les planches de détection doivent être implantés de manière à ce qu'ils soient
accessibles au personnel de maintenance depuis les passerelles ou plates-formes.
En cas d'impossibilité, un dispositif d'accès doit être prévu (ex: nacelle élévatrice, échelle, support d'échelles).
Dans ce cas la procédure d'intervention doit être clairement explicitée.
Interventions sur la machinerie
Lorsque la motorisation est implantée au niveau supérieur, un sélecteur de sécurité est imposé pour sécuriser les
opérations d’intervention.
Implantation et fonctionnement du pupitre de réglage
Le pupitre de réglage est implanté de préférence à l'extérieur des protecteurs, si possible à proximité de l'accès, en
dehors d'une zone dangereuse.
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8.3 – Manutention traversant des allées de circulation
Ce chapitre traite le cas des systèmes de manutention continue qui traversent les allées dans lesquelles circulent
soit des piétons, soit des engins de manutention (cars à fourches par exemple), soit les deux à la fois.
Les dispositifs permettant de faire franchir les allées par voie aérienne (élévateur / descenseur) doivent être
privilégiés.
8.3.1 – Tables à rouleaux ou à galets enterrées
Eviter les systèmes dépassant du sol et générant ainsi des risques de chutes. Dans tous les cas, le franchissement
de l'allée de circulation par la charge ne doit pas créer de risque de cisaillement.
A). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 10 et 40 mètres par minute
Le passage est équipé :
 d’un système lumineux ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements,
 d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges,
 d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible
par tout piéton et conducteur d’engins :
 Rouge = "INTERDICTION de passage",
 Vert = "AUTORISATION de passage".
R
V
RAMBARDE
Ta
MARQUA GE A U SOL
ZONE DA NGEREUSE
Tc
Tb
R
V
R
V
VERRINE INFO OPERA TEUR
GYROPHA RE PA SSA GE
CHARGE
Si le sens de défilement des charges peut entraîner ou pousser une personne dans une zone à risques (exemple:
risque de chute dans un décaissé) il est nécessaire d'installer un dispositif sensible de commande d'arrêt des
mouvements (exemple : tapis, platelage ou gabarit mobile asservi).
Si l'implantation d'un tel dispositif est impossible, le passage sera réalisé conformément aux spécifications décrites
lorsque la vitesse de déplacement est supérieure à 40 mètres par minute.
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B). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 40 et 60 mètres par minute
Le passage est équipé comme au paragraphe précédent et auquel est ajouté de part et d’autre un dispositif
d’interdiction d’accès (exemple : barrière type "passage à niveau", cellules, etc..).
R
RAMBARDE
V
MARQUAGE AU SOL
ZONE DANGEREUSE
R
Ta
Tc
Tb
V
VERRINE INFO OPERATEUR
GYROPHARE PASSAGE CHARGE
BARRIERE TYPE PASSAGE
A NIVEAU
R
V
Lorsque le dispositif est réalisé avec des cellules, celles-ci doivent être autocontrôlées et de catégorie 4.
En cas de violation du dispositif pendant un transit, la charge est immédiatement arrêtée et le réarmement n'est
autorisé qu’après un contrôle visuel d’absence de danger dans la zone de transit de charge.
Si le défilement de la charge peut entraîner une personne dans une zone à risques, il est nécessaire d’installer un
dispositif sensible de commande d’arrêt des mouvements (ex: tapis, gabarit asservi, etc..).
Si l’implantation d’un tel dispositif est impossible, le passage est réalisé conformément aux spécifications décrites
lorsque la vitesse est supérieure à 60 mètres par minute.
C). Si la vitesse de déplacement est supérieure à 60 mètres par minute
Le passage est équipé :
 d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges,
 de dispositifs sensibles ou immatériels de détection de présence d’une personne dans le passage. Ces
dispositifs contrôlent l’absence de personne dans la zone dangereuse avant la mise en marche.
Lorsque le contrôle est effectué, les dispositifs qui sont implantés dans le flux peuvent être neutralisés, les
dispositifs qui détectent l’entrée d’une personne dans une zone dangereuse pendant les mouvements sont tous
actifs. Dans ce cas le système lumineux et/ou sonore et la signalisation de la zone de débattement sont inutiles.
 d’organes de commande "Demande de validation fin de passage" de part et d’autre de l’allée,
 d’un système lumineux et/ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements de la charge,
 d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par
tout piéton et conducteur d’engins :
 Rouge = "INTERDICTION de passage",
 Vert = "AUTORISATION de passage".
R
V
Ta
RAMBARDE
MARQUAGE AU SOL
ZONE DANGEREUSE
Tc
Tb
R
V
R
VERRINE INFO OPERATEUR
GYROPHARE PASSAGE CHARGE
V
DISPOSITIF ANTI INTRUSION
ZONE DE DETECTION DU
DISPOSITIF SENSIBLE
Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif pour empêcher l’intrusion
dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé.
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8.3.2 – Transbordeur sans mouvement supplémentaire de rotation ou table pivotante
A). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 10 et 40 mètres par minute
Le passage est équipé :
 d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges,
 d’un système lumineux et/ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements,
 d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par
tous piétons et conducteurs d’engins :
 Rouge = "INTERDICTION de passage",
 Vert = "AUTORISATION de passage".
 de pare-chocs sensibles placés sur la partie mobile dans le sens de déplacement permettant d’arrêter le
déplacement en cas de heurt.
Tf
R
RAMBARDE
V
MARQUAGE AU SOL
ZONE DANGEREUSE
R
Tg
V
VERRINE INFO OPERATEUR
GYROPHARE PASSAGE CHARGE
DISPOSITIF SENSIBLE AU CONTACT
R
V
Th
Si le défilement peut entraîner une personne dans une zone à risques, il est nécessaire d’installer un dispositif
sensible de commande d’arrêt des mouvements (exemple : tapis, gabarit asservi, etc..).
Si ce dispositif ne peut être mis en place, appliquer les règles décrites lorsque la vitesse est supérieure à 40m/mn.
La détection de présence d’obstacle avec les pare-chocs sensibles arrête le déplacement en coupant l’énergie du
transbordeur. Le rétablissement des énergies nécessite un réarmement placé à proximité du passage.
B). Si la vitesse de déplacement est comprise entre 40 et 60 mètres par minute
Le passage est équipé comme au paragraphe précédent et auquel est ajouté de part et d’autre un dispositif
d’accès (exemple : barrière type "passage à niveau", cellules, etc..).
Tf
R
V
RAMBARDE
MARQUAGE AU SOL
ZONE DANGEREUSE
R
V
Tg
VERRINE INFO OPERATEUR
GYROPHARE PASSAGE CHARGE
DISPOSITIF SENSIBLE AU CONTACT
R
V
Th
BARRIERE TYPE PASSAGE A NIVEA
Si le défilement peut entraîner une personne dans une zone à risques, il est nécessaire d’installer un dispositif
sensible de commande d’arrêt des mouvements (exemple : tapis, gabarit asservi, etc..).
Si ce dispositif ne peut être mis en place, appliquer les règles définies pour une vitesse supérieure à 60m/mn.
La détection de présence d’obstacle avec les pare-chocs sensibles arrête le déplacement en coupant l’énergie du
transbordeur. Le rétablissement des énergies nécessite un réarmement placé à proximité du passage.
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C). Si la vitesse de déplacement est supérieure à 60 mètres par minute
Le passage est équipé :
 d’une matérialisation au sol (alternance de rayures jaunes et noires) de la zone d’évolution des charges,
 de dispositifs sensibles ou immatériels de détection de présence d’une personne dans le passage. Ces
dispositifs contrôlent l’absence de personne dans la zone dangereuse avant la mise en marche. Lorsque le
contrôle est effectué, certains dispositifs peuvent être neutralisés, à l’exception des dispositifs qui détectent
l’entrée d’une personne dans une zone dangereuse pendant les mouvements.
Dans ce cas le système lumineux et/ou sonore et la signalisation de la zone de débattement sont inutiles.
 d’organes de commande "Demande de validation fin de passage" de part et d’autre de l’allée,
 d’un système lumineux et/ou sonore qui fonctionne pendant les déplacements de la charge,
 d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre de la zone d’évolution, de type signalisation routière visible par
tout piéton et conducteur d’engins :
 Rouge = "INTERDICTION de passage",
 Vert = "AUTORISATION’ de passage".
R
Tf
V
RAMBARDE
MARQUAGE AU SOL
ZONE DANGEREUSE
R
Tg
V
VERRINE INFO OPERATEUR
GYROPHARE PASSAGE CHARGE
ZONE DE DETECTION DU
DISPOSITIF SENSIBLE
R
Th
V
Lorsque le silhouettage pratiqué dans le protecteur n’est pas suffisamment dissuasif pour empêcher l’intrusion
dans la zone dangereuse par le flux, un dispositif anti-intrusion doit être installé
8.3.3 – Transbordeur avec mouvement de rotation
Les dispositions sont les mêmes que pour le transbordeur simple auxquelles est ajouté un protecteur embarqué
sur le transbordeur supprimant tout risque dû à la rotation (sauf dans le cas où un dispositif de détection de
présence ou d’interdiction d’accès est déjà implanté).
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8.4 – Accès piéton traversant un flux de manutention
Un système de passage piéton est implanté à chaque fois qu’un flux de piétons est prévisible à travers un flux
dangereux de manutention (sortie de bâtiment, accès vestiaires, wc etc..). Le passage est équipé :
 d’un dispositif immatériel catégorie 3 ou 4 de détection de présence d’une personne dans le passage,
 d’une butée pilotée au déchargement de la table (a)
 d’organes de commande "Demande de réarmement" de part et d’autre de l’allée,
 d’un signal lumineux bicolore de part et d’autre du passage, généralement 2 verrines :
Les vérines donnent trois informations selon leur état :
Rouge : Interdiction de passage
Tout forçage de ce passage provoque l'arrêt immédiat de la charge située dans la zone traversée et l'allumage
vert clignotant de la vérine « demande de réarmement ».
L'arrêt des charges implique soit l'interdiction de chargement de la table située en amont du passage piéton,
soit l'adjonction d'une butée mécanique dimensionnée de manière à empêcher physiquement la charge de
franchir le passage piéton s'il a été choisi de conserver la possibilité de charger cette table amont.
Vert fixe : autorisation de passage.
Ce voyant signale au personnel qu'il peut emprunter le passage piéton alors que le cycle se trouve dans un
état privilégié et lorsque la charge ne peut pas se déplacer à l'endroit de la traversée.
La butée est pilotée « sortie »
S'il n'y a pas de changement d'état logique de l'installation lors du franchissement du passage piéton il n'est
pas nécessaire d'effectuer un réarmement.
Vert clignotant : demande de réarmement.
Un opérateur doit actionner le dispositif de réarmement pour rétablir les énergies et le fonctionnement :
 suite au non respect de l’interdiction de passage (verrine rouge allumé),
 Lors la détection de présence dans l’accès lorsque l’installation passe de l’état "Autorisation de
passage" à l’état "Interdiction de passage".
La butée est pilotée « rentrée » lorsque le transit a vers b est possible (verrine rouge allumée)
Dans certains cas, il est ajouté une "Demande de passage" qui permet d’arrêter l’installation dans une
configuration particulière (éviter les décyclages, garder le passage libre, etc..).
Un réarmement doit être actionné systématiquement après chaque passage.
Cette demande de passage ne constitue qu'une facilité d'exploitation et n'apporte pas de plus à la sécurité du
personnel, elle n'est donc réalisée que sur demande du responsable d'affaire.
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8.5 – Manutention continue au sol avec poste de travail arrêté
La mise en sécurité d'un poste de travail dépend de son implantation. 3 cas sont possibles :
PU
SENS DU FLUX
Ta
PU
R
PLATELAGE NIVEAU TABLES Ta ET Tb
RAMBARDE
BARRIERE IMMATERIELLE
PU
C
V
V
A
R
Tb
Tc
B
Td
Te
D
PU
NIVEAU SOL
PU
PUPITRE OPERATEUR
BUTEE MECANISEE
R
V
VERRINE INFO OPERATEUR
8.5.1 – Poste de travail sur tables à rouleaux
OPERATEUR A
Lorsque l’opérateur effectue son opération à l’avant ou à l’arrière d’une table (Ta ou Tb) et que la surface
d’évolution des opérateurs est au même niveau que le niveau de roulement des charges, une butée mécanique
automatisée doit être implantée sur la table en amont du poste de travail (Ta) pour se prémunir d'une non
obtention de l'arrêt de la charge suite à rupture mécanique (ex: rupture de la chaîne d’entraînement)
Cette butée peut alors assurer la fonction de sécurité contre une mise en marche intempestive (sûreté des
systèmes de commande). Le fonctionnement de cette butée est contrôlé cycliquement.
Le dispositif de protection comprend :

Un organe de validation fin de travail (bouton, pédale, etc..) par opérateur, implanté hors de la zone
dangereuse (l’opérateur devant s’éloigner pour valider),

Une signalisation d’accès opérateur, généralement une verrine à 2 couleurs :
Vert = "AUTORISATION" et Rouge = "INTERDICTION"
Un dispositif de retaquage ne se substitue pas aux butées automatisées (inertie de la charge).
8.5.2 – Poste de travail entre deux tables à rouleaux
OPERATEUR B
Lorsque l’opérateur doit effectuer un travail entre 2 tables (Tc et Td) et que la surface d’évolution des opérateurs
est sous le niveau de roulement des charges (risques de coincement / cisaillement), une butée mécanique
automatisée est implantée sur la table amont (Tc). Un dispositif de protection (un barrage immatériel utilisé en
détection de présence et non en contrôle de passage est le dispositif le plus approprié pour remplir cette fonction)
est installé dans la zone à risque où évolue l’opérateur. Le dispositif de protection est associé à :

Un organe de validation fin de travail (bouton, pédale, etc..) par opérateur, implanté hors de la zone
dangereuse (l’opérateur devant s’éloigner pour valider),

Une signalisation d’accès opérateur, généralement une verrine à 2 feux :
Vert = "AUTORISATION" et Rouge = "INTERDICTION".
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8.5.3 – Poste de travail de part et d’autre de la table à rouleaux
OPERATEURS C ET D
Aucun dispositif de sécurité particulier n’est nécessaire si :

les opérateurs n’ont pas à travailler entre les tables,

les tables à rouleaux sont sur le même plan que celui sur lequel évoluent les opérateurs ou le
carénage des tables est fait de telle façon qu’il n’existe pas de risque de cisaillement,

la vitesse de déplacement des charges n’excède pas 60 mètres par minute.
Le dispositif de protection comprend :

Un organe de validation fin de travail (bouton, pédale, etc..) par opérateur implanté hors de la
zone dangereuse (l’opérateur devant s’éloigner pour valider),

Une signalisation d’accès opérateur, généralement une verrine à 2 feux :
Vert = "AUTORISATION" et Rouge = "INTERDICTION";
Dans le cas où il existe un risque de cisaillement avec la table ou lorsque la configuration des charges
transportées constituent un risque particulier, des dispositifs complémentaires (commande bi manuelle,
barrages immatériels, tapis sensibles, etc..), interdisant l’accès à la zone dangereuse pendant le
déplacement de la charge, doivent être implantés.
8.5.4 – Postes de retouche ou de contrôle sur podium
Ces opérations nécessitent généralement une accessibilité totale autour du véhicule ce qui impose de
mettre en œuvre des dispositifs de protection spécifiques pour traiter les risques :
•
Risque de chute : barrière pilotée automatiquement ou manuellement, rambarde non pilotée, etc.
•
Risque de cisaillement : barrage immatériel, butée escamotable, etc.
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8.6 – Dispositifs de protection empêchant l'accès par le flux vers
des zones protégées
8.6.1 –Sans risque de chute
A. Protection de l'entrée par le flux dans une zone à risque faible
Opérateur adjacent
Gabarit / rambarde / portillon à gravité ou prolongation de la rambarde avec peinture au sol.
Rambarde
Gabarit / portillon à gravité
+ panneau signalisation
AUTRE SOLUTION POSSIBLE
Rambarde + peinture au sol
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B. Protection de l'entrée par le flux dans une zone à risque important
Opérateur adjacent
Silhouettage empêchant le passage d’une personne ou cellules anti-intrusion.
Cellule anti intrusion
Protection grillagée
Lorsque le silhouettage n'est pas suffisamment dissuasif il est nécessaire de mettre en place un dispositif
"cellule anti intrusion" composé au minimum de 2 faisceaux lumineux qui provoquent la mise à l'arrêt des
mouvements dangereux en cas de détection de passage d'une personne. Ils sont implantés à des
hauteurs de 400 et 900 mm par rapport au plan sur lequel peut circuler le personnel. Ces dimensions
peuvent être adaptées "au mieux" en fonction des contraintes de mise en œuvre. Les cellules utilisées ne
sont pas des matériels spécifiques "de sécurité". Leur action est inhibée juste pendant la période
nécessaire au passage des charges à travers les protecteurs périphériques. Un contrôle du bon
fonctionnement des faisceaux lumineux doit être réalisé à chaque cycle.
Intervenant cheminant dans une zone à risque faible délimitée par une rambarde
Silhouettage empêchant le passage d’une personne ou cellules anti-intrusion.
Cellule anti intrusion
Protection grillagée
Rambarde
Intervenant cheminant dans une zone à risque important vers une autre zone à risque
important délimitée par une protection grillagée
Cellule anti intrusion
Protection grillagée
Robot
Passage dissuasif
Gabarit / silhouettage
peinture au sol
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8.6.2 – Avec risque de chute
Opérateur adjacent
Silhouettage empêchant le passage d’une personne ou rideau automatisé
La hauteur des tables à rouleaux est suffisamment haute pour dissuader un opérateur de se trouver entre
la charge et le rideau.
Rideau automatisé
Protection grillagée
VUE DE FACE
Niveau 1
H>400
Niveau 0
La hauteur des tables à rouleaux n'est pas suffisamment importante pour empêcher un opérateur de se
trouver entre la charge et le rideau, il faut installer un dispositif de détection de présence (barrage
immatériel, tapis sensible, ...) pour vérifier qu’il n’y a pas d’opérateur avant d’autoriser le rideau à s’ouvrir.
Rideau automatisé
Protection grillagée
Cellule de sécurité
détection de présence
VUE DE FACE
Niveau 1
Cellule de sécurité
détection de présence
Niveau 0
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Intervenant cheminant dans une zone à risque faible délimitée par une rambarde
Protection grillagée
Gabarit
Rambarde
Intervenant cheminant dans une zone à risque important délimitée par une protection grillagée
Le rideau de protection est soit:
 Automatisé avec un dispositif d’interverrouillage (porte d’accès ouverte si le rideau de protection antichute est en place).
 Mis en place manuellement avec respect de procédures d’intervention.
Protection grillagée
Rideau automatisé
ou manuel
Cellule anti intrusion
Robot
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8.6.3 – Schémas d'application
Les schémas des pages suivantes illustrent les spécifications définies dans ce chapitre.
Schéma 1 : CHEMINEMENTS PRIVILEGIES
passage privilégié de 600 mini (peinture au sol)
(vert)
accès
signalisation de la zone
de débattement de l'élément mobile
(noir/jaune)
traversée de ligne avec demande
de passage suivant les cas
(noir/jaune)
accès
rambardes
butée
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Schéma 2 : PROTECTIONS A METTRE EN ŒUVRE EN FONCTION DES RISQUES D‘INTRUSION ET DE MISE
EN SECURITE DES INTERVENANTS
500
portillon contrôlé
500
500
500
rideau manuel ou automatisé
(mise en place lors d'interventions)
500
1100
protection du risque d'intrusion
500
100
protection contre le risque de chute
(silhouettage)
Légende :
point à risque
rambardes
protection grillagée
Cellules photo électriques
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9 – Allées de circulation
Les voies de circulation empruntées par les équipements de travail mobiles doivent avoir un gabarit suffisant et
présenter un profil permettant leur déplacement sans risque à la vitesse prévue par la notice d'instruction. Elles
doivent être maintenues libres de tout obstacle.
Si un équipement de travail évolue dans une zone de travail, des règles de circulation adéquates doivent être
établies.
La largeur d'une allée de circulation à sens unique pour engins de manutention est égale à la largeur maximale de
la charge transportée augmentée de 1 mètre.
La largeur d'une allée de circulation à double sens pour engins de manutention est égale à deux fois la largeur
maximale de la charge transportée augmentée de 1,4 mètre.
Dans le cas ou les engins de manutention doivent manœuvrer dans les allées de circulation (approvisionnement
des bords de ligne de production par exemple) il est nécessaire de prendre en compte le rayon de giration de ces
engins pour déterminer la largeur nécessaire des allées.
Dès que l'importance de la circulation des véhicules ou le danger lié à l'utilisation et à l'équipement des locaux le
justifie, le marquage au sol des voies de circulation doit être mis en évidence.
Dans ce cas, les voies doivent être bordées par des bandes continues d'une couleur bien visible, de préférence
blanche ou jaune, compte tenu de la couleur du sol.
Les passages et les allées de circulation du personnel entre les équipements de travail doivent avoir une largeur
d'au moins 800 mm.
Précisions normatives
Commentaires / Savoir Faire Renault
Les allées de circulation des engins de manutention doivent être clairement séparées de celles des piétons. En
fonction de l'importance de la circulation, cette séparation est matérialisée soit à l'aide d'une signalisation au sol
(peinture + information), soit à l'aide de rambardes.
Lorsque les piétons transportent des charges, la largeur de l'allée doit être égale à la largeur de la charge
augmentée de 500 mm dans le cas d'une circulation à sens unique et deux fois la largeur des charges
transportées augmenté de 700 mm dans le cas d'une circulation à double sens.
Vous trouverez dans le tableau de la page suivante, un résumé des recommandations Renault en matière d'allées
de circulation.
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RECOMMANDATIONS SUR LES VOIES DE CIRCULATION
Sens
Niveau de
circulation
Nombre
passages
/ Heures
Règles d’implantation
Schémas
2C+1,4m
INTENSE
N ≥ 90
0,8m
Allée piétonne ne jouxtant pas l’allée
de circulation
CIRCULATION DANS LES DEUX SENS
C = Largeur de la charge
2C+1,4m
MOYENNE
90 > N ≥ 45
Allée piétonne intégrée à l’allée de
circulation, avec marquage au sol de
largeur 0,80m et signalisation de la
priorité des piétons sur cette voie.
0,8m
C = Largeur de la charge
C = Largeur de la charge
C+1 m
FAIBLE
Allée piétonne contiguë à l’allée de
circulation.
45 > N ≥ 25 Aménagement de refuges le long de
l’allée; signalisation d’un sens
prioritaire.
0,8m
6m
1,6m
Sens
prioritaire
C+1m
CIRCULATION EN SENS UNIQUE
OCCASIONNELLE
25 > N
Allée piétonne intégrée à l’allée de
circulation.
Signalisation de la priorité des
piétons sur cette voie.
C = Largeur de la charge
C+1 m
INTENSE
N ≥ 25
0,8 m
0,8m
Allée piétonne contiguë à l’allée de
circulation.
C = Largeur de l a charge
C+1m
AUTRES
CAS
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25 > N
Allée piétonne intégrée à l’allée de
circulation.
Signalisation de la priorité des
piétons sur cette voie.
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C = Largeur de la charge
0,8 m
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10 – Constat de conformité sécurité
Avant la mise en place du personnel de personnel d'exploitation et/ou maintenance du client, un constat de
conformité "Sécurité / Conditions de Travail" soit partiel, soit total (suivant l'état d'avancement des travaux de mise
en service) est réalisé conformément aux dispositions explicitées dans l'annexes de la norme EB75.04.130.
La rédaction de ce constat de conformité ne dégage en rien la responsabilité du fournisseur vis-à-vis de ses
obligations réglementaires.
11 – Liste des documents cités
La version des normes à utiliser est celle en vigueur au jour de la commande.
Normes Internationales
CEI 60079-0
CEI 60079-1
CEI 60079-7
CEI 60079-11
CEI 60079-25
CEI 60204-1
CEI 60825-1
CEI 61496-1
ISO 4413
ISO 4414
ISO 10218-1
ISO 10218-2
ISO 11553-1
ISO 12100
ISO 13732-1
ISO 13849-1
ISO 13850
ISO 13851
ISO 13854
ISO 13855
ISO 13856-1
ISO 13857
ISO 14118
ISO 14119
ISO 14120
ISO 14123-1
ISO 14123-2
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Atmosphères explosives - Partie 0: Appareils - Exigences générales
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protecteurs fixes et mobiles
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émises par les machines. Partie 1: Principes et spécifications à l'intention des constructeurs de
machines
Sécurité des machines. Réduction des risques pour la santé résultant de substances dangereuses
émises par les machines. Partie 2: Méthodologie menant à des procédures de vérification.
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Les normes Européennes ci-dessous traitent des différents items mais sont en attente d’une transposition de
statut International
EN 349
EN 547-1
EN 614-1
EN 626-1
EN 894-1
EN 894-2
EN 953
EN 981
EN 1037
EN 1088
EN 1127-1
EN 1837
EN 12464-1
Sécurité des machines - Ecartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de parties du
corps humain
Sécurité des machines. Mesures du corps humain. Partie 1: Principes de détermination des dimensions
requises pour les ouvertures destinées au passage de l'ensemble du corps dans les machines
Sécurité des machines. Principes ergonomiques de conception. Partie 1: Terminologie et principes
généraux
Sécurité des machines- Réduction des risques pour la santé résultant de substances dangereuses
émises par des machines. Partie 1: Principes et spécifications à l'intention des constructeurs de
machines
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et des organes de service. Partie 1 : Principes généraux des interactions entre l'homme et les dispositifs
de signalisation et organes de service
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et des organes de service - Partie 2: Dispositifs de signalisation
Sécurité des machines - Protecteurs - Prescriptions générales pour la conception et la construction des
protecteurs fixes et mobiles
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fondamentales et méthodologie
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NF C 15-100
NF E 61-120
UTE C 15-105
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Robots manipulateurs industriels. Exigences de sécurité pour les systèmes robot.
Installations électriques à basse tension. Guide pratique. Détermination des sections de conducteurs et
choix des dispositifs de protection - Méthodes pratiques
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Documentation technique des installations. Structure, contenu et identification
EB03.D0.010
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EB03.D0.020
Règles de mise en œuvre de la sécurité par les automatismes
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l'éclairage de sécurité et de l’éclairage "normal"
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Guide de réception établi pour le projet
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Guide de "Réception électrique" pour machines et installations industrielles
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Machines et installations pour la mécanique. Documentation technique. Jalonnement, échéancier et
réception
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Aspiration des fumées de soudure en assemblage tôlerie
EM34.SO.776
Prévention du risque "fumées de soudage". Méthode d'évaluation du risque pour les postes manuels de
soudage
GE34.SO.090
Guide ergonomique de conception des postes manuels de soudure S.R. en assemblage tôlerie.
EB75.04.130
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EB75.04.131
Références règlementaires par pays (en cours de rédaction Fin 2011)
EB75.81.325
Machines et installations industrielles. Sécurité. Conditions de travail. Acoustique. Spécifications
techniques
EB75.82.125
Ergonomie des machines et installations industrielles. Spécifications techniques
GE75-021R
Guide d'aide de l'ergonomie des machines et installations industrielles
GE75-024R
Evaluation ergonomique des équipements V2.1 (Outils à main, assistance à la manipulation)
GE75-025R
Méthodes d'analyse ergonomique pour les activités répétitives. Guide d'utilisation. Version 3
GE75-026R
Ergonomie en production. Principales spécifications destinées à l'Ingénierie et à la fabrication. Version 3
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Origine : Pegi : Renault
Page : 96 / 97
GE75-015
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GE75-027R
Ergonomie en logistique. Principales spécifications concernant les activités logistiques de production,
destinées à l’ingénierie et aux DLI
00-10-50
Substances à usages interdits ou soumis à restrictions Listes et modalité de déclarations
65303-TSC-03CRX-002-01
: Retour d’expériences Cires. Guide ergonomique. Postes Manuels d’Injection
http://notrock.renault.fr/nissan/ig/05/spr.nsf/(Tech-ClefURL)/B2988829317899AFC1256FF20024AE32?OpenDocument ou
http://www.intra.renault.fr/projet/spr/fr/75_Ergonomie/20_Outils___Methodes/162028.html
ED 114 INRS
Barrière immatérielle sur http://www.inrs.fr ou
http://www.inrs.fr/accueil/produits/mediatheque/doc/publications.html?refINRS=ED%20114
Modalités de dérogation : Si des solutions différentes du contenu de ces normes sont proposées par le fabricant,
une validation de ces solutions doit être réalisée par le responsable d'affaires de Renault.
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